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锉削知识教案






用锉刀对工件表面进行切削加工,使工件达 到所要求的尺寸、形状和表面粗糙度,这种操作 称为锉削。锉削是钳工的主要操作之一。通常在 机械加工以后,或在錾削、锯割以后,以及在部 件、机器装配时用来修整工件。 锉削是一种手工操作,手工锉削的效率是不 高的。但尽管如此,锉削在现代工业生产中还是 不可缺少,因某些工件的表面如样板的成形面、 模具的型腔等,在机械上不易加工,或机械加工 反而麻烦、不经济,或能加工但达不到精度要求, 此时就常常要用锉刀来加工。所以,锉削对钳工 来说还占重要的地位。

第一节 锉 一、锉刀各部分名称



(1) 刀面 (2) 锉刀边 (3) 锉刀尾 (4) 锉刀舌

二、锉刀的齿纹
锉刀的齿纹有单齿纹和双齿纹两种。 1.单齿纹

2.双齿纹

3.锉刀的粗细 锉刀的粗细是按齿纹间(齿距)的大小而定的。锉 刀的齿纹粗细等级分下列几种: 1号纹:用于粗齿锉刀,齿距为2.3~0.83毫米。 2号纹:用中齿锉刀,齿距为0.77~0.42毫米。 3号纹:用于细齿锉刀,齿距为0.33~0.25毫米。 4号纹:用于双细齿锉刀(有时也叫油光锉),齿距 为0.25~0.2毫米。 5号纹:用于油光锉,齿距为0.2~0.16毫米。

三、锉刀的种类和选择 1.锉刀的种类
锉刀分普通锉、特种锉、整形锉(什锦锉)三类。 (1)普通锉

图5-5 普通锉刀的断面

(2)特种锉

(3)整形锉

? 2.锉刀的选择

? (2)锉刀的粗细
表3-1 按加工精度选择锉刀

适 锉刀 粗锉 中锉 细锉 加工余量(毫米) 0.5~1 0.2~0.5 0.05~0.2





合 表面粗糙度Ra值 50~12.5 6.3~3.2 1.6

尺寸精度(毫米) 0.2~0.5 0.04~0.2 0.01或更高

? 四、锉刀柄的装卸

? 五、锉刀的保养 ? 合理使用和保养锉刀,可以延长它的使用寿命, 否则将会过早损坏。为此,必须注意下列使用和 保养规则: ? (1)不可用锉刀来锉毛坯件的硬皮或氧化皮,以及 淬硬的工件。氧化皮和铸造硬皮必须先在砂轮上 磨掉或先用锉刀的前端或边齿来加工,否则锉刀 会很快磨钝。 ? (2) 锉刀应先用一面,用钝后再用另一面。 因为 用过的锉面比较容易锈蚀,两面同时都用,总的 使用期限将会缩短。 ? (3)每次使用完锉刀后,应用锉刷顺着铁纹将残留 的铁屑刷掉,以免生锈。在使用过程中,如发现 锉纹上嵌有铁屑,也要及时清除或用铁片剔掉。

? (4)无论在使用过程中或保管存放的时侯, 切不可把锉刀重迭放置,或跟其它工具和 物件堆放在一起。收藏时应保持整齐,否 则锉齿容易因碰撞而损坏。

? (5) 锉削速度不可太快,否则会使锉刀易于磨钝而 造成打滑。锉削速度一般是每分钟推锉40次左右, 锉硬钢件更应慢一些。在锉削回程时,不应加压 力,以免锉齿磨钝。 ? (6)切不可用细锉刀作粗锉使用和锉软金属(打光除 外),因为软金属的锉屑容易嵌入锉齿的齿槽内, 而使锉刀在工件表面打滑。 ? (7)切不可使锉刀沾水、沾油,以防锈蚀和锉削时 打滑。若锉刀沾有机油,用粉笔涂于锉刀上,然 后用锉刷清除即可。 ? (8)切不可用锉刀当作杠杆撬其它物件,不能用锉 舌作斜铁拆卸锥套,防止损坏锉刀。 ? (9)使用小锉刀、整形锉时,不可用力过大,以免 折断。

? 第二节 锉刀的操作方法
? 一、锉刀的握法 ? 锉刀的握法应该随着锉刀的大小和使用地方 的不同而相应改变。较大锉刀的握法是用右手握 着锉刀柄,柄端顶在拇指根部的手掌上,大拇指 放在锉刀柄上,其余的手指由下而上的握着锉刀 柄,左手的握法有三种:

?

中型锉刀的握法。右手的握法与上述较 大锉刀的握法一样,左手只需用大拇指和 食指轻轻的扶持。 较小锉刀的握法,右手 的食指放在锉刀柄的侧面,为了避免锉刀 弯曲,用左手的几个手指压在锉刀的中部。 整形锉刀的握法,它只用一只手握住,食 指放在上面。

? 二.锉削时的姿势 ? 正确的姿势动作,能减少疲劳,提高工作 效率,保证锉削质量。因此,必须掌握正 确的锉削姿势,对一个钳工来说是十分重 要的。 ? 1.台虎钳的高低

? 2.锉削时的姿势

? 3.锉削力的运用 ? 锉削时两手作用在锉刀上的力,应保证锉刀平衡。 因此,在锉削过程中,两手用的力应随着锉刀与 工件接触位置的变化而不断变化。 ? 开始锉出时,左手压力要大,右手压力要小而推 力大,随着锉刀推进,左手压力逐渐减小,右手 压力逐渐增大。 ? 当锉刀推到工件中间时,两手压力相同。再继续 推进锉刀时,左手压力逐渐减小,右手压力逐渐 增大,左手起着引导作用。 ? 锉刀回程时不加压力,以减少锉齿的磨损。

? ? ? ?

三、工件的夹持 1)工件最好夹在台虎钳的中间。 2)工件要夹牢,但不能使工件变形。 3)工件伸出钳口不要太高,以免锉削时工 件产生振动。 ? 4)夹待已加工面和精密工件时,在台虎钳 口应衬以较软材料的钳口衬(-般用铝或紫铜 制成),以免表面夹坏。

? 四、基本锉削方法 ? 锉削基本方法有三种:顺向锉、交叉锉和 推挫。 ? 1.顺向锉

? 2.交叉锉

? 在锉平面时,不管是顺向锉还是交叉锉, 为了使整个加工面能均匀地锉削,在抽回 锉刀时,每次要向旁边略为移动。

? 3.推锉

? 锉平面时,常用钢尺或刀口直尺以透光法 来检查其平直度。刀口直尺沿加工面的纵 向、横向和对角方向多处检查。如果检查 处在直尺与平面间透过来的光线微弱而均 匀,表示已比较平直,如果检查处透过来 的光线强弱不一,则表示平面有高低不平,

? 第三节 各种表面的锉法 ? 一、锉直角平面

? 垂直度是用角尺以透光法来检查。检查时, 将直角尺的短边小心地贴紧在A面上,从上 向下移动,至长边与B面接触即止,作透光 检查

? ? ? ? ?

二、锉曲面方法 1.锉削外圆弧面 锉削外圆弧面有两种方法: (1)顺着圆弧锉 (2)横着圆弧锉

? 2.锉削内圆弧面 ? 锉削内圆弧面时,锉刀同时要完成三个运 动:
? ? ? ? ? ? (1)前进运动。 (2)向左或向右移动(约半个 到一个锉刀宽度)。 (3)绕锉刀中心线转动(顺时 针方向或逆时针方向约转 动90°左右)。

? 如果只作前进运动,锉出的内圆弧不圆滑, 出现棱角

? 3.锉内外圆弧面实例 ? 凸轮的曲面,在划线、铣加工后往往留有 很少余量待钳工修整。铣内圆弧A处如果恰 好没有等于内圆弧半径这样的铣刀,那么 就要由钳工来修整。

? 4.球面的锉法 . ? 锉圆柱形工件端部的球面时,锉刀在作外 圆弧锉法动作的同时,还需要绕球面的中 心周向作摆动

第四节 锉 配 通过锉削,使一个零件能配入另一个零 件的孔或槽内,且紧松程度符合要求,这 项操作叫做锉配 例1: 配键

? 二者间配合要求如下
? (1)键与轴槽要求配合得较紧。 ? (2)键与轮毂槽要求配合较松

? 。

? 例2:内外六角形工件的锉配
? 内外六角的锉配,是钳工在学习锉配及工具制 造中常见的锉配工作之一。一般要求内外六角相 配后,能够达到六面互换,配合面的间隙不大于 0.04毫米。

? 锉配内外六角前可先做两块辅助样板,即 外六角120°样板和内六角120°样板,

? 外六角锉削步骤

? 内六角加工步骤: ? (1)按外六角尺寸划出内六角的加工线:将工件放在标准平板上,先用 高度游标尺,在工件的正反两面划出内六角的十字中心线。再根据此 中心线用作图法在两面划出内六角的加工线,然后按六角对边尺寸 (一般常缩小1~2毫米)钻孔,去掉内六角余料。 ? (2)粗锉六角形,一般锉至离线0.1毫米左右。 ? (3)精锉六角形三个相邻面(1,3,5面),用外120°角度样板测量角度, 并用外六角形柱体试配检查面的边长及其120°角度。 ? (4)精锉六角1、3、5面的对面2、4、6面,用同样方法检查,最后认 定一面将外六角形柱体l、2面用角塞入内六角l、2面,用同样方法塞 入其它的面,达到外六角角塞入即可。 ? (5)用外六角对各面进行试塞,这时若六面都能嵌进一些,就要用透光 法和涂色法来检验并加以修正。在修正时就要注意面与面之间应该互 借间隙,经过反复检查,反复的修锉,直至外六角形柱体全部嵌入内 六角之中,最后作调向试配,用涂色法检查修正,使其达到六面全部 能轻松自如地推进,且各面均能互换,这时内外六角锉配即告结束。 ? 内外六角锉配,最关键的是外六角形柱体的每个尺寸、角度都应准确, 最后嵌入时才能达到互换要求。

? 第五节 锉削时的废品分析和安全技术
表3-2 锉削时的废品分析及防止方法 原因 废品形式 1.台虎钳将加工过的表面夹出伤痕 2.夹紧力太大,把空心件夹扁 3.薄而大的工件没夹好,锉时变形 1.操作技术不熟练,锉刀摇摆 2.锉刀工作面中凹 3.用力不当,使工件塌边或塌角 1.划线不对 2.没有掌握每锉一次的锉削量而又不及时检查,超出尺寸 界限 1.锉刀粗细选择不当 2.粗锉时锉痕太深或细锉余量太少 3.锉屑嵌在锉纹中未清除 1.没选用光边锉刀 2.锉刀打滑把邻边平面锉伤 1.夹紧精加工件应加铜钳口 2.夹紧力不要太大,夹薄管最好用两块弧形木垫 3.夹薄而大的工件要用辅助工具 1.掌握正确的锉削姿势,采用交叉锉法 2.选用锉刀时要检查锉刀锉面,不能使用凹面锉刀 3.用力要平衡,要经常测量、检查,随时校正 1.检查图纸,正确划线,要仔细复查 2.对每锉一次的锉削量要心中有数,锉削时思想要集中,并经常 检查 1.合理使用锉刀 2.粗锉时应始终注意粗糙度,避免深痕出现,要有适当的余量留 给细锉 1.锉削垂直面时应选用光边锉刀或锉刀边磨成光边 2.锉削时要注意力集中,不要锉到邻边 预防方法

工件夹坏

工件表面中凸

尺寸和形状不准确

表面不光洁

锉掉了不该锉的部位

? ?

由于水平有限,难免有缺点错误,恳请 大家批评指正。

? ?
?

谢谢大家
2010.11


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