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一﹑生产线平衡定义与目的 二﹑生产线平衡的常见概念 三﹑生产线平衡的分析改善

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一﹑生产线平衡定义与目的
生产线平衡定义: 生产线平衡定义: 工程流动间或工序流动间负 动间或工序流动间负荷之差距最 工程流动间或工序流动间负荷之差距最 流动顺畅﹐ 少因时间 时间差所造成的等待 小﹐流动顺畅﹐减少因时间差所造成的等待 或滯留現象。 或滯留現象。
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每生产一个产品就有33秒损失 一个小时就会堆积几十个产品
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一﹑生产线平衡定义与目的

生产线平衡的目的: 生产线平衡的目的: 1.使物流快速,减少生 周期. 1.使物流快速,减少生产周期. 2.减少或消除物料或半成品周转场 2.减少或消除物料或半成品周转场所. 减少或消除物料或半成品周转场所 3.消除工程 瓶颈” 提高作业效率 3.消除工程“瓶颈”,提高作业效率. 消除工程“ 作业效率. 4.稳定产品质量 4.稳定产品质量. 稳定产品质量. 5.提高工作士气,改善作业方法 5.提高工作士气,改善作业方法. 提高工作士气 作业方法.
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二﹑生产线平衡的常见概念
常见术语介绍: 常见术语介绍:

1.节拍. 1.节拍. 节拍 2.生产线平衡 生产线平衡. 2.生产线平衡. 3.生产线平衡率 生产线平衡率. 3.生产线平衡率. 4.标准产能和实际产能 4.标准产能和实际产能 生产力. 5.生产力.

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二﹑生产线平衡的常见概念
1.节拍. 1.节拍. 节拍
指生产线上连续出产两件相同制品的时间间隔.它 指生产线上连续出产两件相同制品的时间间隔 它 决定了生产线的生产能力、生产速度和效率.它反映的 决定了生产线的生产能力、生产速度和效率 它反映的 是客户的需求。 是客户的需求。 如何确定节拍 确定节拍? 如何确定节拍?

有效工作时间 节拍= 节拍= 产出数量

1.依据产能需要. 1.依据产能需要. 依据产能需要 2.依据产线作业模式. 2.依据产线作业模式. 依据产线作业模式

例:每小时产出400台,则节拍为: 每小时产出400台 则节拍 时产 3600S 9秒 1H × 3600S/H ÷ 400 = 9秒/台

C.T与T.T的关系? C.T与T.T的关系? 的关系
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二﹑生产线平衡的常见概念
[例]某制品流水线计划年销售量为 某制品流水线计划年销售量为20000件,另 某制品流水线计划年销售量为 件 需生产备件2000件,废品率 需生产备件 件 废品率2%,两班制工作, ,两班制工作, 每班8小时 时间有效利用系数95%,求流水线 小时, 每班 小时,时间有效利用系数 , 的节拍。 年生产天数为 年生产天数为: 天 的节拍。(年生产天数为:254天)
年生产天数 生产天

[ 解] T效 = 254×8×2×60×95% = 231648 分钟 × × × × Q = (20000+2000) / (1-2%) = 22449 件 - r = T效 / Q = 231648 / 22449 = 11(分/件) 分件
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二﹑生产线平衡的常见概念
2.生产线平衡(工序同期化) 2.生产线平衡(工序同期化) 生产线平衡
通过技术组织措施来调整生产线的工序时间定 通过技术组织措施来调整生产线的工序时间定 技术组织措施 工站的单件作业时间等于生产线节拍 的单件作业时间等于生产线节拍, 额,使工站的单件作业时间等于生产线节拍,或者与 节拍成整数倍关系。 节拍成整数倍关系。

工站布置原則: 工站布置原則: 布置原則
保证各工序之间的先后顺序; 保证各工序之间的先后顺序; 组合的工序时间不能大于节拍; 组合的工序时间不能大于节拍; 各工作地的作业时间应尽量接近或等于节拍; 各工作地的作业时间应尽量接近或等于节拍; 使工站数目尽量少。 使工站数目尽量少。
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二﹑生产线平衡的常见概念
3.生产线平衡率 3.生产线平衡率 生产线
线平衡率: 平衡率:

? ∑ ti × 100% ε= R ?R S

t各工站工时之和÷(S瓶颈工站工时×R工站总数 ×100% 各工站工时之和÷ 瓶 工站工时 工站总数 各工站工 工站总数)×

例:各工站之和:500秒 各工站之和:500秒 550 瓶颈工時*工站总数= 10×55 =550秒 工時*工站总数= 10× 总数 00%=91 线平衡率: 500÷550×100%=91% 平衡率: 500÷ 平衡损失: 平衡损失:作业人员之间由于作业量的不公平导致的作
业要素时间的不均衡程度的比.

(S×R-Σti )/T.T节拍时间×100% 节拍时间× 节拍时间

各工站的工时相差越大, 平衡率越低. 各工站的工时相差越大,则平衡率越低.
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二﹑生产线平衡的常见概念
SMT线平衡计算公式 线平衡计算公式: USI SMT线平衡计算公式:

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二﹑生产线平衡的常见概念
SZ的生产线平衡率指标 的生产线平衡率指标: USI SZ的生产线平衡率指标: SMT>92%; ASM&TEST&PACKYING>88%
对于生产线平衡率指标各个部门相应的职责如下: 对于生产线平衡率指标各个部门相应的职责如下 ME:调试印刷机和IR炉 ME:调试印刷机和IR炉. 调试印刷机和 IE:对平衡率未达标机种提报相关部门及时进行改善 对平衡率未达标机种提报相关部门及时进行改善. 对平衡率未达标机种提报相关部门及时进行改善 PD:配合 对平衡率数据进行管控,现场发现问题, 配合IE对平衡率数据进行管控 现场发现问题, 配合 对平衡率数据进行管控, 及时通知相关部门进行改善. 及时通知相关部门进行改善 EQ:调试贴片机速度 调试贴片机速度. 调试贴片机速度 TE:调试 调试AOI检测程序 检测程序. 调试 检测程序
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二﹑生产线平衡的常见概念
4.标准产能和实际产能
标准产能 标准产能(H) =3600(S)/瓶颈时间 瓶颈时间(S) 标准产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S) 标准产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S) 标准产能( )=投入时间/瓶颈时间(S) 投入时间 实际产能 实际产能是可供时间內所产出的良品数 实际产能是可供时间內所产出的良品数 是可供时间內所 1)人均产能=实际产能/投入时间/ 1)人均产能=实际产能/投入时间/人数 人均产能 时间 2)单机台 2)单机台产能=实际产能/投入时间/机台数 单机 实际产能/投入时间/ 时间
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二﹑生产线平衡的常见概念
[例]某组装线总投入人力为10人,该组装线的瓶颈 某组装线总投入人力为10人 10 工站的工时为50 50秒 一天两班20 20小时实际产出数为 工站的工时为50秒,一天两班20小时实际产出数为 1,400Pcs,良率为95%, 良率为95% 1,400Pcs,良率为95%,试计算该组装线体的标准产 量和人均产量各是多少? 量和人均产量各是多少? 标准产能=投入工时/瓶颈工时 标准产能=投入工时/ =20*3600S/50S =1440Pcs 实际产能 =1400*95% =1330Pcs 实际产能/投入时间 时间/ 人均产能 =实际产能/投入时间/人数 =1330Pcs/20H/10人=6.65Pcs/H/人 =1330Pcs/20H/10人=6.65Pcs/H/人
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二﹑生产线平衡的常见概念
5.生产力
每人每小时生产台数 生产力 = 每人每小时生产台数
假设生产同一产品, 假设生产同一产品, 同一产品 A线用60人,每小时产出420台, 60人 每小时产出420台 时产
表面看B线的产 表面看B 420台/60人 小时/ 生产力 =420台/60人 = 7台/小时/人. 能高于A线 能高于A

B线用65人,每小时产出480台, 65人 每小时产出 80台 时产 480台/65人 6.77台 小时/ 生产力 = 480台/65人 = 6.77台/小时/人. 77 投入人数少的A 比投入人数多的B 的生产力要高. 投入人数少的A线,比投入人数多的B线的生产力要高.
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三﹑生产线平衡的分析改善
生产线平衡的核心就是----克服瓶颈 生产线平衡的核心就是----克服瓶颈! 平衡的核心就是----克服瓶
制程中耗时 的工站. 瓶颈: 制程中耗时最长的工站.
T2 时间 T1 T3 T4 T5

瓶颈时间

S1

S2

S3

S4

S5

工站
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三﹑生产线平衡的分析改善
瓶颈的认识
在流线生产作业模式中, 约产能的是瓶颈工站, 在流线生产作业模式中,制约产能的是瓶颈工站, 线生产作业模式中 的是瓶 一旦产生 产生瓶 前工站的产品无法流下去,后工站无 产品无法流下去 一旦产生瓶颈,前工站的产品无法流下去,后工站无 产品可做,就会造成短暂的停止,从而降低产能. 品可做, 造成短暂的停止, 而降低产能. 短暂的停止 产能 一条生产线上可能存在多个瓶颈. 上可能存在多个瓶颈 .一条生产线上可能存在多个瓶颈. .瓶颈是永远存在的,克服其中一个,又出现另一个工 瓶颈是永远存在的,克服其中一个 存在的 出现另一个 另一 站成为新的瓶颈 站成为新的瓶颈. .我们只有尽可能地使各工站处于最接近均衡的状态, 我们只有尽可能地使各工站处于最接近均衡的状态, 可能地使各工站处于最接近均衡的状态 达到产能和生产力的最大化 能和生产力的最大化. 从而达到产能和生产力的最大化. 我们应该如何去克服瓶颈,达到生产线的最大平衡? 我们应该如何去克服瓶颈,达到生产线的最大平衡?
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三﹑生产线平衡的分析改善
分析改善步骤﹕ 分析改善步骤﹕
1.各工站顺序(作业单位)填入生产流动平衡表內. 1.各工站顺序(作业单位) 生产流 平衡表內. 各工站顺序 2.量测各工序作业时间记入表內. 量测各工序作业时间记入表內 2.量测各工序作业时间记入表內. 3.清点各工序人数记入表內. 清点各工序人数记入表內 3.清点各工序人数记入表內. 4.根据分配时间划出柱狀图或曲线图 根据分配时间划出柱狀 线图. 4.根据分配时间划出柱狀图或曲线图. 5.在最高时间点的工序顶点橫向划一条线. 在最高时间点的工序顶点橫向划一条线 5.在最高时间点的工序顶点橫向划一条线. 6.计算平衡率 计算平衡率. 6.计算平衡率.

ε =

∑t

i

rS ? r

× 100 %

t各工站工时之和÷(S瓶颈工站工时×R工站总数 ×100% 各工站工时之和÷ 瓶 工站工时 工站总数 各工站工 工站总数)×
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三﹑生产线平衡的分析改善

平衡率=111/(29*5)*100%=76% 平衡率
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三﹑生产线平衡的分析改善
确定生产线平衡改善方向 确定生产线平衡改善方向
1、5M方法的改善 5M方法的 方法的改善

2、作业方法的改善 作业方法的改善

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三﹑生产线平衡的分析改善
1、5M方法的改善: 5M方法的改善: 方法的改善
(5M:人员,机器设备,物料,作业方法,环境) (5M:人员,机器设备,物料,作业方法,环境) 减少耗时最长工序作业时间的方法有: 减少耗 工序作业时间的方法有: 作业时间的方法有 人员( ):调换作业 作业者 多能工训练; 人员(Man):调换作业者;增加作业者;多能工训练; ):调换作业者 增加作业 新手避免工作负荷过重, 新手避免工作负荷过重,利用作业员熟练程度的 差异性,平衡作业流程. 差异性,平衡作业流程. 机器设备(Machine):利用或改良工具、机器 人机 利用或改良工具、机器;人机 机器设备 利用或改良工具 比合理配置;人机同步作业 提高自动半自动化水平; 人机同步作业;提高自动半自动化水平 比合理配置 人机同步作业 提高自动半自动化水平 人机工程分析,提高机械效率. 人机工程分析,提高机械效率
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三﹑生产线平衡的分析改善
物料(Material):确保物料供应及时准确; 物料(Material):确保物料供应及时准确;物料摆 (Material):确保物料供应及时准确 放合理取用;物料包装合理减少拆卸作业. 放合理取用;物料包装合理减少拆卸作业. 作业方法(Method):避免在同一工站使用太多 避免在同一工站使用太多 作业方法 工具;动作要合理化 尽量减少辅助动作:寻找 动作要合理化, 寻找. 工具 动作要合理化,尽量减少辅助动作 寻找 发现.选择 思考.预定 取消无效动作 保持.延 选择.思考 预定位 取消无效动作:保持 发现 选择 思考 预定位,取消无效动作 保持 延 放置.休息 遵循动作经济四原则 迟.放置 休息 遵循动作经济四原则 减少动作 放置 休息;遵循动作经济四原则:减少动作 数量.双手同时作业 缩短动作的距离.轻松作 双手同时作业.缩短动作的距离 数量 双手同时作业 缩短动作的距离 轻松作 业. 作业环境(Mother Nature):保持整洁、清洁的 保持整洁、 作业环境 保持整洁 作业环境;有适当的操作安全措施 适当的照明、 有适当的操作安全措施;适当的照明 作业环境 有适当的操作安全措施 适当的照明、 空调和通风设备;桌椅和静电设备有适当的规格 桌椅和静电设备有适当的规格. 空调和通风设备 桌椅和静电设备有适当的规格
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三﹑生产线平衡的分析改善
2、作业方法的改善: 作业方法的改善 方法的改善:
取消不必要的动作; 取消不必要的动作; 合并微小的动作; 不必要的动作 微小的动作 动作; 重排作业工序或动作 简化复杂 动作. 作业工序或动作; 复杂的 重排作业工序或动作;简化复杂的动作.

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三﹑生产线平衡的分析改善
常见的不平衡改善技巧: 常见的不平衡改善技巧: 分担转移 作业改善压缩 作业改善压缩 改善

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三﹑生产线平衡的分析改善
常见的不平衡改善技巧: 常见的不平衡改善技巧: 加人改变CT 加人改变CT 改变 拆解去除

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三﹑生产线平衡的分析改善
常见的不平衡改善技巧: 常见的不平衡改善技巧: 重 排 作业改善后合并 作业改善后合并

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Q&A
某一生产线﹐按照工程分析设计成10个 某一生产线﹐按照工程分析设计成10个作业 产线 设计 工序﹐ 工序的时间分別为 时间分別 工序﹐每个工序的时间分別为 18﹑12﹑15﹑14﹑25﹑12﹑41﹑20﹑28﹑12. 18﹑12﹑15﹑14﹑25﹑12﹑41﹑20﹑28﹑12. 你如何來安排生产与人力配置? 产与人力配置 你如何來安排生产与人力配置?

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