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液压润滑管道在线酸洗施工工艺标准(送审稿)

中国机械工业建设集团有限公司标准
Q/ZGJS-JS××-20××

液压润滑管道在线循环酸洗施工工艺标准
Technical standard for on-line cycled acid pickling for hydraulic lubrication pipe (送审稿)

201×年××月发布

201×年××月实施

中国机械工业建设集团有限公司发布

前言
本标准是根据中机建技字[2015]25 号关于印发“中国机械工业建设集团有限公司 2015 年企 业技术标准立项与编制计划的通知” 要求, 为满足中机建设在冶金工程中液压润滑管道在线 循环酸洗施工的需要,由中国三安建设有限公司为主编单位会同有关单位编制。 在编写过 程中,编制组按照中 机 设企业技术标准《企业 技术标准管理实施细则 》 (Q/ZJJS-JS001-2011)和《企业技术标准编写规则》 (Q/ZJJS-JS002-2011)的要求,认真 进行调查研究, 收集并分析和研究了国家有关标准及其工程施工资料, 并总结有关工程施工 经验,广泛征求意见,最后组织本企业有关专家审查后定稿。 本标准的内容有 8 章, 包括: 总则、 术语、 施工准备、 施工工艺、 质量标准、 质量验收、 安全与环保、成品保护。 本标准由集团技术中心负责管理,由中国三安建设有限公司负责具体内容的解释,将根 据有关行业的技术发展情况, 国家相关标准的变更、 企业发展的需要等进行定期或不定期的 修改。请各单位在应用本标准过程中,结合安装现场的实际情况和施工技术的进步,注意积 累资料、总结经验,如发现需要修改或补充之处,请及时将意见、建议和有关资料及时反馈 至主编单位(电子邮箱:zhy_sanan@163.com),以供今后修订时参考。 批准单位:中国机械工业建设集团有限公司 主编单位:中国三安建设有限公司 参编单位: 主要起草人:张勇段贵峰

1 总则 1.0.1 为了加强施工技术管理,规范液压润滑管道在线循环酸洗施工方法,在符合设计要

求,满足使用功能和国家相关标准(规范、规程等)的条件下,达到技术先进、经济合理, 保证工程质量、环境保护和安全施工,制定本标准。 1.0.2 1.0.3 本标准适用于液压、润滑管道的酸洗和油冲洗的施工及验收。 液压润滑管道在线循环酸洗施工方法除应符合本标准和《冶金机械液压、润滑和气

动设备工程施工规范》(GB50730-2011),《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 (GB50231-2009)外,尚应符合国家现行有关标准的规定。

2 2.0.1 压力试验

术语

以液体或气体为介质,对管道逐步进行加压,达到设计规定的压力,以检验管道强 度和严密性的试验。 2.0.2 泄漏性试验 以气体为介质,在设计压力下,采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段 等检查管道系统中的泄漏点的试验。 2.0.3 脱脂 用设计要求选用的脱脂剂或规范允许的脱脂剂,除去金属管道内壁表面油污的过程。 2.0.4 酸洗 用设计要求的或规范规定浓度的酸性化学药剂,除去金属管道内壁锈蚀物和轧皮的 过程。 2.0.5 钝化 在经酸洗后的金属表面上用化学的方法进行流动清洗或浸泡清洗以形成一层致密的 氧化铁保护膜的过程。 2.0.6油清洗 使用冲洗油或符合规定的油品和过滤装置,以一定的流速,除去金属管道内部的颗 粒物直至洁净度符合设计要求的过程。

3.1 3.1.1 管道系统检验 1 2 3 4

3 施工准备 工艺检查及技术文件准备

管道系统检验由施工单位根据设计图纸对管道系统进行检查。 检查管道系统支架,应无缺漏、固定牢靠。 检查管道系统阀门的压力试验结果,应具有检验合格文件。 对设计文件中有无损检测要求的管道应检测合格,并具有无损检测合格文件。

3.1.2 方案准备 1 根据设计文件及现场实际情况规划制定实际施工方案、专项安全与环境方案、专项 应急预案。 2 施工方案应由项目工程师编制,项目总工审核,项目经理批准后报监理、建设单位 审批。 3 专项安全、环境方案应由项目安全工程师编制,项目总工审核,项目经理批准后报 监理、建设单位审批。 4 专项应急预案应由项目总工组织项目工程师、项目安全工程师共同编制,项目经理 审核,报公司主管部门批准后报建设监理、建设单位审批。 5 6 所有方案经监理、建设单位审批合格后方可实施,实施前必须进行方案交底。 方案中必须明确组织机构,明确各岗位职责。 3.2 材料机具准备

3.2.1编制设备及材料领用计划,提交物资部门,保证按工程进度需要组织进场。 3.2.2材料进场检查检验 1 材料进场验收应报监理,建设单位审核

2材料进场应进行检验,确认其型号、规格、数量必须符合施工方案文件要求,检查材 料质量合格证明文件,检验结论应填写材料检验记录。 3不合格的材料、标准件等及时清退现场,不得使用。 3.2.3原材料及化学品进入现场应按规格分类存放、妥善保管、不得损伤,同时应存放在通 风的库房并远离火种。对于于试验用化学药品,应设立明显警示标志和防止挥发雨 淋的措施。 3.2.4材料进场后应及时建帐入库和堆放整齐,并设专人管理、专人接收和发放。 3.2.5 主要施工机具包括:氩弧焊机、电焊机、砂轮切割机、等离子切割机、液压弯管机、 酸洗装置、清洗装置、酸洗槽、废料收集罐。 3.2.6 主要材料包括:钢管、氢氧化钠、磷酸三钠、四氯化碳、盐酸、氨水、亚硝酸钠、冲 洗油料、氮气或压缩空气、各种规格滤芯、氩气、耐油高压软管、PH 试纸、油样检测仪等。

3.3

场地、环境准备

3.3.1 清理管道沿线附近的杂物,规划清洗区域、清洗设备安装区域、临时加工区域人员 安全通道。 3.3.2 施工作业区域,全部做好围护,维护高度不小于2米。 3.3.3施工作业区要有足够的光线,必要时设置照明。 3.3.4 施工作业区域地面应根据现场实际情况采取有针对性的保护措施。 4 施工工艺

4.1 工艺流程 4.1.1 液压润滑管道在线循环酸洗施工工艺流程:(图 4.1.1) 管道系统检查 清洗回路构成 清洗回路检漏 废液处理 中和 水冲洗 酸洗 脱脂 脱脂废液处理 水冲洗

钝化 钝化废液处理

清洗、干燥

系统恢复

油清洗

图 4.1.1

施工工艺流程图

4.2 一般规定 4.2.1 管道在压力试验合格后,根据设计要求进行脱脂、酸洗、钝化与清洗,并编制方案。 4.2.2 管道循环清洗方法,应根据管道使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及管道内 表面脏污程度确定。 4.2.3 管道循环清洗前,应仔细检查管道支架牢固程度,对有问题的部位应进行加固。 4.2.4 对不允许清洗的设备及管道应进行隔离或短接。 4.2.5 管道清洗前,应将系统内的仪表、孔板、喷嘴、滤网、节流阀、调节阀、电磁阀、安 全阀、 止回阀 (或止回阀芯) 等管道组成件拆除, 并应以短管替代, 待管道清洗合格后恢复, 对以焊接形式连接的上述阀门、 仪表等部件, 应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等 保护措施后再进行清洗。所有临时拆除的管道组件应标识、编号、拍照、记录。 4.2.6 清洗的顺序应按主管、支管、输排管依次进行,清洗的脏污不得进入已清洗合格的管 路。 4.2.7 为管道清洗提供临时供水、供气管,应预先清洗干净后使用。

4.2.8 管道循环脱脂、酸洗、钝化、清洗时,应设置禁区和警戒线,并应挂警示牌。 4.2.9 使用氮气或无油干燥压缩空气吹扫时,应采取排放口安装消音装置等降低音的措施。 4.2.10 脱脂、酸洗、钝化、油清洗废液应及时进行处理,处理应达到国家现行有关标准的 规定后集中排放,严禁随地排放。 4.2.11 管道清洗合格后,除规定的检查和恢复工作外,不得再进行其他影响管内清洁的作 业。 4.2.12 脱脂、酸洗、钝化作业时,操作人员应按规定穿戴专用防护服装,并应根据不同清 洗液对人体的伤害程度佩戴防护眼镜、防毒面具等防护用具。 4.2.13 管道清洗合格后,施工单位应会同建设单位或监理单位共同检查确认,并填写“管 道清洗检查记录表” “管道隐蔽工程(封闭)记录”其表格应符合本规范附录 A 《管道清洗 检查记录表》和附录 B《管道隐蔽工程(封闭)记录表》的规定。 4.3 清洗回路

4.3.1 清洗回路应根据管道大小及系统实际情况确定,回路构成应确保设备管路短接方便, 并必须使每根管道的内壁全部接触清洗液。 4.3.2 清洗回路最高点应设置排气点, 最低部位应设置排空点, 排放管截面不应小于清洗管 截面 60%,排放时不得形成负压。回路中的死点应处于水平位置,如朝下则应在清洗程序交 替时,松开死点接头,排净死点内上一工序留存的液体。清洗顺序按管道直径从大到小排列 为宜。 4.3.3 酸洗泵的流量及扬程应具有较大的适用范围, 保证既能满足较大型液压系统的清洗工 作, 同时通过调节酸洗设施本身的回流管路阀门的开度, 又能适应中小型液压系统的清洗工 作,酸洗泵要求耐酸、耐碱腐蚀,一般选择不锈钢离心泵。 4.3.4 清洗回路中的控制阀门一般选择耐酸、 耐碱的隔膜阀或不锈钢截止阀, PN≥1.6MPa, 根据清洗装置的大小常用阀门规格为 DN50~DN200。 4.4 预冲洗、吹扫

4.4.1 清洗回路与清洗装置连接完毕后,使用洁净水对系统进行试压、检漏确定无跑、冒、 滴、漏等现象。 4.4.2 通过预冲洗对清洗回路系统进行检查,验证回路设置及方案的正确性。 4.4.3 冲洗水流速不应低于 1.5 m/s,冲洗压力不得超过管道设计压力。 4.4.4 预冲洗主要是除去系统中较大的颗粒杂物, 当排出口的水色和透明度与入口处水色和 透明度目测一致时,预冲洗合格。

4.4.5 预冲洗合格后,使用氮气或无油干燥压缩空气将系统吹干。 4.5 脱脂

4.5.1 应按设计文件规定选择系统进行脱脂处理。 4.5.2 脱脂剂应按设计规定选用,当无设计规定时应根据脱脂件的材质、结构、污染程度、 现场条件、生产介质及其因沾染油脂而造成的危险或危害程度,选择相应的脱脂剂,脱脂配 方应经试验鉴定后再采用。 4.5.3 脱脂剂或用于配制脱脂剂的化学制品必须具有合格证。 脱脂剂在使用前应按技术条件 对其外观、不挥发物、水分、反应介质、油脂含量进行复验,使用过程中应作阶段性检查。 4.5.4 用于脱脂的有机熔剂含油量不应大于 50 毫克/升。对于含油量较大的溶剂可用于粗 脱脂, 然后用清洁的溶剂进行再次脱脂。 含油量大于 500 毫克/升的溶剂必须经过再生处理, 并经检验合格后,方可作为脱脂剂。脱脂液配方可参照附录 C 《脱脂、酸洗、中和、钝化 剂配方》 (参考件) 。 4.5.5 二氯乙烷、四氯化碳、三氯乙烯在一定条件下均能水解生成盐酸腐蚀金属。因此,在 采用这类溶剂时,脱脂件不得含有水分。 4.5.6 脱脂循环要与管道内壁全面接触,脱脂液循环的时间一般不得少于 30 分钟。 4.5.7 脱脂结束后可采用下述任意一种方法进行检验: 1 用波长 3200-3800 埃的紫外光检查脱脂件表面,无油脂萤光为合格。 2 用清洁干燥的白色滤纸擦抹脱脂件表面,纸上无油脂痕迹为合格。 3 用无油蒸汽吹洗脱脂件,取其冷凝液,放入一小粒(直径 1 毫米以下)纯樟脑丸以樟 脑丸停旋转为合格。 4.5.8 脱脂合格后, 用溶剂脱脂的管道必须使用氮气或无油干燥的压缩空气将残存溶剂彻底 吹除直至无溶剂气味为止。 用碱液脱脂的管道必须用无油洁净水冲洗至中性, 然后使用氮气 或无油干燥压缩空气吹干。 用于冲洗奥氏体不锈钢的无油水, 其氯离子含量不得大于 25ppm。 4.5.9 设计有规定检验标准者,应按设计规定的标准检验。 4.6 酸洗、中和、钝化 4.6.1 需酸洗的管道系统,其质量标准应符合设计文件的规定。 4.6.2 酸洗液的浓度和各成分的比例应根据管道的锈蚀程度和酸洗用的水质确定。 酸洗液配 方可参照附录 C 《脱脂、酸洗、中和、钝化剂配方》 (参考件) 。 4.6.3 酸洗液的配方应经试验鉴定后再使用。 4.6.4 酸洗时管道的螺纹和密封面应有防酸蚀措施;金属密封垫及 O 型环不应装入管道中

酸洗。 4.6.5 管道酸洗应根据锈蚀程度、酸液浓度和温度进行操作,掌握好酸洗时间,不得造成过 酸洗。不锈钢管道的酸洗按设计要求进行。 4.6.6 酸洗结束后管道内壁呈现金属本色,锈蚀、氧化皮、油污全部除尽,管道内壁清洁度 为 B0 级(相当于 St3 级) ,无过酸洗现象(内壁发毛)并应符合设计要求。用盐酸、硝酸和 硫酸酸洗后,管内壁应呈灰白色;用磷酸酸洗后管内壁应呈灰黑色。 4.6.7 酸洗合格后,排出酸液并向系统中通入中和液,使出口溶液不再呈现酸性为止,可用 PH 试纸检测。 4.6.8 中和结束后使用氮气或无油干燥压缩空气将系统吹干, 向系统中通入钝化液, 对系统 进行钝化处理。 4.6.9 钝化结束后,排出钝化液使用洁净水冲洗至中性后,使用氮气或无油干燥压缩空气将 系统吹干。如系统不能及时投入下一步工作时,应封闭系统并充氮气保护。 4.6.10 管道酸洗、 钝化结束后, 应及时进行油清洗并在不超过两周时间内尽快进行循环清洗。 4.7 油清洗

4.7.1 液压润滑系统,应在机械设备和管道酸洗钝化合格后,系统试运行前进行油清洗。将 管道组成若干回路进行粗冲洗,合格后恢复成正式系统进行精冲洗。 4.7.2 经酸洗钝化合格后的油管道,宜在两周内进行油清洗。 4.7.3 液压系统管道在安装位置上构成循环冲洗回路时, 必须将液压缸、 液压马达以及储能 器与冲洗回路分开或短接, 伺服阀和比例阀必须用冲洗板代替, 冲洗板的规格和强度应满足 冲洗要求。 4.7.4 润滑系统管道在安装位置上构成循环冲洗回路时,应使润滑点和冲洗回路分开。 4.7.5 用于冲洗管路的临时接入管道,必须酸洗钝化合格。 4.7.6 自备的冲洗泵、油箱、滤油器等应适用于所使用的冲洗油(液) 。 4.7.7 冲洗回路的构成应使每一条管段全部管内壁接触清洗油(液) ,对于若干个并联的冲 洗回路,各管路管径大小应相近;冲洗回路中的死角管段,应另设回路清洗。每个回路长度 以不超过 300 m 为宜。 4.7.8 冲洗回路中如有调节阀或减压阀,则将其调整到最大开度。 4.7.9 冲洗油(液)和冲洗参数的确定 4.7.9.1 冲洗油(液)应按下列规定选用: 1 冲洗油(液)应与系统设备、元件及管道密封件相容。

2 冲洗油(液)应与系统工作介质相容。 3 冲洗油(液)粘度宜低。通常宜采用 10 号机油或耐磨液压油。 4.7.9.2 冲洗油(液)的冲洗流速应使油(液)流呈紊流状态,应尽可能提高主回路流速。

在管壁光滑的管道中形成紊流的最小流速 V(m/s)可按下式计算:

式中:?__冲洗油(液)的运动粘度,mm2/s; d__冲洗管道的内径,cm。 4.7.9.3 冲洗泵的最小额定流量 Q(L/min)可按下式计算:

式中:V__冲洗回路中较大管道内的油(液)流为紊流时的流速,m/s; A__冲洗管道的截面积,cm2。
注:管道串联冲洗时,A 为其中最大管子的横截面积; 管道并联冲洗时,A 为并联管子横截面之和。

4.7.9.4 冲洗使用自备油箱时,自备油箱容积 Q1(m3)可按下式计算: Q1=5Q2 式中:Q2__冲洗回路管道容积,m3。 4.7.9.5 冲洗用滤油器精度应不低于系统的过滤精度;冲洗用滤油器的过滤面积宜大。在冲 洗初期用粗滤芯,后期更换为精滤芯。对于一般液压系统使用 20μ 、10μ 、5μ 滤芯,对于 比例、伺服系统用 5μ 、3μ 滤芯。 4.7.9.6 当冬季或环境温度较低的条件下进行油清洗时, 应采取在线预热装置或临时加热器 等升温措施。 4.7.9.7 冲洗油(液)的温度:用高水基液压液冲洗时,冲洗温度不宜超过 50℃,用液压油 冲洗时,冲洗温度不宜超过 60℃,在不超过上述温度下冲洗油(液)的温度宜高。 4.7.9.8 循环油清洗时,宜采用充氮气、变换温度、冲洗方向、振动管路等办法提高冲洗效 果。冲洗期间应定期巡视,注意油温、压力变化,发现漏油应及时采取措施。 4.7.10 冲洗检验。 4.7.10.1 液压系统中的伺服系统和带比例阀的控制系统以及静压轴承的静压供油系统,管

道冲洗后的洁净度应用颗粒计数法检测, 液压伺服系统的洁净度不应低于 NAS6 级 (ISO15/12 级) ;带比例阀的液压控制系统以及静压轴承的静压控制系统的洁净度不应低于 NAS8 级

(ISO17/14 级) 。冲洗洁净度等级见附录 D 《管道冲洗洁净度标准》 (补充件) 。 4.7.10.2 液压传动系统、动静压轴承的静压供油系统、润滑油系统和润滑脂系统可用颗粒

计数法和目测法检测。采用颗粒计数法时应不低于 NAS11 级(ISO20/17 级) ;采用目测法检 测时,连续过滤 1h 后在滤油器上应无肉眼可见的固体污染物。 4.7.10.3 采用颗粒计数法检验时,样液应在冲洗回路的最后一根管道上抽取,但必须在回

油过滤器前;对伺服系统可在伺服阀冲洗板前;冲洗过程可定期取样,最后阶段可 4h 取样 一次,取样应连续进行 2~3 次,以平均值为冲洗结果。 4.7.10.4 采用颗粒计数法检验时,应选用经校正确定的显微镜颗粒计数法或自动颗粒计数

器计数法;油(液)样应严格按照规定的程序抽取;取样容器必须清洁,不至使油(液)样 失真。 4.7.10.5 使用油样检测仪器在进行现场进行检测,初检合格后再取油样送专门质量检测机构 检测。 4.7.10.6 采用目测法检测时,在回路开始冲洗后的 15~30min 内应开始检查滤油器,此后可 随污染物的减少相应延长检查时间的间隔,直至冲洗合格。 4.7.11 冲洗完毕后应填写系统冲洗记录。 4.7.12 油清洗合格的管道,拆除冲洗临时管线后,应对系统进行封闭或充氮气保护措施。 4.7.13 系统试运行时,应采用符合设计文件或产品技术文件的合格油品。

5

附录

附录 A 管道清洗检查记录表
工程名称 施工单位 建设单位 项目经理 吹扫、清洗 管线号 材质 压力 (MPa) 介质 流速 (m/s) 鉴定 项目技术负责人 脱脂、酸洗、钝化 介质 方法 鉴定 管线复位 检查

建设单位:

监理单位:

施工单位: 施工员: 检验员:

年月日

年月日

年月日

附录 B 管道隐蔽工程(封闭)记录表

工程名称 施工单位

建设单位 项目经理 项目技术负责人

隐蔽 部位: 封闭 施工图号:

隐蔽 前的检查: 封闭

隐蔽 方法: 封闭

简图说明:

建设单位:

监理单位:

施工单位: 施工员: 检验员:

年月日

年月日

年月日

附录 C 脱脂、酸洗、中和、钝化剂配方

(参考件)
槽式酸洗 溶液 成分 氢氧化钠 碳酸氢钠 脱脂液 磷酸钠 硅酸钠 盐酸 酸洗液 乌洛托品 中和液 钝化液 氨水 1~2 氨水 亚硝酸钠 1~2 1~2 8~12 常温 10~15 8~10 氨水 1~3 常温 2~4 10~11 3~4 1~2 12~15 常温 240~360 乌洛托品 氨水 亚硝酸钠 1 1 10~15 常温 25~30 10~15 常温 15~30 10~12 盐酸 10~15 常温 120~240 浓度/% 8~10 1.5~2.5 60~80 240 左右 四氯化碳 常温 30 左右 温度/℃ 时间/min pH 值 成分 浓度/% 温度/℃ 时间/min pH 值 循环酸洗

附录 D《管道冲洗洁净度标准》 (根据 NAS1638 标准) (补充件) D.1 NAS1638 标准是美国国家航空协会标准,该标准划分五档颗粒尺寸范围。根据格挡的 颗粒数规定其污染等级,表 D1。 表 D1 常用清洁度等级(根据 NAS1638 标准) 等级 00 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 每 100mL 工作介质中污染物颗粒数 5 ~15μm 125 250 500 1000 2000 4000 8000 16000 32000 64000 128000 256000 512000 1024000 15 ~25μm 22 44 89 178 356 712 1425 2850 5700 11400 22800 45600 91200 182400 25 ~50μm 4 8 16 32 63 126 253 506 1012 2025 4050 8100 16200 32400 50 ~100μm 1 2 3 6 11 22 45 90 180 360 720 1440 2880 5760 大于 100μm 0 0 1 1 2 4 8 16 32 64 128 256 512 1024

附录 E《管道冲洗洁净度标准》 (根据 ISO4406 标准)

(补充件) E.1 每一洁净度等级一般由两个代表 100mL 工作介质中固体污染物颗粒数的代码组成,其中 一个代码代表大于 5 μm 的颗粒数,另一个代码代表大于 15 μm 的颗粒数,两个代码间用一 个斜线分隔,即清洁度=大于 5 μm 的颗粒数代码/大于 15 μm 的颗粒数代码。例如:清洁度 等级 18/13,代码 18 表示大于 5 μm 的颗粒数为 130×103~250×103 个;代码 13 表示大于 15 μm 的颗粒数为 4×103~8×103 个。 E.2 常用清洁度等级表 E1 表 E1 常用清洁度等级(根据 ISO4406 标准) 等级 20/17 20/16 20/15 20/14 19/16 19/15 19/14 19/13 18/15 18/14 18/13 18/12 17/14 17/13 17/12 17/11 16/13 16/12 16/11 16/10 15/12 15/11 15/10 15/9 14/11 14/10 14/9 14/8 每 100mL 工作介质中污染物颗粒数 >5 μm 500×10 ~1×10
3 6

>15 μm 64×103 ~130×103 32×103 ~64×103 16×103 ~32×103 8×103 ~16×103 32×103 ~64×103 16×103 ~32×103 8×103 ~16×103 4×103 ~8×103 16×103 ~32×103 8×103 ~16×103 4×103 ~8×103 2×103 ~4×103 8×103 ~16×103 4×103 ~8×103 2×103 ~4×103 1×103 ~2×103 4×103 ~8×103 2×103 ~4×103 1×103 ~2×103 500 ~1×103 2×103 ~4×103 1×103 ~2×103 500 ~1×103 250 ~500 1×103 ~2×103 500 ~1×103 250 ~500 130 ~250 续表 E1

500×103 ~1×106 500×103 ~1×106 250×103 ~500×103 250×103 ~500×103 250×103 ~500×103 250×103 ~500×103 250×103 ~500×103 130×103 ~250×103 130×103 ~250×103 130×103 ~250×103 130×103 ~250×103 64×103 ~130×103 64×103 ~130×103 64×103 ~130×103 64×103 ~130×103 32×103 ~64×103 32×103 ~64×103 32×103 ~64×103 32×103 ~64×103 16×103 ~32×103 16×103 ~32×103 16×103 ~32×103 16×103 ~32×103 8×103 ~16×103 8×103 ~16×103 8×103 ~16×103 8×103 ~16×103

等级 13/10 13/9 13/8 12/9 12/8 11/8

每 100mL 工作介质中污染物颗粒数 >5 μm 4×10 ~8×10 4×10 ~8×10 2×10 ~4×10 2×10 ~4×10 1×10 ~2×10
3 3 3 3 3 3

>15 μm 500 ~1×103 250 ~500 130 ~250 250 ~500 130 ~250 130 ~250

4×103 ~8×103
3 3 3 3

E.3 两种不同标准的污染等级的近似对应关系,表 E2。 表 E2 污染等级的近似对应关系 ISO4406 标准 11/8 12/9 13/10 14/11 15/12 16/13 17/14 18/15 19/16 20/17 21/18 NAS1638 标准 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

附录 F 循环酸洗、油冲洗工艺参数(供参考使用)
工艺参数 工序 氢氧化钠 脱脂 脱脂剂 盐酸 酸洗 氢氟酸铵 缓蚀剂 漂洗 中和 钝化 粗冲洗 精冲洗 柠檬酸 氨水 钝化药剂 冲洗油 液压油 0.5~2 5~10 0.5 0.5 1~5 25 0.5~5 10#冲洗油 工作油 9.0~10 9.0~10 0.5~0.8 0.5~0.8 0.5~0.8 1.6 1.6~7.0 1~2 1~2 1~4 符合要求为止 符合要求为止 常温~35 常温~35 常温~35 40~60 40~60 0.5~0.8 3~5 常温~35 1~5 0.5~0.8 2~5 常温~80 介质 浓度(%) PH 值 压力 (MPa) 时间(h) 温度(℃) 流量

本标准用词说明
1 为便于在执行本规范条文是区别对待,对要求严格程度不同的用词说明如下: 1)表示很严格,非这样做不可的用词: 正面词采用“必须” ,反面词采用“严禁” ; 2)表示严格,在正常情况均应这样做的用词: 正面词采用“应” ,反面词采用“不应”或“不得” ; 3)表示允许稍有选择,在条件许可时首先应这样做的用词: 正面词采用“宜” ,反面词采用“不宜” ; 4)表示有选择,在一定条件下可以这样做的用词,采用“可” 。 2 条文中指明应按其他有关标准执行的写法为: “应符合??的规定” 或 “应按??执行” 。

参考标准
《冶金机械设备安装工程施工及验收规范-液压、气动和润滑系统》(YBJ207-85) 《工业金属管道工程施工规范》(GB50235-2010)


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