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北京危废项目焚烧试烧计划方案09年5月(1)1


北京生态岛科技有限责任公司

危险废物焚烧处置设施

试烧计划

北京机电院高技术股份有限公司

二〇〇九年五月

目录

1 1.1 1.2 1.3 1.4

概述 ............................................................. 1 焚烧设施的一般信息 ................................................ 1 编制试烧方案的原因 ................................................. 1 试烧前期准备工作情况 ............................................... 1 处理废物的简要描述 ................................................. 1 1.4.1 1.4.2 焚烧的原始物料需求 .......................................... 1 配伍后的焚烧废物特性 ........................................ 1

1.5

焚烧单元的一般工艺描述 ............................................. 2 1.5.1 1.5.2 1.5.3 1.5.4 废物处理处置流程图 .......................................... 2 工艺流程简述 ................................................ 3 基本数据及设计要求 .......................................... 4 排放要求 .................................................... 5

1.6

试烧目标、试烧方法、试烧程序 ........................................ 6 1.6.1 1.6.2 1.6.3 试烧目标 .................................................... 6 试烧方法 .................................................... 6 试烧程序 .................................................... 6

1.7 1.8 2 2.1

试烧方案 .......................................................... 6 预期最终许可证条件的描述............................................ 6 试烧前期准备工作情况说明 ......................................... 7 人员组织情况....................................................... 7 2.1.1 2.1.2 2.1.3 调试工作人员 ................................................ 7 机电院与生态岛工作分工 ...................................... 8 试烧工作班组组成 ............................................ 9

2.2

废物及原材料的准备情况 ............................................ 12 2.2.1 2.2.2 2.2.3 试烧废弃物的准备 ........................................... 12 生态岛提供试烧物料清单 ..................................... 12 配伍后的焚烧废物特性 ....................................... 14

2

2.2.4 2.3 2.4

废物分类特性 ............................................... 15

公用工程准备...................................................... 16 安全消防和工业卫生等措施 ......................................... 16 2.4.1 劳动卫生安全防护措施 ....................................... 16

2.5

环境保护措施...................................................... 18 2.5.1 2.5.2 2.5.3 通风及除尘 ................................................. 18 排水 ....................................................... 18 主要污染物控制 ............................................. 19

2.6 2.7

事故应急措施...................................................... 20 点火前无负荷试车 .................................................. 20 2.7.1 2.7.2 2.7.3 2.7.4 2.7.5 完成安装和检修、调试合格 ................................... 20 装置清扫、试压 ............................................. 21 整机启动前的确认 ........................................... 22 对开车前的管路检查确认: .................................... 22 系统试运转前的确认 ......................................... 22

3 3.1 3.2 3.3 4 4.1 4.2 4.3

预计处理废物的说明 .............................................. 25 预计处理废物的来源情况说明(生态岛市场部提供) ................... 25 预计处理废物的特性说明(生态岛技术部提供) ........................ 26 标准废物的配置情况说明 ............................................ 27 试烧方案总体设计 ................................................ 28 试烧目标 ......................................................... 28 试烧方法 ......................................................... 28 拟采用的试烧程序 .................................................. 28 4.3.1 4.3.2 4.3.3 试烧程序的详细说明 ......................................... 28 标准废物边界条件下的焚烧处置试烧 ........................... 29 常规废物在正常条件下的焚烧试烧 ............................. 30

5 5.1 5.2

详细的工程描述 .................................................. 32 焚烧系统的工程描述 ................................................ 32 焚烧单元描述...................................................... 32 5.2.1 回转窑 ..................................................... 32
3

5.2.2 5.3

二燃室 ..................................................... 34

辅助燃料系统的描述 ................................................ 36 5.3.1 燃烧器描述 ................................................. 37

5.4

余热回收单元的描述 ................................................ 37 5.4.1 5.4.2 5.4.3 余热锅炉系统 ............................................... 37 余热锅炉 ................................................... 37 辅助设备 ................................................... 38

5.5

鼓、引风系统地描述 ................................................ 40 5.5.1 5.5.2 供风系统 ................................................... 40 引风机(1 套) ............................................. 41

5.6

废物进料系统的描述 ................................................ 42 5.6.1 5.6.2 5.6.3 预处理系统 ................................................. 42 固体废物进料系统 ........................................... 44 液体系统 ................................................... 47

5.7 5.8 5.9

灰处理系统的描述(生态岛环保能源部提供) .......................... 49 烟气在线监的描述 .................................................. 50 大气污染控制系统描述 .............................................. 50 5.9.1 5.9.2 5.9.3 急冷塔及其辅助系统 ......................................... 50 干式脱酸及活性炭喷射系统 ................................... 52 袋式除尘器(1 套) ......................................... 54

5.10

洗涤除雾塔及其辅助系统 ............................................ 55 5.10.1 5.10.2 5.10.3 5.10.4 5.10.5 5.10.6 淬冷段及其辅助系统 ......................................... 56 洗涤除雾塔 ................................................. 56 洗涤循环水系统 ............................................. 57 洗涤水冷却系统 ............................................. 57 碱液投配系统 ............................................... 58 自来水特殊供应系统 ......................................... 58

5.11 5.12 5.13

烟气再加热器(1 套) ............................................... 59 烟囱(1 套) ...................................................... 59 建筑材料的描述(生态岛环保能源部提供) ............................ 59
4

5.14 5.15

温度、压力、流量显示和控制设备的位置及控制 .......................... 60 焚烧单元启动程序 .................................................. 61 5.15.1 5.15.2 5.15.3 5.15.4 5.15.5 手动启动操作 ............................................... 61 炉膛升温过程 ............................................... 62 焚烧操作 ................................................... 64 系统正式投料运行后后续设备的启动运行 ....................... 65 系统的停机 ................................................. 67

6 6.1 6.2

试烧测试方案 .................................................... 68 试烧测试和监测的计划 .............................................. 68 试烧参数记录表格 .................................................. 69 6.2.1 6.2.2 6.2.3 表一 ....................................................... 69 表二 ....................................................... 70 表三 ....................................................... 72

6.3 6.4 7 8

试烧时间进度的计划 ................................................ 73 试烧方案确定的说明; .............................................. 73 试烧替代的内容及理由 ............................................ 73 试烧结果的总结 .................................................. 73

5

1 1.1

概述 焚烧设施的一般信息 设施名称:北京市危险废物处置中心焚烧处置系统工程 联系方式: 地址:北京市房山区窦店北京生态岛科技有限责任公司 电话号码: 试烧运行责任人: 公司名称:北京生态岛科技有限责任公司 主营业务和主要生产工艺:

正常生产量和最大生产量:

废物贮存和处理设施的类型: 贮存和处理废物的类型和数量:危险废物,储存 300 吨,处理 30 吨/日 气污染控制系统(APCS)的类型:干法脱酸+布袋除尘器+湿法脱酸 1.2 编制试烧方案的原因 申请国家环境保护部颁发的危险废物经营许可证。 1.3 试烧前期准备工作情况 焚烧系统调试、已进行烘炉和联动试车。 公用工程具备试烧条件。 待废物废物已经到位。 各项安全措施 操作人员:本次试烧工作由机电院操作人员操作,生态岛人员配合。 1.4 1.4.1 处理废物的简要描述 焚烧的原始物料需求 试烧物料需求: (按 10-15 天运行量提) 固体废物: 高热值(5000-6000Kcal/kg)50-55 吨 中热值(2000Kcal/kg 左右)100 吨 合计:150 吨 液体废物: 高热值(5000-6000Kcal/kg)50-55 吨
1

中热值(2000Kcal/kg 左右)100 吨 合计:150 吨 其中要求废物的元素: S<2.5%; Cl <2%; N<3%; P <0.5%; F<0.05%; As+Ni<70 mg/kg,Cd<10 mg/kg; Cr +Sn +Sb +Cu +Mn <1500 mg/kg; Hg <3.5 mg/kg; Pb <70 mg/kg; 固体废物不含玻璃物品,含 NaCL、KCL 盐量≤1%,块状固体废物破碎后入炉焚烧。 液体类黏度要求在 60CST 以下,含 NaCL、KCL 盐量≤1%。

2

1.4.2

配伍后的焚烧废物特性

1) 设计值 密度 kg/m3 850-1000 低热值 Kcal/kg 3500 C 32.22 H 5.01 O 5.32 N 1.6 平均组成 S 2.08 Cl 0.76 质量% F 0.01 水 28.87 惰性 24.13 其它

2) 配伍后值废物特性
配伍状态 固体 液体 配伍量 吨 150 150 低热值 Kcal/kg 3200-3800 2000-5000 C H O N 平均组成 S Cl 质量% F 水 惰性 其它

32~34 32~34

4.5~5.5 4.5~5.5

5-6 5-6

1.5~2 1.5~2

≤2.2 ≤2.2

≤0.8 ≤0.8

≤0.01 ≤0.01

25~30 25~30

23~25 23~25 黏度≤60CS

焚烧正常处理废物的 S 含量不超过 2.5%、Cl 含量不超过 2%。

1

1.5
1.5.1

焚烧单元的一般工艺描述 废物处理处置流程图
固体废物 行车抓斗 上部料斗 废(液)油 链板输送机 桶装废物 提升机 密封门液压缸 推料液压缸 冷却塔 雾化泵 废液喷枪 压缩空气 二燃室风机 外用 分汽缸 出灰 余热锅炉 给水泵 喷头 除氧器 雾化泵 给料机 除氧器水泵 急冷水箱 活性炭储罐 压缩空气 给料机 出灰 袋式除尘器 引风机 洗涤泵 循环泵 冷却塔 石灰储罐 窑尾风机 换热器 二燃室 雾化泵 二次鼓风机 回转窑 出渣机 燃 烧 器 冷却泵 窑头冷却水箱 一次鼓风机 天然气 尿素箱 软水器 软化水箱

液压站 泵 泵

废(液)油罐

下部料斗及二级密封门

过滤器

液压推料机构

出灰

急冷塔

蒸汽冷凝器

出灰

脱酸反应器

冷 凝 水

洗涤除雾塔 烟气再加热器 烟囱

塔底水箱

碱液泵

碱液箱

2

1.5.2

工艺流程简述

系统采用预处理、系统进料、回转窑加二燃室焚烧、余热利用、烟气急冷、干式脱酸+活性炭 吸附+滤袋除尘+湿式洗涤+烟气再加热的处理工艺。 炉前设贮仓,容积可贮存 10 天的量。固体及半固体废物经送往焚烧车间前端的危废贮仓内, 用抓斗起重机混合。 系统采用分系统进料方式,按固体废物、桶装废物、废液、废油、辅助燃料分别进料设计。 用抓斗起重机将储仓内的危险废物抓起送入链板输送机料斗中,通过链板输送至回转窑料斗 中,通过两级密封门,由推料机构送入料斗。 桶装废物采用垂直提升机进料,送至回转窑料斗中,通过密封门、推料、进入窑内焚烧。 废液(油)类液体危险废物通过废液雾化泵直接喷入回转窑及二燃室内。 少量不能与其他废液(油)混合液体废物,通过临时输送泵直接喷入回转窑内。 回转窑内由辅助燃料系统和供风系统点火并使废物燃烧,在负压状态下,窑内温度约 850-950℃,与烟气顺流沿着回转窑的倾斜方向缓慢移动,历经一个小时左右的燃烧时间,经充分 燃烧,残渣掉进水封刮板出渣机带出。烟气从窑尾进入二燃室,温度上升到 1100℃以上,烟气在 二燃室停留时间>2s,确保进入焚烧系统的危险废物充分燃烧,使烟气中的微量有机物及二噁英 得以充分分解,分解效率超过 99.99%。 经充分燃烧的高温烟气由烟道进入余热锅炉进行热量回收,产生的蒸汽供内部生产使用。 烟气经过余热锅炉后温度由原来的 1100℃以上降至 600℃左右进入急冷塔。为减少“二噁英” 再合成的机会,烟气从 600℃冷却至 200℃小于 1s。 采用干法脱酸技术。在急冷塔出口烟道设文氏反应器,喷入石灰粉和活性炭,Ca(OH)2 的给料 根据 HCl 在线监测仪的信号来控制给料变频电机的转速来调整。二者与烟气充分混合后,进入袋 式除尘器。 在文氏反应器中,Ca(OH)2、活性炭与烟气强烈混合,利用 Ca(OH)2 的对酸性物质的吸收作用, 利用活性炭具有极大的比表面积和极强的吸附能力的特点,对烟气中的酸性气体、二噁英和重金

3

属等污染物进行净化处理。 带着较细粒径粉尘的烟气行进中经过布袋除尘器时,烟气中的粉尘被截留在滤袋外表面,从 而得到净化,粉尘落入灰斗,经出灰机构排出。 布袋除尘器出口烟道后设置引风机,防止低温腐蚀。 引风机出口烟气淬冷段。烟气与喷入的水雾顺流接触。对烟气温度进行调整,使烟气温度达 到与碱液洗涤水发生中和吸收反应的最佳温度状态。 洗涤塔用于湿法对酸性气体处理,去除烟气中剩余的酸性气体。在洗涤塔的顶部装有除雾装 置,可有效将小水滴去除,减少烟气带水。 设烟气再加热器。通过换热装置将烟气升温至>100℃后排放,即可避免烟雾的出现,取得较 好的效果。 经过加热的烟气进入烟囱达标排放。 焚烧残渣通过刮板出渣机收集后,放入暂存池内,经检验合格后,按一般废物填埋处理。余 热锅炉、急冷塔飞灰和布袋飞灰由于重金属含量高,收集后固化填埋。 1.5.3 基本数据及设计要求 ≥1100℃ ≥2s ≥99.9% ≥99.99% <5%

1) 焚烧炉(二次燃烧室)温度: 2) 烟气停留时间: 3) 焚烧效率: 4) 焚毁去除率: 5) 焚烧残渣的热灼减率: 6) 焚烧处理量: 项 目 小时处理量 日处理量 全年处理量 7) 超负荷能力: 10% 备注:

单台炉额定处理量(吨) 1.25 30 10000

4

日处理量按 1 台 30t/d 回转窑焚烧炉运行 24 小时考虑;全年处理量按年平均运行 330 天计 算。 8) 辅助燃料 天然气的组成 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 1.5.4 排放要求 组成 CH4 C2H6 C3H8 C4H10 N2 O2 H2 S 含量(Vol%) ≥96.00 ≤0.94 ≤0.16 ≤0.05 ≤2.80 ≤0.02 ≤0.03 ≤30.0mg/Nm3 备注

1) 焚烧炉排气筒高度 焚烧炉排气筒高度满足《危险废物焚烧污染控制标准》GB18484-2001 的规定,焚烧量 300~ 2500kg/h,排气筒最低允许高度 35m。新建集中式危险废物焚烧厂焚烧炉排气筒周围半径 200m 内 有建筑物时,排气筒高度须高出最高建筑物 5m 以上。 焚烧炉排气筒按 GB/T 16157 的要求,设永久采样孔,安装用于采样和测量的设施。 2) 本项目烟气排放应达到的指标 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 项 目 烟气黑度 烟尘 一氧化碳(CO) 二氧化硫(SO2) 氟化氢(HF) 氯化氢(HCl) 氮氧化物(以NO2计) TCH 汞及其化合物(以Hg计) 镉及其化合物(以Cd计) 砷、镍及其化合物(以As+Ni计) 铅及其化合物(以Pb计) 烟气排放要求mg/m3 林格曼Ⅰ级 ≤10 ≤50 ≤50 ≤1 ≤10 ≤500 ≤10 ≤0.05 0.1 <1 <1 欧盟标准2000/76/ECmg/m3 10 50 50 1 10 500 ≤10 0.05

5

铬、锡、锑、铜、锰及其化合物 <4 (以Cr+Sn+Sb+Cu+Mn计) 14 二噁英类 0.1 TEQ ng/m3 条件为:干空气,273K,101.3KPa 压力,11%氧含量,日均值。 13 3) 排放水的要求

0.1 TEQ ng/m3

提供本车间的水量平衡图,明确外排污水量及外排污水中各项污染因子的含量。 4) 噪声排放标准要求 噪声排放标准执行 GB12348-90《工业企业厂界噪声标准》中的Ⅰ类标准,白天≤55 分贝,夜 间≤45 分贝。 1.6 1.6.1 试烧目标、试烧方法、试烧程序 试烧目标

试烧应在单机试车、无负荷联动试车、烘炉工作完毕,并达到设计要求后进行。通过试烧考 察设备运行的基本生产能力、系统具体技术参数,以及设施运行稳定性。通过焚烧系统设备验收。 1.6.2 试烧方法

使设施在大于 70%设计负荷下连续运转 3 个 72 小时。 1.6.3 试烧程序

试烧程序:试烧准备——安全检查——单机调试——联动试车【调试】——点火起炉——投 料——监测——报告——总结——结论。 1.7 试烧方案 本次试烧时间初定 10 天,采用在线监测和人工监测相结合的方式。 1.8 预期最终许可证条件的描述 许可证限制运行主要参数表 许可证限值 项目 焚烧炉出口处测量的最低温度 焚烧炉出口处测量的最高温度 在烟囱或者其它适合的位置测量的最 低氧气浓度 在烟囱或者其它适合的位置测量的尾 气最大流量 工艺限值 限值 900℃ 1100℃ 11% 项目 干式洗涤器的最小苛 性物进量 APCS 入口的气体温度 洗涤器的最大/最小喷 嘴压 炉的总热输入最大容 量 限值

6

焚烧炉的最大压力 废物的最大进量 最大氯进料量 最大金属进料量 POHC 的最大进量 通过布袋除尘室的最小压差 通过颗粒文丘里洗涤器的最小压差

燃烧器最大调节比 1250kg 2%

1:10

1800Pa

2 2.1

试烧前期准备工作情况说明 人员组织情况 试烧工作组织机构: 由公司级领导组成调试试烧期间领导小组: 机电院领导小组组长:赵传军 生态岛领导小组组长:周成耀 副组长:白金玉、许靖平 副组长:董 京、叶 勇

2.1.1

调试工作人员

1) 领导小组 调试领导小组在生态岛工程指挥部的领导下组织协调焚烧车间调试工作。 序号 1 2 3 调试岗位 组长 副组长 调试操作人员 机电院人员 刘明磊 高大方 刘铎 生态岛配合人员 滕纬国 裴增新、吕立军 郭啸天、孙培琴、 兰强、吕爱琪、 2) 调试工作人员 生态岛生产部焚烧车间全体操作员及电气仪表专业人员及实验室人员。 工作人员设机电院、生态岛两套班子。机电院人员负责运行、生态岛人员配合。 华北院 刘淑玲 龙卫泽 兴电国际 张学清 李大中

7

2.1.2

机电院与生态岛工作分工

1) 机电院负责的内容: (1) (2) (3) (4) (5) (6) 负责提供试运行期间的碱液、石灰、活性炭、磷酸三钠; 负责提供试运行期间的润滑油、软水树脂、清洗用盐; 在生态岛配合下,负责试运行的组织试烧工作; 根据物料特性,负责提供配伍方案; 负责本次试烧的操作。 负责自己人员的劳动防护、食宿、安全。

2) 生态岛负责的内容: (1) (2) (3) 依据。 (4) (5) (6) (7) (8) (9) 负责焚烧车间以外区域的废物转运。 负责配备相应的操作人员学习。 负责试烧期间残渣、飞灰的检测分析。 负责试烧的尾气监测、分析,为燃烧调整提供依据。 负责委托环保部门进行试烧的尾气监测、分析,并出具监测报告。 负责提供灰、渣堆放场地。 负责提供足够的试烧水、电、天燃气。 按要求,负责提供足够的试烧废物。 负责对废物取样分析, 并提供废物的具体特性、 工业元素分析数据,为配伍提供

(10) 负责提供消防等安全设施。 (11) 负责提供自己人员的劳动防护、食宿、安全。 (12) 负责提供清洗消毒设施。 (13) 负责监测操作岗位粉尘浓度和噪声强度。 (14) 负责提供紧急医疗救护等用具、用车。

8

(15) 为机电院工作人员提供便利。 2.1.3 试烧工作班组组成

1) 试烧期间机电院人员分为两班制;操作人员二班倒,倒班安排如下。 白班:早 8:00——晚 20:00 夜班:晚 19:30——早 8:30 交接班时间:30 分钟 现场负责人:白金玉 工艺技术负责人:许靖平 自控电气负责人:于淑芬 北京 CSE 公司技术指导:2 人,每班 1 人 安全、后勤负责人:王海龙 试烧保障人员:电工 1-2 人,焊工 1-2 人 (1) 白班人员 岗位 白班班长 行车操作 斗提上料 控制室 出渣 巡视 李霞东、高大方 高大方、王腾 刘明磊 机电院人员

技术指导

厂家人员 在线监测: 锅炉: 燃烧器: 破碎机:

9

(2)

夜班 岗位 机电院人员 何辉

夜班班长 行车操作 斗提上料 控制室 出渣 巡视

刘铎、崔天鑫 宋万亮、刘铎

2) 生态岛及其他单位人员试烧期间生态岛人员分为两

制;操作人员

班倒,倒班安排如下。

交接班时间:30 分钟 现场负责人: 工艺技术负责人: 自控电气负责人: 安全、后勤负责人: 监测人员: (1) 岗位 班长 行车操作 斗提上料 控制室 1人 1人 1人 1人 生态岛配合人员 华北院 兴电国际

10

出渣 巡视 转运人员 试验人员

2人 2 人(设备、电气巡视) 1人

(2) 岗位 夜班班长 行车操作 斗提上料 控制室 出渣 巡视 转运人员 生态岛配合人员 华北院 兴电国际

(3) 岗位 班长 行车操作 斗提上料 控制室 出渣 巡视 转运人员 试验人员 生态岛配合人员 华北院 兴电国际

11

2.2 2.2.1

废物及原材料的准备情况 试烧废弃物的准备

系统危废处理能力:日处理量按1套30t/d回转窑焚烧系统,每天运行24小时考虑; 试烧时间:9天(连续3个72小时) 甲方负责准备如下试烧物料: 试烧物料需求: (按 10-15 天运行量提) 固体废物: 高热值(5000-6000Kcal/kg)50-55 吨 中热值(2000Kcal/kg 左右)100 吨 液体废物: 高热值(5000-6000Kcal/kg)50-55 吨 中热值(2000Kcal/kg 左右)100 吨 其中要求废物的元素 S<2.5%、 Cl <2%、 N<3%、 P <0.5%、 F<0.05%、 As+Ni<70 mg/kg、 Cd<10 mg/kg、Cr +Sn +Sb +Cu +Mn <1500 mg/kg、Hg <3.5 mg/kg、Pb <70 mg/kg。 辅助燃料:天然气。 2.2.2 生态岛提供试烧物料清单 1) 已到现场固体废物 编号 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 废物名称 医药废物 含油废物 染料涂料废物 废树脂,油皮 含铍废物 固体废物 合计 危废类别 HW 02 HW 08 HW 12 HW 13 HW 20 HW 02 目前储量(吨) 5.72 0.48 9.06 3.52 3.12 3.18 25.08 形态 固态 固态 固态 固态 固态 固态

2) 已到现场液体废物 编号 1. 废物名称 废试剂 危废类别 HW 03 目前储量(吨) 0.03 形态 液态

12

2. 3. 4. 5.

废有机溶剂 其他废物 废显影液 合计

HW 42 HW 49 HW 03

107.43 9.88 49.468 166.808

液态 液态 液态

3) 已有液态 166.808 吨, 固态 25.08 吨, 其他废物料生态岛 2009 年 5 月 6 日之前全部到位。 4) 待处理废物表 编号 废物名称 危废类别 目前储量(吨) 形态

13

2.2.3

配伍后的焚烧废物特性

3) 设计值 密度 kg/m3 850-1000 低热值 Kcal/kg 3500 C H O N 平均组成 S Cl 质量% F 水 惰性 24.13 其它

32.22 5.01 5.32 1.6 2.08 0.76 0.01 28.87

4) 配伍后值废物特性 配伍 配伍量 废物状 低热值 批次 kg 态 Kcal/kg

C

H

O

平均组成 质量% N S Cl F



惰性

其它

焚烧正常处理废物的 S 含量不超过 2.5%、Cl 含量不超过 2%。

14

2.2.4

废物分类特性

1) 固体类 类别 密度 kg/m
3

低热值 Kcal/kg C H O N

平均组成 S

质量% Cl F 水 惰性 其它

2) 液体类
类别 粘度 密度 kg/m
3

低热值 Kcal/kg C H O

平均组成 N S

质量% Cl F 水 惰性 其它

15

2.3

公用工程准备 公用工程准备就绪,符合要求,引入车间界区。引入界区需注意: 1) 照明和动力电源已引入装置,处于待用状态; 2) 天然气:压力 0.0356MPa;气量:起炉时间 12 小时内小时平均用量 580Nm3/h,峰值用量 900Nm3/h,起炉后正常投产后小时平均用量 160Nm3/h; 3) 自来水:最大供水量 20 吨/小时(洗涤塔反冲洗时) ; 4) 排水系统安装完毕,处于待用状态; 5) 全自动软水器内树脂、饱和盐水已安装完毕; 6) 锅炉药剂磷酸三钠 100kg 7) 碱液:30%NaOH 溶液,10 吨; 8) 石灰: 200 目,10 吨; 9) 活性炭:300 目,椰壳活性炭,250Kg

2.4 安全消防和工业卫生等措施 1) 静电接地测试合格; 2) 锅炉、压力容器及其安全附件检验校验合格; 3) 消火栓、管路、检测系统等均在待用状态; 4) 灭火器材已摆放到规定的位置,并经过检查完好; 5) 控制柜后备电源完好,装置照明和应急照明完好。 6) 清洗消毒设施完好。 2.4.1 2.4.1.1 劳动卫生安全防护措施 防机械伤害

符合《生产设备安全卫生设计总则》(GB5083—2003)、 《安全标志》 (GB2894—1996)等安全 要求。

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操作、维护、调节、检查的工作岗位,距坠落基准面高差超过 2m,配置平台和防坠落的栏杆、 安全盖板、防护板等。 梯子、平台及高处通道均设安全栏杆;地沟、水井设置盖板;在危险场所设置安全标志及事 故照明设施。 在有危险性的场所设置安全标志及应急照明设施。 转动及传动设备、设备的可动部件等设的防护罩、网。 2.4.1.2 防火、防爆等安全设施

生产区域、装置及建筑物间考虑足够的防火安全间距,设消防通道。 严格执行《建筑设计防火规范》等规定,配置相应的消防器材。 在火灾危险性较大的场所设置安全标志及信号装置;各类介质的管道应刷相应的识别色。 2.4.1.3 防火、防爆的监控、检测设施

1) 锅炉:锅炉设有超压安全阀,并设有超压报警联锁;高、低水位保护。 2) 烟气监测:可监测焚烧系统烟气中主要污染物排放情况。 3) 回转窑:实现所有动力设备起停和故障报警;温度、炉膛、氧量自动监控。 4) 二燃室有防爆门、紧急排放口、测氧仪表等。 5) 压力容器:设超压安全阀。 6) 中间废液罐区:设自来水冲洗系统。 7) 碱液配置:设淋浴冲洗及冲洗面部水管,当碱液溅到身上时冲洗。 8) 电气设备、防雷、防静电及防止误操作等设施。 9) 电气设备:在爆炸和火灾危险场所类别或区域配置相应的电器设备和灯具;回转窑及二燃室, 废物受料及供料,回转窑密封投料处,出灰处等设工业电视监控。 2.4.1.4 尘毒防治及防病毒

1) 控制尘毒、病毒源 防止进料时炉内烟气外溢,进料斗设有密封门。

17

在烟气净化中将使用石灰和活性碳粉, 因此, 应加强石灰和活性碳贮运和使用设施的密闭,避 免粉尘的飞扬,避免对操作人员的健康影响。 2) 杜绝放射性废物、爆炸物,以避免对焚烧和人员产生安全和卫生隐患。 3) 操作人员严格的个体防护,避免操作人员直接接触飞灰、粉尘。 4) 保护操作人员 开启轴流风机通风换气。 发放防毒器具及其它劳动保护用品。 监测操作岗位粉尘浓度和噪声强度,发现不符合标准的,及时采取措施。 2.5 2.5.1 环境保护措施 通风及除尘

采用机械除尘、强制通风等措施。对产尘点进行机械除尘,对产生有害气体的空间需强制通 风;焚烧废气经除尘净化后的排出气体粉尘浓度符合国家排放标准。 1) 通风、空调 对废物储库、桶装废物间、废液间、石灰、活性炭贮存等房间开启轴流风机进行机械强制通 风换气; 控制室、操作室等处开启空调机。 2) 除尘 除尘器旁路关闭。净化后的气体经风机、消声器、烟囱排至室外。 3) 消声与隔振 风机的进出口设软连接、鼓风机设消声器,控制噪声。 2.5.2 排水

焚烧厂区排水采用雨污分流制。 1) 不定期排水 废液间、碱液间检修期间产生的污水排至中心内的污水处理站。

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软化水间检修期产生的污水排至厂区管网进入污水处理厂。 2) 定期排水 焚烧车间清洗、消毒产生的废水进入污水处理,按平均 1.0m3/日。 压缩空气间废水主要为空气凝结水,按平均 0.001m3/日。 余热锅炉产生排污水 0.17m3/h,污染物主要为盐类、铁锈等,排至城市管网进入污水处理厂。 洗涤水 20m3/h,污染物主要为盐类,按平均 5.0m3/日。 2.5.3 主要污染物控制 1) 废气处理 防止废物收集、运输及堆场产生的扬尘、恶臭等污染,炉前废物库内通风排气送至回转窑焚 烧,防止外排污染大气环境。 防止进料时炉内烟气外溢,进料斗设双层闸板阀,双层闸板阀交替开闭,保证上料系统的密 封。 防止回转窑焚烧废物后排出的烟气污染大气环境,设置二燃室和烟气净化系统,经控制达标 排放。 2) 废水处理 对排放的生产污废水送入污水处理站集中处理。生产废水排放见表
序号 污染物 产生量 m /h 0.2 30m /h 1.0m /日 0.001m /日
3 3 3 3

排放量 m /h 0.2 0.1 1.0m /日 0.001m /日
3 3 3

组成及特性数据 成分名称 树脂、 磷酸盐、 NaCL 盐、 铁 锈、钙盐 NaCL、NaOH、颗粒物 颗粒物

排放特征 温度℃ 204 40 常温 常温

排放

压力 Pa 方式 1.6 常压 连续 间歇 间歇 间歇

1 锅炉排污 2 洗涤水 3 车间清洗 4 压缩空气凝结水

3) 残渣、飞灰处理 回转窑残渣:经检测合格后,按一般废物做填埋处理。如果不合格则按危险废物做固化填埋 处理。

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急冷器、袋式除尘器飞灰:固化后送危险废物填埋场填埋处理。 4) 噪声:关闭厂房大门,控制噪声外扩 2.6 事故应急措施 制定防止重大污染事故发生的工作计划,消除事故隐患的实施方法及突发性事故应急处理办 法等。 生产运行中,一旦出现突发事故,必须按照事先拟定的应急方案,进行紧急处理。本系统采 取以下应急措施。 1) 天然气泄漏:关闭主阀,用消防栓稀释空气。 2) 锅炉断水:强制开启紧急排放烟囱排放烟气。 3) 自来水供应停止:停止上料,废液、废油、辅助燃料灭火,用锅炉、急冷水箱内的水保持正 常降温。 4) 断电:自动切换双路供电。都没电,强制开启紧急排放烟囱排放烟气。 5) 布袋超温:强制开启紧急排放烟囱排放烟气。 6) 人员机械损伤:紧急清洗、包扎处置,拨打 120 送医院救治。 7) 人员烫伤:紧急包扎处置,拨打 120 送医院救治。 8) 人员中毒:拨打 120 送医院救治,并向医疗机构提供毒源,便于救治。 9) 碱液灼伤:用清水清洗、包扎处置,拨打 120 送医院救治。 10) 火灾:灭火器、消防栓灭火。拨打 119 灭火。 11) 固体废物遗撒:直接清扫后,用水清洗。 12) 液体废物遗撒:用水清洗稀释、冲洗。 2.7 2.7.1 点火前无负荷试车 完成安装和检修、调试合格

1) 行车抓斗:安装完毕,经过相关部门验收,单机调试合格。 2) 破碎机:安装完毕,单机调试合格。 3) 燃烧室安装完毕,人孔在复位前经检查确认设备内无异物,设备和安全附件经校验均在检

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验有效期内,经单机试车全部合格; 燃烧室:回转窑、二燃室、沉降室、余热锅炉 4) 塔器、容器等静设备安装完毕,人孔、手孔在复位前经检查确认设备内无异物,设备和安 全附件经校验均在检验有效期内; 塔器:急冷塔、袋式除尘器、洗涤除雾塔、烟气加热器、烟囱、冷却塔、换热器、蒸汽冷 凝器、分汽缸、除氧器等; 容器:废液(油)罐、碱液箱、软化水箱、急冷水箱、窑头冷却水箱、加药罐等; 5) 机泵安装完毕,经单机试车全部合格; 泵:洗涤泵、急冷泵、废液(油)泵、窑头冷却、洗涤水冷却泵、碱液泵、淬冷泵、除氧 器水泵、锅炉给水泵、加药泵、蒸汽泵等; 机械设备:引风机、燃烧器风机、回转窑风机、窑尾冷却风机、二燃室风机、空压机、冷 干机、热干机、液压站内泵及风机、蒸汽冷凝器风机、冷却塔风机、加药搅拌器、 全自动软水器等 6) 燃烧器及喷枪设备安装完毕,经测试全部合格; 燃烧器:回转窑燃烧器、二燃室燃烧器 喷枪: 急冷喷枪、淬冷喷枪、废液(油)喷枪 7) 连续输送设备安装完毕,经单机试车全部合格; 主要的输送设备:出渣机、链板输送机、螺旋输送机等; 8) 锅炉、压力容器:安装完毕,经过相关部门验收,单机调试合格。 9) 电气设备安装完毕,经测试全部合格; 10) 现场仪表安装完毕,经测试全部合格;控制回路调试完毕符合控制和显示要求; 11) 工艺配管安装完毕,流程通畅,符合工艺要求; 12) 油漆保温安装完毕符合要求; 13) 装置现场安装残留物已清除; 2.7.2 装置清扫、试压

1) 装置清洗、吹扫合格;

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2) 装置试压、气密合格; 2.7.3 整机启动前的确认

注意:试烧应在单机试车、无负荷联动试车、烘炉工作完毕,并达到设计要求后进行。 2.7.4 对开车前的管路检查确认:

1) 将所有现场一次仪表和二次仪表投用,打开现场一次阀使之处于工作状态。 2) 将所有排污阀、放净阀,放空阀关闭; 3) 调节阀前后阀打开,旁路关闭; 4) 离心泵出口阀关闭,进口阀打开;齿轮泵进出口阀打开;压力表一次阀打开;现场液位计 阀门打开; 5) 将所有调节回路投用并设置调节阀为手动,处于关闭状态 ; 6) 对现场仪表与控制室仪表进行核对。 2.7.5 系统试运转前的确认

? 分别检查各待运行设备是否注满润滑剂; ? 分别检查各设备是否处在待运行状态; ? 检查电路各接线是否合要求; ? 检查各设备能否运行(点动)及运转情况; ? 整套设备要彻底进行清灰操作,包括:窑头下部、回转窑内部、回转窑下出渣机内、沉降 室内部、余热锅炉、所有塔器设备内部。 ? 窑头冷却水箱、急冷水箱、软化水箱、碱液箱(30%NaOH 溶液) 、洗涤水箱(洗涤除雾塔 下部) 、废液罐内液位是否满足要求,如不满足应及时补充。 1) 出渣机部件 a. 紧固件无松动; b. 出灰机注润滑油至规定值; c. 电机接线正确; d. 手动盘车刮板转动灵活。 e. 检查出渣机内水封装置是否已经充满水

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2) 输送机部件 a. 清理内部,检查紧固件紧固是否牢固可靠,检查是否有其他物件遗漏。 b. 检查传动装置的轴承座是否注入润滑脂。 c. 检查减速机油注入情况,如未达到设备说明书要求,按要求加入 46 号机油。 d. 检查电线及电器开关是否符合规定,接线是否正确与牢固,以防漏电。 e. 在试运行过程中应运转平稳,无冲击,无异常振动和噪声,各密封处,结合处不得渗油, 漏油。 3) 回转窑部件 a. 电机接线正确; b. 电机与减速机单机试运 2h; c. 检查回转窑各紧固件无松动; d. 各润滑点润滑油、脂适量,牌号:2#锂基脂和 30#机油; e. 检查各转动部分是否有东西卡住; f. 各紧固件有无松动。 4) 风机部件 a. 轴承箱内加注润滑油; b. 电机的转向与风机的转向相符; c. 盘动转子,不得有碰刮现象; d. 各连接部位不得松动; e. 关闭进气调风门。 5) 泵部件 a. 驱动机的转向与泵的转向相符; b. 各联接部位没有有松动; c. 先手动盘车, 泵应运转灵活、无异常现象; d. 各指示仪表、安全保护装置及电动装置均灵敏、准确、可靠; e. 泵启动时的注意事项 -----离心泵应打开吸入管路阀门,关闭排出管路阀门;齿轮泵进出口阀打开; ---- 吸入管路应充满输送液体,并排尽空气,不得在无液体情况下启动; -----泵启动后应快速通过喘动区。

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6) 燃烧器部件 a. 燃烧器、喷嘴和混合器内部清洁,无堵塞现象。 b. 燃烧器方便推进、拉出,应灵活。 c. 调风装置调节灵活。 7) 其它 a. 检查进料系统的密封门是否严密,并了解各密封门的状态(是开启还是关闭状态) 。 b. 石灰储仓内要求注入石灰粉(200 目)至下料位以上。活性炭仓内要求注入活性炭粉(300 目)至下料位以上。 c. 检查卸灰阀(如余热锅炉卸灰阀、急冷塔卸灰阀、袋式除尘器卸灰阀等)是否处在关闭、 密封状态。 d. 液压系统检查:油箱中油位的牌号及油面高度是否符合要求,可控制手柄是否在关闭或卸 载位置,各行程档块是否在合适的位置及防护装置是否完好。

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3 3.1

预计处理废物的说明 预计处理废物的来源情况说明(生态岛市场部提供)

25

3.2

预计处理废物的特性说明(生态岛技术部提供)

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3.3

标准废物的配置情况说明 无标准废物

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4 4.1

试烧方案总体设计 试烧目标 考察设备运行的基本生产能力、系统具体技术参数,以及设施运行稳定性。系统监测合格,

焚烧系统设备验收。 4.2 试烧方法 处理量为 30 吨/天(即 1250kg/h),固体、液体各 625kg/h。 液体通过流量计量,固体通过行车称重计量。 4.3 4.3.1 拟采用的试烧程序 试烧程序的详细说明

试烧程序:试烧准备——安全检查——单机调试——联动试车——点火起炉——投料——监 测——报告——总结——结论。 1) 试烧准备 试烧文字资料准备,机电院、生态岛 2009 年 5 月 7 日完成 待处理固体、液体物料准备,生态岛 2009 年 5 月 6 日到位,并提供废物特性检测分析数据。 机电院 2009 年 5 月 7 日提供配伍方案,生态岛 2009 年 5 月 8 日完成配伍 焚烧消耗品石灰、活性炭、30%NaOH 溶液,机电院 2009 年 5 月 6 日到位 焚烧公用工程水、电、天然气准备,生态岛 2009 年 5 月 6 日到位 机电院、生态岛操作人员 2009 年 5 月 7 日到位 2) 安全检查 机电院、生态岛、监理单位共同负责,2009 年 5 月 7 日完成 焚烧系统设备、安全设施检查合格 消防、灭火、安全设施等检查合格 应急措施检查合格 劳动防护检查合格 配套环保设施检查合格 3) 单机调试 机电院负责,2009 年 5 月 8 日完成

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进料系统、焚烧系统、助燃系统、余热利用系统、急冷系统、脱酸除尘系统、破碎系统、电 气自控系统、辅助配套设备分系统清理、单机调试合格。 进料系统、焚烧系统、助燃系统、余热利用系统、急冷系统、脱酸除尘系统、破碎系统、辅 助配套设备分系统联动调试合格。 4) 点火起炉 按 5.15 条要求点火升温,回转窑温度 800℃,二燃室 1100℃,投料试烧 5) 投料试烧 处理量为 30 吨/天(即 1250kg/h),固体、液体各 625kg/h。 液体通过流量计量,固体通过行车称重计量。 试烧第一个 72 小时, 灰、 渣每 2 小时取样一次分析, 每天人工检测烟气一次, 在线监测调整, 燃烧状态调整。 试烧第二个 72 小时, 灰、 渣每 2 小时取样一次分析, 每天人工检测烟气一次, 在线监测调整, 稳定燃烧状态调整。 试烧第三个 72 小时,环保监测。 停炉降温 48 小时,设备检查,常温后,检查耐火材料 6) 监测 由生态岛负责联系政府环保部门进行 排放废气监测 灰渣监测 7) 报告 由政府环保部门完成监测报告 机电院、生态岛、监理单位完成试烧报告 8) 总结、结论 生态岛负责完成试烧总结,经专家论证,通过验收

4.3.2

标准废物边界条件下的焚烧处置试烧

生态岛未提供标准废物

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4.3.3

常规废物在正常条件下的焚烧试烧

处理量为 30 吨/天(即 1250kg/h),固体、液体各 625kg/h。 液体通过流量计量,固体通过行车称重计量。 4.3.3.1 废物配伍

采用专用软件,将废物的产生单位、进厂时间、数量、成分、存放位置;焚烧处理时间、焚 烧处理量等数据贮存计算机内,为废物配伍提供依据。对于未知成分的物料,通过化验后,输入 计算机内。 根据废物的形态、物性、相容性及热值,将其进行分类贮存和焚烧。避免无法相容或混合后 会产生化学反应的物质贮存在同一贮罐或同时入窑处理。 1) 按相容性进行配伍 首先需要考虑废物的相容性,特别是废液。废液种类繁多,入窑前须先了解废液的特性和性 能。最主要的特性参数有:粘度、热值、水分、卤素(氯、氟、溴、碘等)含量、金属盐类、硫化 物及环形或多环有机化合物及固体悬浮物的含量。 2) 按热值进行配伍 3) 卤素成分 氯、氢化合物燃烧后会产生腐蚀性较强的氯化氢及化氢等气体,会加重烟气处理的负荷。氢 化氢会破坏耐火砖的接合面。溴、碘化合物燃烧后产生有色的溴、碘气体,难以去除。在配伍时, 需将其与其它可相容的废液进行混合,降低入窑焚烧时的含量。 4) 金属盐类 碱性金属(钠、钾)盐类容易和其他金属盐类形成低熔点物质,导致结渣和腐蚀。需要和其他 种类的废物混合,降低其入窑浓度。 5) 环链或多链有机物 环链(含苯环物质)及多环(两个苯环以上)物质比非环链物质稳定,难以分解。如环状物质含 量高,必须提高焚烧温度,延长停留时间。

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6) 配伍后的指标
配伍状 配伍量 态 吨 固体 150 低热值 Kcal/kg C H O 5-6 N 平均组成 S 质量% Cl F 水 惰性 其它

3400-3600 32~34 4.5~5.5

1.5~2 ≤2.2 ≤0.8 ≤0.01 25~30 23~25 黏度≤ 60CS

液体

150

2000-5000 32~34 4.5~5.5

5-6

1.5~2 ≤2.2 ≤0.8 ≤0.01 25~30 23~25

其中要求废物的元素: P <0.5%; As+Ni<70 mg/kg,Cd<10 mg/kg; Cr +Sn +Sb +Cu +Mn <1500 mg/kg; Hg <3.5 mg/kg; Pb <70 mg/kg; 固体废物不含玻璃物品,含 NaCL、KCL 盐量≤1%,块状固体废物破碎后入炉焚烧。 液体类黏度要求在 60CST 以下,含 NaCL、KCL 盐量≤1%。

4.3.3.2

废物焚烧

1) 按照按照前述的相溶性、热值、酸性物质含量等配伍方案,将需处理的废物准备好。 2) 开启低热值废液泵,控制流量在 250-300kg/h。开启高热值废液泵,控制流量在 250-300kg/h, 进行自动控温。 3) 当燃烧稳定后,投入固体废物 600-700kg/h,每次进料 100-120kg/h,分 6 次均匀进料。 4) 温度控制:通过回转窑、二燃室出口温度与辅助燃料燃烧器的辅助燃料流量联锁,通过调节 辅助燃料流量,自动调节回转窑出口温度,使其保持恒定。 5) 调整系统风量,在氧量最小的情况下,保证炉出口残渣灼减率≤5%。 6) 调节石灰、碱用量,在线监测数据达标,人工测量烟气排放指标,合格后再由环保部门监测

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5 5.1

详细的工程描述 焚烧系统的工程描述 北京市危险废物处置中心焚烧处置系统工程处理量30吨/日。

5.2 5.2.1

焚烧单元描述 回转窑 回转窑顺流布置,废弃物从筒体的头部进入,助燃的空气由头部进入,燃烧生成的烟气由尾部

排出引入到二燃室。 窑头、二燃室设有两个废液喷枪。根据燃尽率、废物热值等特性调整废液在回转窑和二燃室内 的焚烧量。天然气燃烧器用来调节出口烟气温度。 回转窑工况温度在850-900度。通过焚烧液体废物在窑温度保持在可预期的操作温度,同时控 制空气过剩水平大约为130%或更低。 用含氧量控制固体废物整体热释放。 如氧气不足,废物不会完 全焚烧。 灰分随窑体转动缓慢向前,窑速为0.2到1.5rpm,窑内灰停留时间为20至150分钟。炙热的灰分 从尾部落入尾罩下部的出渣机。采用湿法出渣,用水密封。 1)结构组成: 回转窑由筒体、头罩、尾罩、驱动装置、托轮、传动装置、耐火材料、隔热材料、保温材料等 组成。 筒体倾角1.50,转速为0.15-1.5r/min。单边传动。液压驱动。 回转窑设有2组轮带,轮带下设有2组托轮。 设有液压挡轮。采用液压挡轮结构可自动调整窑体的下滑和上窜。 传动系统,由小齿轮装置带动大齿轮转动。小齿轮出轴端连一个液压马达,由液压泵驱动。 内部的绝热设计保证其外表温度在180℃左右,避免HCL气体结露而造成炉壳腐蚀。 5.2.1.1 主要技术性能

设计处理能力:30T/d

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回转窑灰渣灼减率 烟气温度:800℃ 过剩空气量:<130% 炉内压力:-60Pa左右 5.2.1.2 主要参数

<5%

1) 筒体外径:2780 mm,长度8840 mm。 2) 耐火材料:由莫来石刚玉耐火砖及隔热粘土砖层组成,窑体外表面温度~180℃。 3) 液压驱动:输出扭矩:1196N.m。出轴转速:4~250RPM。功率30kw。 4) 窑体密封:WEBBCO金属柔性密封,连接安前后端板。 窑头安装有必需的与以下设备间的工艺连接:燃烧器、推杆给料机、空气入口、废液喷嘴。 5.2.1.3 型号 规格型号 HANKIN 标准 型号 21# (定制)2740 mmDia ×8840 mmL 1.5°

窑体倾角 转速 重量

0.15-1.5r/min 可调 10t 30kw 碳钢 Q235A 20mm

回转窑传动液压驱动系统 回转窑壳体材质及厚度 回转窑窑尾护板材质 回转窑头罩尺寸 回转窑尾罩尺寸 5.2.1.4 除渣机

ZG3Cr25Ni20Si2 直径 3368mm×640mm 直径 3380mm×2482mm

本项目采用重型框链除渣机,主要技术性能如下: 重型框链出渣机 排渣能力 链速 CZ40 ≥3m3/h 5.29m/min

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输送长度 电动机功率 电动机转速 箱槽截面积 减速机型号

9m 2.2kw 1450rpm 宽 700mmx 高 1000mm ZQ40-50-IZ

该机采用下回链传动方式,ZQ减速机传动及重型框链牵引,设备两内侧作耐酸胶泥贴砌,底部 内全镶δ 30mm耐磨、防腐、耐温50℃铸石板,铸石材质:辉绿岩。 进水口采用浮球阀补水装置。在槽底部安装排污阀。 5.2.2 二燃室 二燃室温度1100度,停留时间为2秒。二燃室有两个燃烧器, 由一个热电偶检测排烟温度,调 节燃烧器的负荷,以保持预设温度。未投入回转窑的废液进二燃室焚烧。根据设计条件,33 %的液 体废料都会被在二燃室烧毁。这将最大限度地减少天然气消耗量及后段处理用水量。 辅助燃烧器、 废液喷枪及供风设在二燃室下部, 以提供天燃气与进入燃烧室的气体充分的混合。 二燃室至锅炉入口加耐火材料内衬。管径以所需的停留时间为基础设计条件。 二燃室运行温度在1100度以上。温度将被检测在固定停留时间内。以燃烧器的辅助燃料量和空 气流量来调节二燃室温度。 如果有事故发生系统自然停止(如断电、断水) ,急排通道将自动开启,从二燃室顶部将烟气 排向大气。 二燃室把高温烟气从燃烧室输送到烟气过渡段,然后通过二燃室下降段,再通过出口烟道通 入余热锅炉。 1)主要技术性能: 设计处理量:与回转窑配合处理垃圾 30t/d 烟气温度:1100 度 停留时间:2 秒 出口烟气氧含量:6~10%

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额定工况下烟气阻力:100Pa 2)二燃室是一自我支撑件,主要包括如下几部分: ○燃烧室 ○二燃室下降段 ○急排烟囱 ○高温膨胀节或滑动连接 ○供风系统 5.2.2.1 燃烧室

1)燃烧室是自支撑结构,它独立于二燃室以便于维护。 2) 燃烧室的壳体外径为 3670mm,净尺寸为φ 2450mm。 3) 下部的两个天然气燃烧器给燃烧室提供 8 百万 BTU 的热量。 4)下部设两个废液喷枪。 5)燃烧室的外壳材质为普通碳钢,厚度为 13mm。 6)燃烧室内托板材质为 0Cr25Ni20。 7)二级燃烧室上有一个监视器,用来观察火焰。 耐火材料: 1 内层采用高铝耐火砖,厚 230mm ○ 2 外层采用轻质混凝土(QZ1)厚 220mm。 ○ 隔热材料:内层采用无石棉硅酸钙板(1000℃)厚 100mm, 外层采用无石棉硅酸钙板(600℃)厚 50mm 5.2.2.2 二燃室下降段(沉降室)

1) 二燃室下降段可同时起到降尘作用。 2)二燃室下降段壳体外部尺寸为 3388×2690mm,内部净尺寸为 2092×1394mm。 3)在二燃室底部设有炉门,以便于清灰和检查锅炉入口。

35

4)二燃室下降段的材质为普通碳钢。 5)耐火材料采用高铝砖,厚 346mm 6)隔热材料:内层采用硅酸铝厚 80mm,外层采用珍珠岩,厚 172 mm。 5.2.2.3 急排烟囱

1)急排烟囱段壳体外径为 1390mm,净尺寸直径为 1070mm。 2) 急排烟囱顶端安装气动排烟阀。 排烟阀密封件要由耐高温的软材质制成, 有很好的密封性, 在每次排烟后能恢复原位。在二燃室正常运行时,以烟止烟气泄漏。 3)急排烟囱的材质为普通碳钢 Q235A,厚度为 10mm。 4)急排口包括顶盖、气动机构控制、配重、联结和密封。 5)耐火材料采用高强耐火浇注料,厚 100mm 6)隔热材料采用无石棉硅酸钙板(1000℃)厚 50mm。 5.2.2.4 高温膨胀节或滑动连接

1) 在二燃室和余热锅炉组成的系统中, 为防止过渡的热应力和设备移位, 共需要设计 3 段高 温膨胀节或滑动连接 (回转窑尾罩与二燃室间、 二燃室的上升段间下降段、 下降段至余热锅炉间) 。 2) 这些膨胀节或滑动连接根据具体的过程条件按照常规方法设计, 所有的膨胀节或滑动连接由 耐高温的材料制成,以保证过多的移动、循环运转和材料的恢复。 3)所有的膨胀节要在不移动主要设备的情况下可进行更换。 5.3 辅助燃料系统的描述 本项目的辅助燃料为天然气。 天然气系统设计范围:从厂房外6轴与7轴间,E轴外侧供点引入,总管DN200,压力0.035Mpa, 总管设过滤器、调压阀、快关阀、压力测点等。管道引至回转窑(窑头350m3/h,窑尾150m3/h)及二 燃室(300m3/h,2个)用气点,每个支路分别设快关阀、压力测点电动调节阀等。用气量根据各燃烧室 的温度自动调节。管道采用无缝钢管(20#碳钢) 。

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5.3.1

燃烧器描述 1)回转窑窑头燃烧器(1套) : 型号:TJ1000,中速,比例调节;燃料:天然气350 m3/h,压力13.7mbar 最大热量输出:250000大卡/小时 供风:无预热空气,风压4000pa,风温20℃,供风量3000Nm3/h 炉温:900~1380℃;最大火焰喷出速度:76.2m/s 高火时火焰长度:3785mm 2)回转窑窑尾天然气除焦喷嘴 燃料:天然气200m3/h,压力0.35bar;压缩空气:供气压力0.6MPa 材质 Q235-A 哈氏合金;类型: 喷嘴混合;可调比: 大于10:1

3)二燃室燃烧器(2套) : 型号:VM30.08-HICWGR20;燃料:天然气0.5~10.5MMBtu/h,压力降18mbar 最大热量输出: 2625000大卡/小时; 供风: 无预热空气, 压力降75Pa, 风温20℃, 风量2000Nm /h 火焰:最大直径0.76m,最大长度:1.8m 5.4 5.4.1 余热回收单元的描述 余热锅炉系统 二燃室出来的1100度烟气在余热锅炉内降温,达到满足后续设备对温度的要求以及生产蒸汽的 目的。冷凝器可以循环利用多余的部分蒸汽。锅炉系统中设软化水装置、除氧系统和化学加药系统 用以保证供水的质量。 5.4.2 余热锅炉 经软化和除氧的给水, 在给水泵的压送下进入上锅筒, 并在膜式壁炉膛中吸热, 自然循环蒸发, 产生的汽水混合物通过锅筒内部装置的汽水分离作用,使其中的蒸汽分离,送至用汽场所。烟气经 膜式壁炉膛吸热冷却,使熔融状态的高温烟尘凝固;并将较重的尘粒在转向时从烟气中分离出来。 为了保证更好的冷却和分离效果,设置了三个回程的膜式壁冷却室,使烟气温度降到600~550℃后
3

37

由出口烟道引出。锅炉设两个出灰点。 1)主要技术性能: 锅炉采用单锅筒集中下降自然水循环方式;抗地震烈度8度。 额定蒸汽压力1.6Mpa;额定蒸汽温度204℃ 额定蒸发量 4t/h;给水温度105℃;入口烟气温度1100℃ 出口烟气温度~600℃;排污率 5%

额定工况下锅炉本体烟气阻力123Pa(标准大气压下) 2)结构型式 锅炉本体主要由悬挂在锅炉顶板上的膜式壁炉膛组成。 锅炉钢架用于支持锅筒和悬吊冷却室,同时连接平台扶梯。锅炉为膜式壁刚性结构,在膜式壁 与其前面相连接的部件之间增设膨胀装置,以避免该部件受热膨胀后对锅炉膜式壁产生挤压,造成 膜式壁变形而影响锅炉的正常使用。 附件:为便于清灰,每个冷却室都设有激波吹灰器。另配有安全阀、放空、减压和泄水阀等。 型式:单锅筒(横置)水管,自然循环 规格:锅筒中心高度 13170mm;锅炉外形尺寸(长×宽×高) 8.0×10.2×17.5m

锅筒:规格φ 900×16,材料 20g;膜式壁:管道φ 51×5,材料 20g/GB3087,100mm 锅筒内部装置:汽水分离装置、给水分配管、排污管、加药管。 5.4.3 辅助设备 1)软水箱(1套) 尺寸:2000×2000×2500mm;有效容积:10m3;材料:玻璃钢;附件:压差式液位计 2)除氧泵:将软化水从软水箱提升至除氧器。2台,一用一备 型号 DFB65-32/4/5.5;流量20m3/h;扬程32m;功率5.5kw;重量200kg

2)除氧器(1套) 热力喷雾式除氧器,使水被加热到除氧器工作压力下的沸腾温度。

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工作温度

104℃;额定出力

6 吨;进水压力

0.015MPa 3m3

设计进水温度 20℃;设计压力:0.02 Mpa;水箱有效容积 3)给水加药系统

本系统采用加磷酸三钠处理。将磷酸三钠先进行溶解,然后由计量泵加药方式,送至给水泵前 管路。从而进入锅筒内。 采用组合式自动加药装置,将计量泵、计量箱、自动控制系统一体化,即安装在一底座上。 加药量:1吨锅炉用水加药90-100克 计量泵:流量0~40L/h,扬程2.5Mpa;功率: 0.72kw(搅拌机、计量泵) 材质 304 不锈钢

4)给水泵 将除氧器出水加压至锅炉进水口。2台,一用一备 型号JFFC8-176/22;流量8m3/h;扬程176m;功率7.5kw;重量200kg 5)分汽缸 规格 325×4,L=2635mm,预留 7 个出口;材质 20;蒸汽压力 1.6Mpa;重量 300kg 6)蒸汽冷凝器(1套) : 采用翅片管式式风冷蒸汽冷凝器,卧式布置,冷却风在管外流动,蒸汽在管内凝结。 进口空气最高温度 进口饱和蒸气表压 进口蒸气温度 待处理蒸气量 列管材质 尺寸 功率 25.9℃ 1.6 Mpa 204℃ 4 m3/h 20 2.6×1.0×1.56m 1.1kw×3 7)蒸汽往复泵(1套) :型号QB-4。为防止停电后锅炉水蒸发干烧,设置蒸汽往复泵,利用锅 炉蒸汽为动力,可保证向锅炉供水1小时。 8)排污扩容器(1套)

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排污扩容器由外壳、进水分配器、出汽除沫器、安全泄放装置、液位显示器和液位调节装置等 组成。主要规格型号及技术参数如下: 设计压力 2.5Mpa;参数型号 LP-0.7;工作温度 204℃;材质 20g;容积 0.7m3 9)取样器(1套) 材质 20;型号 L101-0A;重量 50kg

5.5 5.5.1

鼓、引风系统地描述 供风系统 供风系统分为一次风系统、二次风系统、二燃室供风系统、窑尾冷却风系统4部分。 1)一次风系统:从料坑吸风,依次经过入口过滤网、消音器、阀门到一次鼓风机,加压后分

别送至回转窑和二燃室燃烧器及废油喷枪。 A.一次鼓风机(1套) 型号:9-26NO6.3A,工况风量:8240Nm3/h(8588~11883Nm3/h) 工况全压:8792Pa(9698~8915Pa) ,额定功率45kw 左旋90度,安装方式:设减震台座直接放置在地坪上 附件:入口过滤网、进口消音器、进口阀门 B.燃烧器供风量:回转窑3000 Nm3/h;二燃室2700 Nm3/h×2台 C.管路:材料采用Q235A,厚3mm。每个供风管路上设电动调节阀,根据炉膛温度调节供风量。 2)二次风系统:依次经过入口过滤网、消音器、阀门到二次鼓风机加压后送至回转窑窑头供风 口。根据窑尾氧含量变频控制电机转速,进而调节供风量。 A.二次鼓风机: 型号:4-72-12NO5A,工况流量11000Nm3/h(7728~15455Nm3/h) 工况全压2030Pa(3187~2019Pa) ,额定功率15kw 左旋90度,安装方式:设减震台座直接放置在地坪上

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附件:入口过滤网、进口消音器、进口阀门 C.管路:材料采用Q235A,厚3mm 3)二燃室供风系统:依次经过入口过滤网、消音器、阀门到二燃室风机,加压后经换热器升 温后送至二燃室供风口。 A.二燃室风机:型号9-26NO5.6A,22kw,流量6032-7185m3/h,全压7610-7400Pa,左旋90度, 安装方式-设减震台座直接放置在地坪上; 根据二燃室氧含量变频控制电机转速, 进而调节供风量。 B.换热器:利用余热锅炉产生的蒸汽与空气进行换热,将空气温升至150℃。 C.管路:材料采用Q235A,厚3mm。换热器后管路外保温采用50mm厚硅酸铝纤维毡,外保护板采 用0.5mm不锈钢板。 4.窑尾冷却风管路:依次经过入口过滤网、消音器到风机,加压后经阀门至窑尾护铁冷却风进 口。 A.窑尾冷却风机:4-72-12NO3.6A, 3kw,流量2664~5268Nm3/h,全压1578~989Pa,右旋90度, 安装方式-设减震台座直接放置在地坪上。 B.管路:材料采用Q235A,厚3mm。 5.5.2 引风机(1 套) 流量 36326m3/h,功率 180kw 7250pa

额定工作温度 轴承和外壳材质

200℃(160~220℃) ,全压

316不锈钢;风机叶轮材质:C22镍基合金

电机采用变频调速;左旋90度,减震台座

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5.6 5.6.1 5.6.1.1

废物进料系统的描述 预处理系统 斗式提升机(1 套)

提升机将装有大块废物的上料小车从地面提升到高处,随后将所装的垃圾卸到破碎机进料斗 中,上料小车则返回到地面待下一次上料。料斗口部皆设有视频监视器,监视料斗内的工作状态。 1)技术性能如下: 材质 设计进料能力 Q235-A;横截面 800×1340mm 800kg/次

5T/h;设计最大提升量

设计上料周期: 7 次/h;提升速度 提升垂直高度 10m;电机功率

200-250mm/s 3.0kw;提升角度 :80 度

装载方法 :人工装料;被卸载的原料:大块和袋装的废物 2)基本结构形式: 轨道:两根碳钢轨道槽。 上料小车及提升机构:由钢板、支撑、小车滚轴组件、两轴电动机及钢丝绳组成。 安全护栏:通过手工操作和金属护栏实现对开放性的人工操作及装载点的保护。 5.6.1.2 废物破碎机

待破碎的散堆垃圾、桶及桶装垃圾由提升机或行车抓斗送入进料斗。强力液压喂料器将垃圾有 规律地推向破碎刀片,因此可以保证稳定的破碎能力。破碎后的垃圾经溜槽返回炉前料池。 1)技术性能: 垃圾种类:危险废物(废酸类/有机垃圾)最大至 200I 的金属及塑料桶;散堆危废(散堆垃圾 的外形尺寸不能超过破碎机的进口大小 1500×650mm) ; 设计处理能力 每小时 5 吨

破碎能力: 200L 标准空桶-150-300 只/小时;200L 标准满桶-20-40 只/小时; 出料尺寸 对于易碎物料约 90% < 100-150 mm 大小可调

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工作负荷:8 小时/天 不能处理的物料:铁块、钢筋混凝土块、或与装置中使用的破碎机刀片硬度类似的物料;尺 寸很大不能进入系统的大件物料; 高活性或不稳定的物料(如: 生物垃圾、 医疗垃圾、 放射性废料、 常温常压下或氧浓度低于正常条件下化学性质不稳定的物料、易自燃自爆的物料、浓酸浓碱、过 氧化物、强氧化剂(如:次氯酸盐)、带压容器等。 2)规格尺寸: 型号:D70 材料 重量 Q235-A 合金钢(刀片) ;破碎机入口尺寸 1500×650mm 1.7

大约 8 吨(不包括液压发动机,上料斗等的重量) ;动力系数 大约 1300×850mm;每条轴上的刀片数 2/5;刀片直径 11 60mm

工作面尺寸

每条刀片上的刀齿数 装机功率 快速轴转速 3)基本构成:

420mm;刀片厚度

132 kw;运行功率

19.8kw;运行方式

15%负荷

0-20t/min(可变的,高压回路)

进料料斗:由两部分组成:上半部及下半部,两部分用螺栓连接。上半部分接受抓斗进料,下 半部分与破碎机连接,并集成液压喂料器。 喂料器为牢固焊接的钢结构。由一液压缸驱动,由液压动力站内的辅助泵提供液力。喂料器的 位置由限位开关控制,所有部件(限位开关、液压动力站的恒压器等)的控制都通过PLC实现。 破碎机:为一双轴回转式剪切破碎机,配备液压站驱动破碎机的主要及辅助功能。两条轴上都 装有带刀齿的刀片。两条轴相向旋转、转速不同。通过刀片边缘的剪切、挤压和刀片刀齿之间的撕 裂来破碎垃圾。破碎机主要部件有转子、带有梳板的边框、轴承箱、驱动机构等。 液压站:固定式机型,独立的液压回路。主要参数如下: 电机数量 1;装机功率 132 kW;主泵数量 2

油箱容积 600 l;油质 HLP 46;总重,含电控柜 约 3.5 t

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5.6.2

固体废物进料系统 上部料斗从行车抓斗得到固体废料,通过一个水平的链板输送机把废物运输给下部料斗,桶

装废物由提升机送至下部料斗。进入下部料斗的废物靠重力依次通过一级密封门(滑板门) 、二级 密封门进入经推料机送入回转窑内。 5.6.2.1 行车抓斗(1 套)

行车抓斗作用:将炉前料池中的废物送入进料系统下部料斗中,或将待破碎废物储坑中的废 物送入破碎机料斗中。 主要技术性能如下: 型号 起重量 跨度 起升高度 行程 抓斗型式 抓斗容积 电机型式 操作方式 工作制度级别 电源 大车 小车 起升 起重机总重 其它技术性能: 1)起重机配备秤重计量显示系统,该系统具备显示瞬时、累计废物处理量及记忆、查询单据打印 及数据传输等功能。 2)操作间采用与起重机分离结构。 3)起重机的操作系统和计量显示系统均安装在固定的操作间内。 电动单梁抓斗起重机 LDZ5t-13.5m-24m 5t 13.5m 24m 24m 六瓣抓斗(根据 附件 1《待抓物料表》考虑防腐) 、液压(进口) 0.75m3 防爆电机(防爆等级为 dⅡBT4,应满足 IEC 的规定,绝缘等级为 F 级,外壳防 护等级 IP44) 地面联动台操作 A5 三相交流 50HZ 380V 运行速度 30m/min,电机功率 2×0.8kw 运行速度 20m/min,电机功率 0.8kw 运行速度 8m/min,电机功率 7.5kw 5.5t

44

4)起重机按照国家相关标准,设有可靠的大车行程限位、起升限位,以及小车行程限位及电气保 护等保护装置。 5)控制系统:地面联动台操作,加装 PLC 编程自动复位控制系统,分别设手动和自动操作,手动 操作可进行搅拌、抓料; 6)每次作业程序:投料口—运行至抓料位置(人工)—自动回复投料口(抓斗下降打开、人工) 。 自动上料过程:当操作人员按下“自动上料”按钮,行车将抓斗提升至设定的高度,小车将抓斗 移动至与上料斗同一中心线上,大车带动抓斗移动至上料斗正上方停止,小车将抓斗下降至设定 位置,抓斗将废物卸入料斗中。 7)安全系统:执行标准为 GB6067-85 起重机械安全规程。 A 电气保护装置:电动机的过流、短路、过载、断相、接地等; B 安全保护装置:设有限位保护、零位保护、电源电压的断相保护、失压保护、装置过热保护、 过流保护、接地故障保护、短路保护、过载保护、登车联络报警保护装置、紧急断电开关等。其 中限位装置应包括:上升限位:提升机构有上升限位保护,当吊钩超过起升高度位置时,上升限 位开关切断电源,上升电机停止运行;平移机构:在厂房端部及小车运行的端部:设置大、小车 限位,有减速和停止功能。 5.6.2.2 上部料斗(1 套)

包括料斗及支撑,料斗口部皆设有视频监视器,监视料斗内的工作状态。 主要参数如下: 材料:Q235A(料斗及支撑) ;上口 3.4×3.2m;下口 2.09×0.95m;容积 14 m3 5.6.2.3 链板输送机(1 套)

主要参数如下: 主轴转速 电机功率 减速机型号 输送能力 链板宽度 8RPM 5.5KW XWED3922-187-5.5 15m3/h 1000MM

45

链板机板沿高 头尾轴间距 牵引链节距 壳体材料 输送槽板 牵引链条 物料粒度 5.6.2.4 回转窑斗式提升机(1 套)

300mm 7000MM 152.4MM Q235-A 1Cr13 不锈钢 45# ≤300mm

提升机将装有散乱和袋装废物的上料小车从地面提升到高处,随后将所装的垃圾卸到回转窑 前的中转料仓中。上料小车将返回到地面待下一次上料。 1)主要技术性能: 材质 设计进料能力 提升速度 Q235-A;重量 1.3t;横截面 800×1200mm

5T/h;设计最大提升量

500kg/次;设计上料周期: 10 次/h 10m;电机功率 3.0kw

200-250mm/s;提升垂直高度

提升角度 :80 度;装载方法 :人工装料;被卸载的原料:大块和袋装的废物 2)基本结构形式: 轨道:两根碳钢轨道槽。 上料小车及提升机构:由钢板、支撑、小车滚轴组件、两轴电动机及钢丝绳组成。 安全护栏:通过手工操作和金属护栏实现对开放性的人工操作及装载点的保护。 5.6.2.5 推杆给料机和闸板

此部分包含下部料斗、两级密封门和推料装置。 料斗是作为废物进入回转窑前的中转料仓。料斗口部皆设有视频监视器,监视料斗内的工作状 态。 推料装置的作用是通过推料器的往复运动,将废物推至回转窑内焚烧。底部安装有导轨,保证 推头运行方向。 在推杆给料机隔离室安装有蒸汽喷嘴,由程序控制防止废物在隔离室内燃烧着火。

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两级密封门及推料机构采用液压驱动。下部料斗按“投弹门”结构设计,向下开启。根据集料 斗料位和隔离仓受料量,全开或半开,以防止隔离仓溢料。 推杆给料机组件如下: 1) 下部料斗(带“投弹门”的集料漏斗) 2) 料斗与推杆给料机间的过渡段 3) 推杆给料机机架 4) 推杆给料机支撑结构 5) 带机架的推杆组件 6) 一级密封门(低温侧,水平) 7) 二级密封门(高温侧,垂直) 8) 与进料输送带连接部分的支撑和支架。 5.6.3 5.6.3.1 规格 液体系统 废液 (油)罐及临时废液罐(共 3 台) Φ 1.5×1.8m;材质 316L 0.3t

外保温材质

硅酸铝纤维 50mm+0.5mm 不锈钢(304)板;自重

有效容积:2.5 m3;配件:阻火呼吸阀、超声波液位计、人孔等 5.6.3.2 型号 材质 5.6.3.3 废液(油)过滤器(6 台) DWL-25;流量 1m3/L;压力 40kg 0.1Mpa;过滤精度 精度 80μ m

316L 不锈钢;重量 废液雾化泵(6 台)

不锈钢齿轮泵,型号:CD33EMF-3U842 流量 材质 扬程 1.6m3/h 主惰轮轴承材质: 陶瓷/碳化钨;机械密封材质:SIC/ SIC PTFE 80m;防爆电机 功率 1.1kw;外壳防护等级 IP54

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适用介质粘度范围:1~100cst 5.6.3.4 废油喷枪系统(2 套)

采用扩散式燃烧器,供风在喷枪外,喷枪出口处设稳燃器,废液喷出后被周围空气包围着,废 液雾滴逐渐向空气层渗透混合燃烧。这种喷枪可有效地防止回火,适用于易燃易爆的液体,确保焚 烧过程中的安全。 系统包括废液喷枪、气体喷枪、风门调节器、助燃风机、自动点火装置、火焰检测装置、废液 及雾化介质控制阀组、操作控制柜等。该系统可根据需要自行切换废液、燃料供应,并根据运行状 况自动调节燃料及配风比例,调节比可达到1:5,调节火焰长度及直径,确保完全燃烧。 回转窑及二燃室各设废油喷枪1个。 1)主材材质 废油喷枪体:双流体式,美国喷雾公司产品 型号: B1/2J-316SS+SU89-22HC173138, 喷嘴采用哈氏合金, 加长杆及喷嘴体采用 316 不锈钢; 配风组件:Q235A 风叶片及连接件:304 耐热钢 2)主要技术性能及参数: 设计处理能力 废油热值 废油设计压力 雾化形式 雾化介质流量 雾化介质压力要求 助燃风流量 助燃风压力要求 助燃风温度 重量 5.6.3.5 废液喷枪(3 套) 500kg/h 7900Kcal/公斤 >0.2MPa 内混雾化 0.8 立方/分钟 不小于 0.2MPa 3500 立方/小时 不小于 2500 帕 20℃ 160kg

采用双流体雾化喷枪,废液由压缩空气雾化后喷出。

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系统包括废液喷嘴、加长杆及喷嘴体等。确保完全燃烧。 回转窑设2个(一个用于废液、一个用于临时废液) ,二燃室设1个。 采用美国喷雾公司产品。 1)材质:喷嘴采用哈氏合金,加长杆及喷嘴体采用316不锈钢; 2)主要技术性能及参数: 型号:B1/2J-316SS+SU89-22HC173138 型式:双流体式(包括喷嘴、水及压缩空气接管、连接法兰1片、内部软管) 喷枪长度:540mm(喷枪接口法兰前端至喷嘴长度) 喷雾类型:中空锥形 雾化水量0.3~0.5m3/h,进口压力4bar, 雾化压缩空气气量81Nm3/h,压力4.9bar 喷雾平均粒径小于40μ m 喷雾最大直径0.79m(喷雾距离为0.69m时) 喷雾最大距离7.9m 5.7 灰处理系统的描述(生态岛环保能源部提供) 飞灰设有飞灰收集箱送到固化车间固化后填埋,其他安全灰渣检测后送填埋场填埋。

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5.8

烟气在线监的描述 该系统由气态污染物监测系统、烟尘测定仪、流速测定仪、压力变送器、温度变送器及数据处理

单元(DAS)传输系统等组成。

5.9 5.9.1

大气污染控制系统描述 急冷塔及其辅助系统 本系统由急冷塔、急冷水箱、急冷泵、管路组成。 烟气从锅炉出口进入急冷塔的上部。 塔顶部设有微细水雾化喷头, 该喷头装配有两个介质进口,

分别为水和压缩的空气,都配有接头和软管,拆卸方便,便于维修,可应需要随时检查喷嘴。 随着烟气在急冷塔内快速在向下流动,急冷水雾被完全蒸发,同时热烟气被冷却成较低温度。 在这期间,足够的烟气滞留时间确保水分被完全蒸发。冷却后的烟气进入塔下部集灰斗,一些比较 重的烟气中携带的固体颗粒从烟气中分离出来经集灰斗底部的手动阀排出,剩余部分则继续随着烟

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气经排烟道进入布袋除尘器 塔体上、下设有人孔,顶部为法兰安装方式,保证人工检修需要。 急冷水喷水量根据烟气出口温度自动调节,当该温度高于设定温度时,喷嘴喷出的急冷水量增 加,反之,则减少急冷水量,同时根据喷水量自动调整压缩空气用量。 为防止急冷水供应系统设备及管道锈蚀后杂物堵塞喷头,急冷水采用软化水,水箱采用聚丙烯 材质,急冷泵过流部件采用304不锈钢,管路采用304不锈钢材质。 5.9.1.1 急冷塔(1 套)

急冷塔是一个垂直放置的圆柱形的设备。由进口、喷水装置、筒体、支撑环、出口、灰斗组成。 上部侧进烟,顶部喷水,底部侧出烟,底部是灰斗和卸灰阀。 水和压缩空气通过软管与喷头连接,并由具有快速断开的部件连接。 急冷塔的设计基于以下技术参数: 设备外形尺寸:φ 2180×10830mm;停留时间:小于1s 烟气进口温度:600℃;烟气出口温度:200℃ 额定工况下急冷塔本体烟气阻力:250Pa;设备总重:33t 设备材料:外壳采用钢板Q235A,厚度10mm;内衬厚100mmKPI耐酸浇筑料;外保温采用80mm厚 硅酸铝纤维毡,外保护板采用0.5mm不锈钢板。 5.9.1.2 急冷水箱(1 套)

箱体净尺寸:2×2×2.5m;材质:聚丙烯;附件:压差式液位计、支撑、人孔、接口等。 5.9.1.3 急冷泵(2 台,一用一备)

立式多级清水离心;型号:KQDP32-4-8*11,304不锈钢材质 流量:4.0m3/h;扬程:90m;额定功率:2.2kW 5.9.1.4 急冷雾化喷枪(1 套)

1)主要技术性能 喷枪型号:FM10718

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双流体喷枪(包括喷嘴、水及压缩空气接管、连接法兰、内部软管) 喷枪长度:540mm(喷枪接口法兰前端至喷嘴长度) 喷雾类型:实心锥形 雾化水量3.5 m3/h,进口压力6.6bar, 雾化压缩空气气量98 Nm3/h,压力4.8 bar 喷雾平均粒径60μ m,最大颗粒直径175μ m 喷雾最大直径1.73m(喷雾距离为3.35m时) , 喷雾最大距离5.4m 工作温度 600℃,烟气中含氯 3% 2)材质 喷嘴:哈式C22合金;接管:316L;连接法兰:304SS;内部软管:316不锈钢 5.9.2 干式脱酸及活性炭喷射系统 本系统由文氏反应器、石灰储仓、活性炭储仓及输送管路组成。 烟气以合适的温度(600℃)离开急冷塔后,喷入干石灰和干活性炭粉。这两种吸收剂的加入是 通过文氏反应器进行的。 文氏反应器由渐缩段、喉管、渐扩段组成。缩口段使烟气流速逐渐提高,到喉管处达到最大, 吸收剂在此处投加,可加速烟气和吸收剂的混合,并保证吸收剂迅速扩散到整个烟气流中,继而进 入扩口段减缓烟气流速,延长活性炭和石灰与烟气的反应时间。喷入的石灰可以与烟气中污染物反 应形成固体颗粒物,同时,活性炭吸附二噁英和一些重金属。这些形成的颗粒物质与焚烧处理产生 的灰渣一块进入布袋除尘器并由其内的滤袋滤除。 输送管路配备堵料监测报警。 5.9.2.1 文氏反应器(1 套)

外形尺寸:渐缩段-长770mm,外径φ 1110—φ 570mm; 喉管-长540mm,外径φ 570mm;

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渐扩段-长2700mm,外径φ 570—1110 额定工况下烟气阻力:1000Pa 设备材料:外壳采用钢板Q235A,厚度8mm;设备内衬厚100mmKPI耐酸浇筑料;外保温采用80mm 厚硅酸铝纤维毡,外保护板采用0.5mm不锈钢板。 5.9.2.2 石灰储仓(1 套)

包括:仓体、支撑、料位计、布袋除尘器、风机、真空压力释放阀、螺旋进料机、惯性震动给 料器、耐压锁气器、插板阀等。 向储仓中加料时, 石灰粉由罐车上的压缩空气系统经储仓进料口送入, 产生的含石灰粉的气体, 经储仓顶部的布袋除尘器净化,经风机加压外排至大气。 石灰粉由上至下依次通过仓体、 惯性震动给料器、插板阀、螺旋进料机、耐压锁气器、喷射器, 再由压缩空气送入文氏反应器。型号及参数如下: 石灰粉:200~300目,密度300~400kg/m3 仓体:尺寸:外径φ 2.6×高8.3m,有效容积:17m
3

布袋除尘器:DMC-48B,滤袋采用常温涤纶针刺毡,长1100mm 离心通风机:4-72-12NO3.2A,流量1688m3/h,全压1300Pa,功率2.2kW 真空压力释放阀:DMZ-508 螺旋进料机:进料速度20~100 kg/h可调 惯性震动给料器:GD12PD,防止蓬料 5.9.2.3 活性炭储仓(1 套)

包括:仓体、支撑、料位计、投料口、螺旋进料机、仓壁震动器、耐压锁气器、插板阀等。 向储仓中加料时,由人工将袋装活性炭破袋并从仓顶部的投料口送入。 活性炭由上至下依次通过仓体、插板阀、螺旋进料机、耐压锁气器、喷射器,再由压缩空气送 入文氏反应器。型号及参数如下: 活性炭:200目

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仓体:尺寸:外径φ 1.2×高2.2m,有效容积:0.8m3 螺旋进料机:进料速度0.5~3kg/h可调,最大可达5kg/h 仓壁震动器:CZ250,防止蓬料 5.9.2.4 输送管路

采用耐磨合金钢管道,弯头处采用便于拆卸、清理的结构。 5.9.3 袋式除尘器(1 套) 袋式除尘器为脉冲反吹式,采用三分室设计设置独立的灰斗,通过和螺旋出灰机相连。灰斗容 量满足最大含尘量8小时满负荷运行的要求。 灰斗斜壁与水平面的夹角75度。 在灰斗适当的位置设置 了空气炮。灰斗上设计有振动装置和电加热装置。加热装置可以保持灰斗壁温在140℃以上(高于烟 气露点温度10℃以上),防止搭桥和板结。 除尘器输灰系统由由手动插板阀、星形卸灰阀以及螺旋输送机构成。 除尘器滤袋材质采用PTFE针刺毡滤料+PTFE腹膜材料。 除尘器采用大顶盖的设计,考虑到检修的方便,在除尘器的顶部设置了手动葫芦。 整机包括:钢结构,滤袋、骨架、保温、出灰、卸灰阀、2m3的压缩空气储气罐及管路、控制及 附件等。 技术性能及规格参数如下: 序号 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 规格型号 主要参数 除尘器材质 壳体的耐压能力 处理风量 除尘器分室数 烟气温度 总过滤面积 过滤风速 袋笼材质 LGM/KE-700 长袋脉冲袋式除尘器 Q-235, 所有烟气接触面, 包括旁通阀和旁通管 涂刷 WH61-200 耐热防腐涂料 ≤-5000Pa 15000Nm3/h 3个 ~185℃(最大 260℃) 700 ㎡ 0.60m/min Q-235,表面采用有机硅处理

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9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 5.10

袋笼规格 袋笼数量 脉冲阀规格/数量 喷吹压力 耗气量 卸灰阀规格/电机功率/数量 螺旋输送机规格及功率 电加热 热电阻规格型号 漏风率 除尘器阻力 除尘效率 外壳保温层材质 滤袋材质 洗涤除雾塔及其辅助系统

Ф 152×5000mm 294 根 3" ,21 只(进口) 0.4~0.6Mpa 1.5N m3/min YJD-H-10/1.1KW/3 台 LS-315,3.0KW ~22.5KW WZP-120-300/pt100 <2% ≤1500pa 大于 99.9% 硅酸铝纤维 100mm+0.5mm 不锈钢 美国进口 PTFE 针刺毯+PTFE 腹膜

洗涤除雾塔采用苛性碱中和吸收烟气中的酸性气体(SO2、HCl、HF)。碱液维持在一定的PH值, 利用循环泵进行循环。 由淬冷烟道和洗涤除雾塔组成。淬冷烟道向酸吸收塔倾斜,保证淬冷水顺利流入塔下部水箱。 淬冷烟道带有喷嘴,喷入循环液使烟气温度降低到接近露点。这样既保证洗涤除雾塔反应温度,又 防止后续设备的低温腐蚀。 塔内装填料,烟气呈发散状进入位于洗涤循环水箱上面的塔下部,然后继续垂直往上通过吸收 填料层,酸性气体的吸收就发生在这个部位。通过喷淋装置将循环液扩散布到整个塔截面,确保所 有气体都能够与循环液充分接触。 填料层上面设有一个除雾器,通过该除雾器可从烟气流中去除液滴。除雾器带有冲洗喷头,可 间歇地喷入清洁水清洗除雾器,去除可能沉淀其上的盐类物质。冲洗的间隔和时间由烟气进出口压 差自动控制。 塔下部是循环水箱,用于收集来自塔内和淬冷烟道的循环液。洗涤泵从水槽抽取循环液,供淬 冷烟道和洗涤塔使用。进塔水温为30℃,返回水箱时水温为50℃。设洗涤水冷却系统。冷却水由冷

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却泵提升至冷却塔降温冷却后循环使用,降低冷却水耗量。 碱液投加在洗涤泵进口管路上,投加量根据泵后管路上的pH仪的值在线调节。以保证循环液对 碱浓度的要求,即酸性气体与药液中和后不腐蚀系统设备。 喷淋水经循环使用后,酸性气体被洗涤后变成盐溶于水中,喷淋水中盐分的浓度越来越高,当 洗涤泵后管路上设置的电导率仪的值高于设定值时自动排放。 5.10.1 淬冷段及其辅助系统

淬冷段设在引风机后,为横向布置,装有雾化喷嘴。循环液通过3个雾化喷嘴,使气体温度接 近绝热饱和点,从而保护了金属表面不被腐蚀。过量液体由于自身重力流回洗涤除雾塔下部水箱。 1)淬冷烟道:1个 材质:外壳Q235A,内衬25mm厚石墨,外保温采用80mm厚硅酸铝纤维毡,外保护板采用0.5mm不 锈钢板。 尺寸:外径φ 920×6000mm;进口烟温:200℃;出口烟温:80℃ 2)淬冷雾化泵:2台,1用1备 型号:立式离心泵KQH40-250A 工况流量4.5m3/h;工况扬程70m;额定功率5.5kW 过流介质:含NaOH 0.5%左右,含NaCl 20%左右 3)淬冷雾化喷嘴:3个 型号:压力雾化喷头3/4-7G-SS3 喷嘴类型:大流量、广角、微米级微细液滴、多喷孔、实心锥形 雾化流量:25L/min,进口压力8bar 喷嘴材料:316不锈钢 4)管路:采用316不锈钢管道 5.10.2 洗涤除雾塔

洗涤除雾塔由进口、下箱体、筒体、洗涤填料、洗涤喷水装置、除雾填料、反冲洗喷水装置、

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出口等组成。下部侧进烟,顶部出烟。 是填料塔类型, 烟气由底部并继续垂直向上, 并通过吸收填料层吸收酸性气体。 烟气经洗涤后, 烟气为饱和状态,进入上部除雾段。 经除雾段清除气体中的液滴后烟气从顶部排出。该段设有反冲洗喷淋装置,可根据塔进出烟气 压力差自动用自来水对除雾填料进行间歇性清洗,消除可能出现在除雾器上的反应盐。 洗涤除雾塔底部为一个流动性水槽,从洗涤吸收塔和淬火导管(X-012)收到液体。从这个水 槽经一个共同循环水泵提供循环洗涤液给洗涤吸收塔(AR-74)和淬火导管(X-012) 。循环水泵带减 振器。 洗涤除雾塔的设计基于以下技术参数: 设备外形尺寸:φ 3100~φ 1820×14620mm;烟气进口温度:80℃ 烟气出口温度:48℃;额定工况下急冷塔本体烟气阻力:250Pa 设备重:净重11.4t,运行重量32t。 设备材料:外壳采用钢板Q235A,厚度10mm;内壁涂玻璃钢(四油三布) ;外保温采用50mm厚硅 酸铝纤维毡,外保护板采用0.5mm不锈钢板。 填料:洗涤段采用增强型聚丙烯塑料板波纹填料,除雾段采用增强型聚丙烯塑料板波纹填料 5.10.3 洗涤循环水系统

1)洗涤泵:2台,1用1备 立式离心泵:型号KQH100-160A 工况流量80m3/h;工况扬程30m;额定功率11kW 过流介质:含NaOH 0.5%左右,含NaCl 20%左右 2)管路:采用316不锈钢管道,外保温采用50mm厚硅酸铝纤维毡,外保护板采用0.5mm不锈钢 板。 5.10.4 洗涤水冷却系统

1)冷却泵:2台,1用1备

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型号:立式离心泵KQH125-200B 工况流量150m3/h;工况扬程35m;额定功率22kW 过流介质:含NaOH 0.5%左右,含NaCl 20%左右 2)高温逆流冷却塔:1套 处理水量150m3/h 工作温度:进水不超过80℃,降温大于15℃ 材质:布水管、风扇和电机要求防腐 附件:出水管、泄空口、进水管、补水口等,并带喇叭口屏蔽、配除雾设施 3)管路:采用316不锈钢管道,外保温采用50mm厚硅酸铝纤维毡,外保护板采用0.5mm不锈钢 板 5.10.5 碱液投配系统

1)碱液箱:2套 箱体?2.0×2.5m,采用聚丙烯材质;附件:搅拌机、液位计、支撑、爬梯、人孔、接口等。 2)耐碱液输送泵:2台,1用1备 型号:立式离心泵KQH40-160B 工况流量1.0m3/h;工况扬程25m;额定功率1.1kW;过流介质:10~30%的NaOH溶液 3)管路:采用304不锈钢材质。 5.10.6 自来水特殊供应系统

1)紧急供水系统:当洗涤泵或淬冷泵有故障时,自动开启紧急自来水电磁阀,将水注入淬冷 喷头和洗涤喷淋装置,用以保护设备。 2)反冲洗系统:当塔进出烟气压力差大于设定值时,自动开启反冲洗自来水电磁阀,将水注 入塔上部的反冲洗喷淋装置对除雾填料进行清洗,消除可能出现在除雾器上的反应盐。 3)泵冲洗系统:设于洗涤泵前,用于对泵进行手动清洗。

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5.11

烟气再加热器(1 套) 利用余热锅炉产生的蒸汽,将排入烟囱的烟气回到露点以上(本设计采用110℃)。 烟气再加热器采用换热效率高的热管式换热器。烟气侧阻力降:≤250Pa。 。 烟气再加热器具有耐腐蚀,结构简单,便于维护。 1)技术性能 烟气进口温度 48℃;烟气出口温度 >110℃

蒸汽进口温度 204℃;冷凝水出口温度 204℃;烟气阻力降 500Pa 2)材料 外筒体:钢板 Q235B 厚 10mm,内壁所有与烟气接触处内贴 2mm 厚 1Cr18Ni9Ti 不锈钢 内筒体(蒸汽侧筒体) :16MnR;热管:20#;翅片:08Al 5.12 烟囱(1 套) 采用自立式结构。烟囱顶部设置指示灯和避雷针。烟囱上设人工采样口及操作平台和爬梯。烟 囱底部并设置人孔及排水系统。进入烟囱前的烟道上设置连续排放在线监测仪(CEMS)仪表接口。主 要参数及规格如下: 烟囱为高度:35m;底部直径1.8m;出口直径0.85m;出口流速9m/s;自立式结构 5.13 建筑材料的描述(生态岛环保能源部提供)

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5.14

温度、压力、流量显示和控制设备的位置及控制 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 名称及位置 空气压缩机出口压力 燃烧器供风压力 燃烧器天然气压力 布袋旁通阀仪表气压力 布袋除尘器储气罐压力 布袋除尘器气缸控制压力 急冷水泵出口压力 急冷塔喷枪压缩空气压力 急冷塔喷枪急冷水压力 急冷喷水电动调节阀开度 急冷塔用压缩空气流量 急冷塔喷水流量 液压站油冷器供水压力 洗涤冷却泵出口压力 洗涤泵出口压力 淬冷泵出口压力 液压泵出口压力 液压泵站油液位 锅炉上锅筒蒸汽压力 锅炉上锅筒液位 锅炉上锅筒蒸汽温度 分气缸蒸汽压力 锅炉给水泵出口压力 回转窑尾部压力 二燃室压力 回转窑氧含量 二燃室氧含量 回转窑温度 二燃室温度 余热锅炉进口烟气温度 急冷塔烟气进口温度 布袋除尘器烟气进口温度 布袋除尘器进出口压差 洗涤塔进口烟气温度 洗涤塔出口烟气温度 回转窑风机变频器频率 二燃室风机变频器频率 引风机变频器频率 单位 MPa kPa MPa MPa MPa MPa MPa MPa MPa % Nm3/h m3/h MPa MPa MPa MPa MPa % MPa % ℃ MPa MPa Pa Pa % % ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ Pa ℃ ℃ Hz Hz Hz 正常值 0.65 上限 下限 0.72 0.55 2.5 0.035 0.3 0.3 0.75 备注 储罐

0.5 0.4 0.4 0.8 0.48 0.66 98 3.5 0.10 0.3 0.25 2.0 10 50 1.6 50 204 1.6 1.3 -60 -200 ~8.6 ~7 850 1100 1050 600 200 1500 70 48 ~20 ~20 ~20

三联件 二联件

0.9

4 0.32 0.3 2.0 11 70 1.67 70 1.67 1.7

3 0.25 0.2 1.8 液压马达

40

1000 1200 1050 650 210 1700 80 60 550 190 60 40

60

序号 39 40 41 42

名称及位置 急冷水箱液位 窑头冷却水箱液位 软化水箱液位 洗涤水箱液位

单位 % % % %

正常值 60 60 60 60

上限 90 90 90 90

下限 40 40 40 40

备注

5.15 5.15.1

焚烧单元启动程序 手动启动操作

如果系统启动前的准备和检查顺利完成,就可按以下程序启动整套焚烧系统。 1) 将“自动-手动”旋钮置于“手动”的位置,将“解锁-联锁”旋钮置于“解锁”位置。 2) 锅炉上水: a) 开启所有的空气阀、压力表连通阀;关闭本系统管路放水阀、排污阀和疏水阀,开启锅炉 进水阀上水。 b) 上水速度不宜太快,水温高时更要缓慢,以免与锅炉金属表面之间的温差过大,形成不均 匀热胀而引起泄漏,上水时间可参照下表: 锅炉蒸发量 t/h 2 4 ≥10 夏季上水时间 min 30 40 ≥60 冬季上水时间 min 60 80 ≥120

c) 在上水过程中,应检查空气阀是否排气,各部件的阀门、法兰、堵头等处是否有漏水现象。 当水上至最低安全水位时,停止上水进行检查,如有问题,进行处理,然后,上水至正常 水位。 3) 首先启动引风机,调整其频率保持回转窑维持在正常的负压范围内即可(如:-100Pa) 。 4) 启动空气压缩机,升压至工作压力(约 0.8MPa) 。 5) 启动窑头冷却泵,确定有窑头回水和液压站回水经冷却塔回至窑头冷却水箱。 6) 启动急冷泵。 7) 启动洗涤泵,确定有回水流回洗涤水箱。

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8) 启动回转窑风机、二燃室风机、窑尾冷却风机,要求将燃烧器入口阀门、废油喷枪入口阀门、 二燃室供风管路阀门微开启。开启除尘器旁路阀。 9) 以上设备运行正常后,才能启动燃烧器风机,燃烧器风机工作正常后,燃烧器点火,点火完 成后炉膛开始升温(为了防止炉膛升温过快,可以只点 1 个或者 2 个燃烧器的低火) 。炉体开 始进入正常升温状态。 10) 启动过程中注意事项: a) 启动设备时一定要将“手动-自动”旋钮置于“手动”位置。 b) 有备用的设备必须根据现场设备的状况确定需要运行的设备,并切换现场的阀门,使设备 处于待运行状态(参照设备的单机试车) 。 c) 对于大功率启动设备, 如空压机和引风机启动时要求启动间隔不小于 20 秒。 防止启动电流 过大。 d) 燃烧器启动前必须将所有炉膛供风阀门必须略微打开,以防止炉膛供风口过热。 e) 炉膛升温时最好将废液喷枪从炉膛拆除,并将喷枪安装口用盲板密封,以防止炉膛高温损 坏喷枪。必须对废油喷枪供风。 f) 燃烧器点火以前必须保证窑头水套循环水畅通。 g) 燃烧器点火时操作人员必须远离炉门,防止炉膛内出现爆燃。 h) 炉膛开始升温后必须保证燃烧器风机正常运转,否则必须将燃烧器拆除。 i) 如有必要打开沉降室底部炉门,以防止引风机振动过大和炉膛负压过大。 j) 炉膛升温的过程中,必须保证窑体至少每半小时转动一次。 5.15.2 炉膛升温过程

1) 系统燃烧器启动后,炉膛缓慢升温,在升温的过程中必须做好以下工作: 2) 按照升温曲线进行升温。 3) 当回转窑及二燃室升温度达到 250℃时,启动助燃风机、二次风机、二燃室风机、窑尾冷却风 机。

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4) 当急冷塔进口烟温达到 150℃时,启动急冷塔喷水系统,防止对后续设备造成损坏。 5) 当洗涤除雾塔进口烟温达到 60℃时必须启动淬冷及洗涤水系统。 6) 及时检查已运行设备的运行状况,出现问题及时更正。必要时停路检修。故障排出后重新启 炉。 7) 点火后,随着炉温升高,水温也逐步升高,锅炉水位因受热而升高,为了维持正常水位,可 利用放水阀放水。 8) 为了使锅炉内水冷壁受热均匀,防止热偏差,应将下集箱放水 1~2 次,使受热均匀。 9) 当蒸汽从空气阀中冒出时,即可关闭锅筒上的空气阀,适当加强通风和火力,进行升温。 10) 为了确保锅炉不致产生过大的温度应力,锅炉从冷备状态点火至工作压力应有一定的时

间。一般新锅炉不小于 4~6 小时,其它情况下一般不小于 2~4 小时。 11) 12) 13) 锅炉压力升到 0.05MPa~0.1MPa 表压时,冲洗水位计。 锅炉压力升到 0.1MPa~0.15MPa 表压时,冲洗压力表存水弯管。 锅炉压力升到约 0.3MPa 表压时,检查各连接处有无泄漏现象,对人孔、手孔上的螺栓再

拧紧。此时,应保持压力稳定。汽压升高后,不能再拧紧螺栓。 14) 15) 锅炉进行一次排污,并注意保持水位。 锅炉压力升到 0.4MPa~0.6MPa 表压时,应稍开主气阀进行暖管,暖管时注意避免水击,

暖管的时间应视主汽阀至分汽缸的距离而定,暖管结束时主汽阀处于全开状态。 16) 17) 18) 注意: 蒸汽系统使用过程中要严格注视气压,水位、水温的变化。当蒸汽通入蒸汽冷凝器时要提前 启动冷却风机,防止超温损坏设备。 压力升至工作压力时,应再次冲洗水位计和压力表弯管。 升压过程中要注意保持水位,水位过高时用下部放水方法使其降低,水位过低时则补水。 蒸汽管路上的阀门开启后,为防止受热膨胀后卡住,应在全开后再回关半圈。

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5.15.3

焚烧操作

5.15.3.1 焚烧固体 当回转窑炉膛温度达到 800℃和二燃室温度达到 1000℃(具体的投料温度根据物料燃 尽的难易程度确定) ,即可进料焚烧。上料方式两种分述如下: a.斗式上料系统上料过程:上料控制旋钮转到联锁控制,进料时将物料放入提升机料斗, 然后启动提升机上升钮,经过一级密封门 -推料结构-二级密封门-料斗返回-推料机退回一级门关闭-二级门关闭即可自动完成一次进料操作。 整个焚烧过程根据废物的热值和炉膛 的温度确定系统对固体废物的焚烧量。 b.天车系统自动上料过程:当操作人员按下“自动上料”按钮,行车将抓斗提升至设定的 高度,小车将抓斗移动至与板式输送机受料斗同一中心线上,大车带动抓斗移动板式输送 机受料斗正上方停止,小车将抓斗下降至设定位置,抓斗将废物放下,废物落入动转的板 式输送机内,当板式输送机将废物送入一级密封门内,一级密封门开启,一级密封门关闭, 二级密封门开启,推料机向前推进,将废物推入炉内后推料机推回,二级密封门关闭,完 成一次进了操作。整个过程均在密闭状态下运行,从而保证了系统负压。 注意:为保证焚烧工况稳定,尽量保证上料的连续性和均匀性。 5.15.3.2 焚烧液体 注意: 焚烧液体最好在焚烧固体工况稳定后进行。 防止工况不稳定造成负压波动较大。 在需要处理液体废弃物时,首先启动空气压缩机,并利用压缩空气对废液管路进行吹 扫。检查废液(油)调节阀是否在开启状态,启动废液(油)泵,然后打开废液(油)喷 枪(具体方法参考“设备的单机试车和调整” )检喷枪的雾化情况,如果正常,废液(油) 即可正常焚烧。焚烧时根据废液(油)的特性和炉膛的温度确定废液的焚烧量。在雾化正 常的情况下,废油喷枪可调节助燃空气阀在 50%位置,最后根据燃烧状态和温度分别调节 废油压力、压缩空气雾化压力和助燃空气阀开度。 注意: 喷枪启动后必须检查和调整喷枪的压力维持在 0.4Mpa 左右, 压缩空气压力维持 在 0.49MPa 左右。废液喷枪不使用时必须将喷枪拆除,并将喷枪安装口用盲板密封,以防 止炉膛高温损坏喷枪。焚烧废液时必须定期检查喷枪是否堵塞,如果长时间堵塞可能损坏 喷枪。 5.15.3.3 供风 回转窑供风:回转窑风机采用变频控制,控制回转窑出口含氧量。

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二燃室供风:二燃室风机采用变频控制,控制二燃室出口含氧量。 燃烧器供风:回转窑及二燃室废油喷枪、燃烧器都装有调节阀门,可根据运行工况再 进行调整。 5.15.4 系统正式投料运行后后续设备的启动运行

1) 当焚烧系统开始进料后,就可以打开回转窑下部出渣机,并应随时注意检查出渣机水 封,注视炉体的负压是否突然偏离设定值。定期检查是否有大块物料或未完全的燃烧 的物料落入出渣机导致出渣机卡死。出渣机可根据焚烧情况采用连续出灰运行或者间 断运行。锅炉下部卸灰阀、急冷塔下部卸灰阀也可随回转窑出渣机同时开启。 2) 在满足回转窑焚烧温度控制在 800℃,二燃室焚烧温度控制在 1100℃时,可继续对余 热锅炉系统进行调整。 压力表管中介质的工作温度不应超过 80℃,不能将蒸汽直接通入表内,应在连接弯管 内存满水后再使用。压力表管及连接管必须定期进行冲洗。应准备一个经检定合格的压力 表备品,在运行中发现压力表指针有停滞、失准等现象时,应及时更换。压力表装用后应 定期校验,一般每十天校对汽压表一次,每半年与标准压力表检验一次,并加封印。 锅炉运行期间定期进行安全阀手动排放试验。 当安全阀蒸汽泄漏时, 不得对弹簧式安 全阀压紧弹簧或对杠杆安全阀外加重锤加重,应用手动拉杆等办法活动阀座进行处理。若 安全阀在达到整定压力而仍没有起跳排放时, 用手动提升杠杆使其排放之后, 再整定压力, 试验能否排放。当动作达不到要求时,则应停炉拆开检修。 蒸汽利用系统: 当锅炉达到正常负荷 (饱和蒸汽工作压力 1.6MPa, 汽温度 204℃) 后, 可将碱液伴热系统、蒸汽冷凝器、二燃室供风换热器、烟气加热器、推料机构降温系统正 式投用,操作说明见系统的单机试车(蒸汽利用系统) 。 3) 急冷塔喷雾系统应当在急冷塔入口温度 150℃左右时启动,急冷泵(一用一备) ,由急 冷塔出口温度控制急冷泵出口电动调节阀来调节喷水量, 保证急冷塔下部没有水流出。 4) 石灰投加系统:由以下几个部件组成:石灰储仓+震动给料器+插板阀+螺旋进料机+锁 气器+射流器+仓顶除尘器+真空压力释放阀+料位检测仪表。系统正式投料后,可将石 灰粉投入系统中。第一次使用石灰储仓时要先向石灰仓内注入石灰粉,由用户将石灰 仓输送车开至设备间附近,连接石灰仓输送车至石灰储仓的管线,设备接口尺寸为 DN150 法兰接口, 连接好后开启石灰仓仓顶布袋除尘器 (仓顶除尘器调试和使用见厂家 使用说明书) ,并将旋钮拨至联动位置,即除尘器按照脉冲程序收尘。然后开启石灰仓 输送车的输送泵,石灰粉源源不断的被除尘器收入石灰储仓中,石灰仓内装有料位检

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测仪表以检测石灰料位,将石灰粉加至上料位。停止石灰仓输送车输送泵。石灰仓顶 装有真空压力释放阀来调整仓内外压差,保证不出现负压或超压情况。缓慢开启石灰 仓下部的手动插板阀。开启螺旋进料机(调试和使用见厂家使用说明书) ,将石灰粉通 过锁气器、射流器靠压缩空气送入文氏反应器内,石灰粉被烟气卷入经过喉管,与烟 气当中的酸性气体反应后, 进入袋式除尘器内。 石灰粉的投加量根据在线检测中 (HCL、 SO2)的成分来手动调节定量石灰仓下的螺旋进料机频率调整。出现石灰粉不下落或者 出现“搭桥”的情况可开启震动给料器。 5) 活性炭投加系统:由以下几个部件组成:储仓+仓壁震动器+插板+螺旋进料机+锁气器+ 射流器+料位检测仪表。当系统正式投料运行后,可将活性炭投入系统中。首先检查活 性炭仓内是否存有活性炭,启动螺旋进料机,活性炭粉将被输送至文氏反应器内。使 用过程中要定期检查活性炭料位的情况, 如出现活性炭粉不下落或者出现活性炭粉 “搭 桥”的情况,可开启仓壁震动器。 6) 布袋除尘器:当系统投料运行并且工况稳定后可将布袋除尘器投入到设备运行当中, 首先开启布袋旁通阀。给除尘器控制柜送电,打开至除尘器系统的压缩空气阀门,排 除压缩空气罐内的凝结水,排除气动元件前三联件的油、水等杂物。保证布袋除尘器 送气压力 0.5~0.7MPa,将布袋除尘器控制柜的旋钮开关拨至“联动”位置,启动布袋 除尘器,然后关闭布袋旁通,布袋除尘器正式投入到运行当中。布袋除尘器下部接有 出灰小车,滤出的粉尘经布袋下螺旋输送机和星型卸灰阀落入出灰小车内由人工外运 填埋。 7) 淬冷及洗涤系统:正式投入运行后就可以考虑启动。当洗涤除雾塔进口烟温达到 60℃ 时必须启动。 8) 碱液投加系统: 首先配置浓度约 15%~30%的 NaOH 溶液, 在碱液箱液位正常的情况下, 开启碱液泵进、出口阀门,确定碱液泵出口电动调节阀的开位,启动碱液投加泵,出 口电动调节阀门的开度根据洗涤泵后管路上安装的 PH 计的数值确定。 刚开始运行时可 先使用一台碱液泵,调整时可通过调节碱液的浓度或者通过调节阀门的开度来控制碱 液投加量,必要时两台碱液泵允许同时启动。 9) 烟气加热器:随锅炉系统正式投运后烟气加热器就可以投入到运行当中。注意:当蒸 汽通入烟气加热器内时要随时注意烟气加热器出口的烟气温度, 不要出现超过 150℃的 情况。经常检查烟气加热器蒸汽侧的疏水情况,防止出现水锤现象。 10) 蒸汽冷凝系统及二燃室供风换热器:见单机启动.蒸汽利用系统。

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11) 12) 5.15.5

在线监测系统:正式投料后且工况运行平稳后在线监测系统可投入运行。 上述设备全部投入正常运行后即可将“手动-自动”旋钮置于“自动”的位置。 系统的停机

1) 系统停机时,设备的停止顺序与启动顺序相反,首先停止固体废物进料(停止天车、 停止斗式上料) 、停止废液泵,停止投入石灰粉、停止投入活性炭粉、停止碱液泵。然 后将废液喷枪从炉体拆除(防止高温损坏设备) ,当炉膛内物料完全燃尽并排出后,关 闭 1、2、3 号燃烧器的大火和小火(燃烧器风机在炉膛高温时不能停止,如要停止必 须将燃烧器拆除) ,停止布袋除尘器。在保证一级密封门关闭、二级密封门开启、推料 机构退回的情况下关闭液压站,但是液压站冷却循环水系统暂时不要停止。关小头窑 和二燃室供风阀门,其它设备及阀门维持运行状态使炉体和后续系统降温。系统的降 温速度在高温段(400℃以上)不得大于 40℃/h,在低温段(400℃以下)不大于 60℃ /h;注意:物料燃尽后需继续转动窑体,将窑内灰渣排净。 2) 停炉过程中需定期转动窑体,在高温下如不经常转炉,炉子中心线将发生弯曲。因此 防止炉子中心线弯曲是十分主要而又十分细致的工作,切不可疏忽,下列规定应予执 行: a.在停炉后第一个小时内,每 5~10 分钟转炉 1/4 圈。 b.在停炉后第二个小时内,每 15~20 分钟转炉 1/4 圈。 c.在停炉后第三个小时内,每 30 分钟转炉 1/4 圈。 d.其后每小时转炉一次,每次转 1/4 圈,直至炉膛温度降低到 50℃以下。 e.如果长时间停炉,须平均每周转动一次,每次转 1/4 圈。 3) 当回转窑出口温度、二燃室出口温度全部低于 60℃时停止锅炉给水泵、急冷泵、空气 压缩机、洗涤水泵、洗涤水冷却塔风机、洗涤冷却泵、蒸汽冷凝器风机、窑头冷却水 泵、引风机,然后停止燃烧器风机、回转窑风机、窑尾风机、二燃室风机;并继续观 察 T1、T2 温度,若温度继续升高超过 120℃还需开启燃烧器风机(或者将燃烧器从炉 膛抽出,并将燃烧器安装孔用盖板密封) 。注意:设备停止间隔为 10 秒。 4) 系统设备在降温过程中可以适当后续设备的负荷,可通过调节阀门减少喷水量、减少 给水量、减少压缩空气量等。尽量避免后续设备温度降低后喷水量不变造成后续设备 下部流水。如果设备降低负荷后发现温度继续升高则要求重新开启。 5) 保持锅筒水位,待冷却后再关闭给水阀;在锅炉停止供汽后,应关闭锅炉主汽阀, 在 汽压继续下降后,锅炉汽副汽阀也应关闭;如此时锅筒汽压仍继续上升,则可向锅筒

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内进水,并进行少量排污,或加强疏水阀的排汽,但不应使锅炉有显著的冷却;在正 常停炉 4~6 小时内,应紧闭所有炉门,以免锅炉急剧冷却;经过长时间降温后,可以 适当打开锅炉的炉门,加强通风,并上水,排污一次。 6) 在系统冷却到常温后,检查所有设备,若停炉时间较长,须打开所有阀门将窑头水套、 所有水泵和水箱、罐等排空。锅炉设备要按照要求进入保养阶段。工艺管线上的阀门 不得完全开关到头,并可放到下次启炉时需要的位置。

6 6.1

试烧测试方案 试烧测试和监测的计划 1) 废物特性分析 由生态岛实验室负责取样,检测。每种废物取 3 个样,取平均值作为配伍依据。 2) 焚烧灰、渣分析 由生态岛实验室负责取样,检测。在试运行期间,前面 144 小时,每 2 小时取样一次,

作为燃烧调整依据。 3) 焚烧烟气分析 由生态岛实验室负责取样,检测。在试运行期间,前面 144 小时,每天人工检测烟气 一次,作为燃烧调整依据。 4) 环保监测 试烧第三个 72 小时,试烧正常后,环保监测。5-7 天出测试结果及检测报告。

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6.2 6.2.1

试烧参数记录表格 表一 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00 17:00 18:00 19:00 20:00

记录时间 测试项目 回转窑出口温度℃ 回转窑出口压力 Pa 回转窑氧含量% 二燃室出口温度℃ 二燃室出口压力 Pa 二燃室氧含量% 锅炉出口温度℃ 急冷塔出口温度℃ 饱和塔出口温度℃ 洗涤塔出口温度℃ 加热器出口温度℃

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6.2.2

表二 记录时间 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00 17:00 18:00 19:00 20:00

测试项目
空气压缩机出口压力 空压机主机出口温度 废液喷枪空气压力 废液喷枪废液压力 二燃室气缸阀仪表空气压力 布袋进口烟气阀仪表气压力 布袋旁通烟气阀仪表气压力 布袋除尘器储气罐压力 布袋除尘器气缸控制压力 急冷塔喷枪压缩空气压力 急冷塔喷枪急冷水压力 干塔喷枪压缩空气压力 干塔喷枪急冷水压力 石灰仓高位报警 石灰仓低位报警 石灰仓低低位报警 蒸汽冷却泵出口压力 液压站油冷器供水压力 洗涤冷却泵出口压力

70

洗涤泵出口压力 洗涤塔供水温度 燃油泵出口压力 废液泵出口压力 空气压缩机出口压力 空压机主机出口温度

71

6.2.3

表三 记录时间 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00 17:00 18:00 19:00 20:00

测试项目
液压泵站油液位 锅炉上锅筒蒸汽压力 锅炉上锅筒液位 分气缸蒸汽压力 锅炉给水温度 急冷水给水温度 锅炉给水压力 蒸汽流量 锅炉给水流量 锅炉给水泵出口压力 天然气耗量 碱液耗量 石灰耗量 活性炭耗量 电耗量

72

6.3

试烧时间进度的计划 2009 年 4 月 28 日——5 月 5 日,试烧准备 2009 年 5 月 5 日——5 月 7 日,安全检查、单机调试、联动调试 2009 年 5 月 8 日 10 时——5 月 9 日 10 时,点火升温 2009 年 5 月 9 日 10 时——5 月 12 日 10 时(72 小时) ,投料、设备检查 2009 年 5 月 12 日 10 时——5 月 15 日 10 时(72 小时) ,调整稳定燃烧 2009 年 5 月 15 日 10 时——5 月 18 日 10 时(72 小时) ,环保监测 2009 年 5 月 18 日 10 时——5 月 20 日 10 时(48 小时) ,降温,检查

6.4

试烧方案确定的说明; 经 4 月 28 日和 5 月 5 日由生态岛、机电院、CSE、兴电国际三个单位的相关人员两次

讨论,并报相关部门备案。

7

试烧替代的内容及理由 无标准废物,采用常规废物试烧。不存在试烧替代。

8

试烧结果的总结

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