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CRTSⅢ型板式无砟道床施工作业指导书(12.20)


新建铁路南昌至赣州客运专线 CGZQ— 11 标段铺架工程

编号:CGZQ-11-06-00X

CRTSⅢ型轨道板铺设施工 作业指导书

单位: 中铁二局昌赣客专 CGZQ-11 标项目经理部第六分部 编制: 审核: 批准:

2016 年 12 月 19 日发布

2016 年 12 月 19 日实施

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昌赣铁路 CGZQ-11 标段铺架工程 CRTSⅢ型轨道板铺设施工作业指导书
1 适用范围 本作业指导书适用于昌赣铁路 CGZQ-11 标段 CRTS Ⅲ型轨道板铺设施工。 2 编制依据 ( 1)国家及相关部委颁布的法律、法规和中国铁路总公司颁布的现行设计规范、铁路工 程质量验收标准及其它有关文件资料。 ( 2)新建南昌至赣州铁路客运专线站前工程施工总价承包合同文件、设计施工图 ( 3)关于印发《 CRTSⅢ型板式无砟轨道工程施工质量验收指导意见》 (试行)的通知(工 管线路函〔 2012 〕 159 号) ( 4)关于印发《无砟轨道和高速道岔首件工程评估实施细则》的通知(昌九工〔 2016 〕 39 号) ( 5)指导性施工组织设计、总体实施性施工组织设计 ( 6)关于印发《 CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土工艺性试验管理实施细则》的通知 (昌九工〔 2016 〕 27 号) ( 7) 《轨道设计技术交底材料》 (中铁四院) ( 8) 《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》 (铁建设 [2006]158 号) ( 9) 《客运专线铁路无砟轨道铁路工程施工技术指南》 (TZ216-2007) ( 10) 《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》 (铁建设 [2005]160 号) ( 11) 《铁路混凝土工程施工技术指南》 (TZ210-2005) ( 12) 《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》 ( TB 10754-2010) ( 13) 《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》 (科技基 [2005]101 号) ( 14) 《铁路工程施工组织设计规范》 ( Q/CR9004-2015) ( 15) 《高速铁路 CRTS Ⅲ型板式无砟轨道自密实混凝土暂行技术条件》 ( TJ/GW112-2013 ) ( 16) 《高速铁路设计规范》 ( 试行 ) (TB10621-2009) ( 17) 《混凝土结构设计规范》 ( GB50010-2002) ( 18) 《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》 (铁建设函 [2005]157 号) 3 作业准备 3.1 施工调查 (1)施工道路的分布情况,包括可利用道路长度、宽度、坡度、转弯半径、会车点位置、

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便桥(涵)的承载能力、通道出入口的具体位置、新增便道条件等。 (2)混凝土拌合站的具体设置位置及供应能力。 (3)确定临时存放场选址,重点考虑现场存放场地条件、存储能力、供应范围、运输方式 等条件。 (4)线下工程结构物分布情况,相关接口工程施工安排。 (5)根据施工调查,结合无砟轨道施工特点,编制详细的物流组织方案。 3.2 技术准备 ( 1) CRTS Ⅲ型无砟道床施工前应由建设单位组织相关单位对线下工程变形观测资料进行 分析评估,并提出分析报告,预测的工后沉降和变形符合规范要求后方可进行施工。 ( 2 )CRTSⅢ型无砟道床施工前,线下工程主体及底座应完工,检验合格,未完成的防护 工程不得影响无砟道床施工。 ( 3) 线下工程工序交接应在无砟道床施工前 1 周进行, 施工单位接收线下工程施工技术 文件,主要包括线下结构物竣工测量资料、桩橛,与轨道工程有关的变更设计、线下工程施 工质量检验合格报告、沉降变形评估报告及 CPⅢ测设及评估成果等资料。所有施工设计文件 须经过双方审查核对签认后方可使用。 ( 4)施工前应根据施工内容准备相关施工、设计(含变更)文件,准备并熟悉无砟轨道 相关规范、规程、标准、技术条件、指南等,充分理解无砟轨道道床工程的设计意图。 ( 5)结合线下工程及铺轨工期编制 CRTSⅢ型板式无砟道床施工组织设计及方案;提出 线下工程移交;材料、设备及人力资源需求的计划。 ( 6 )对线下路基(含路肩) 、桥梁、隧道等与无砟轨道施工有关的中线、高程、平整度、 几何尺寸及过轨管线预埋情况进行复核并形成书面资料,与原设计核对无误后,指导施工。 3.3 人员配备 CRTSⅢ型无砟道床施工的管理、技术、质检、测量、试验、安全等人员已配备齐全,并 进行系统培训,培训内容包括施工内容、工艺流程、施工方法、工序质量标准及验收检验方 法、注意事项等。施工班组已进场并通过岗前培训、经考试合格后上岗,特殊工种持证上岗。 3.4 机械设备及工器具配备 CRTSⅢ型无砟道床施工所需机械设备及工器具已按施工组织设计配置齐全,并根据规范 要求对设备机具的精度、安全性、合规性进行测评,满足施工需要。 3.5 材料准备 ( 1)CRTSⅢ型无砟道床所需材料满足设计文件要求,按照施工组织分批进料,质量证明 文件齐全,原材料进场后已按标准规定的批量进行检验并且合格。针对轨道板、钢筋焊网、 弹性垫板、隔离层等关键材料要加强检验与控制。 ( 2)各类材料堆码应便于装卸、取放、清点。应竖立显著标牌,标识产地、型号、规格、 数量、生产日期等。 ( 3 )钢筋在运输、储存过程中,应防止锈蚀、污染和避免压弯,覆盖完全。装卸钢筋时 不得从高处抛掷;钢筋(含加工完毕待安装的钢筋)应按厂名、级别、规格分批架空堆置在 仓库(棚)内,并分类设立标识标牌。 ( 4 )混凝土用水泥、矿物掺和料等粉状材料应分别储存,不得露天堆放,应特别注意防

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潮。水泥储存过程中,应符合下列规定: 1)装运水泥的车、船应有棚盖; 2)储运水泥的仓库应设置在地势较高处,周围应设排水沟; 3)袋装水泥在装卸、搬移过程中不得抛掷; 4)水泥应按品种、强度等级分批堆放,堆垛高度不宜大于 1.5m ,堆垛应架离地面 0.2m 以上,距离四周边墙不小于 0.2~0.3m,并预留通道; 5)储运散装水泥过程中,应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温; ( 5 )不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识,标明材料名称、品种、生产 厂家、生产日期和进厂(场)日期。原材料堆放时应有堆放分界标识,避免误用。骨料堆放 场地面按相关规定进行硬化处理,并有排水设施。 3.6 试验准备 ( 1)施工前应根据质量控制需要设置检测机构,并根据施工内容配备相应的检测设备。 试验、检测设备主要包括:自密实混凝土砂浆检测设备、钢轨焊接质量检测设备、轨道几何 状态测量仪、钢轨预打磨质量检测设备、刚度仪等。 ( 2)各施工检测设备必须在使用前校验并鉴定,不合格者不得使用。 ( 3)无砟道床施工前试验段工艺试验已进行,并经建设单位检验评估合格,合理的施工 工艺及工装设备配套方案已确定。 ( 4)自密实混凝土配合比选定完成,并按规定完成报批手续,混凝土性能满足施工和规 范要求。 3.7 施工现场准备 ( 1 )为了保证轨道板临时存放及运输,需要修建施工便道、进出通道、临时基地等临时 设施,这些临时设施在施工初期结合工程条件及线下结构综合考虑。 ( 2)施工便道畅通,满足轨道板运输车辆、混凝土罐车、混凝土泵车、汽车吊等施工设 备及车辆的通行; 轨道板吊装、 混凝土灌注时设备停放与车辆通行位置已设置并不相互干扰。 施工便道与路基或桥头地段有连接通道。 隧道内布置满足施工设备及照明需要的贯通电力线, 并按一定间距考虑施工材料、人员及设备进出通道。 ( 3 )应根据现场施工便道路况以及连通情况进行选址,选址应重点考虑地质、水文、轨 道板进出条件、供应范围等。 4 技术要求 4.1 CRTS Ⅲ型板式无砟轨道结构设计 CRTS Ⅲ型板式无砟轨道结构由钢轨、扣件、预制轨道板、自密实混凝土、限位凹槽、中 间隔离层(土工布)和钢筋混凝土底座等部分组成。CRTS Ⅲ型板式无砟轨道轨道板采用单元 分块式结构,在路基、桥梁和隧道地段轨道板间采用不连接的分块式结构。

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轨道板采用分块单元结构示意图

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路基地段 CRTS Ⅲ 型板式无砟轨道横断面图

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桥梁地段 CRTS Ⅲ 型板式无砟轨道横断面图

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隧道地段 CRTS Ⅲ 型板式无砟轨道横断面图

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4.1.1 钢轨 100m 定尺 60kg/m U71Mn(G)钢轨 4.1.2 扣件 采用与 CRTS Ⅲ型板式无砟轨道配套的 WJ-8B 扣件,桥上除连续梁及紧靠连续梁的一跨简支梁 采用小阻力扣件外,其余简支梁均采用常阻力扣件;采用小阻力扣件地段,梁端的一组扣件采用常 阻力扣件。扣件间距一般为 630~650mm,一般情况下相邻扣件节点间距≤687mm。由于各种原因在 极端情况下个别大跨度桥梁的大梁缝地段扣件间距最大不超过 725mm。扣件应满足《客运专线扣件 系统暂行技术条件》 (铁科技函[2006]248 号)的要求。 4.1.3 轨道板 轨道板与自密实混凝土间的连接方式采用“门”型钢筋的方式。在轨道板下设置门型钢筋,使 轨道板与自密实混凝土很好的连接为一整体。 采用的标准轨道板型号为 P5600、 P4925 和 P4856 三种, 异型轨道板型号有 P4460、 P6730、 P5500 等。板厚均为 200mm,承轨台高度为 38mm,混凝土强度等级为 C60。

轨道板底设置“门”型钢筋结构图 所有缓和曲线地段采用二维可调高模板,本线曲线半径>5000m 地段的圆曲线和直线地段轨道 板均采用固定模板。 轨道板模具调整、检测及成品板验收均应满足《中国铁路总公司关于印发高速铁路 CRTSⅢ型板 式无砟轨道先张法预应力混凝土轨道板、高速铁路无砟轨道嵌缝材料暂行技术条件的通知》(铁总科 技(2013)162 号)的要求,需要通过专门的软件来对模具和成品板进行检验,所采用的软件需通过铁 路总公司相关部门的评审,并与设计数据相匹配。 4.1.4 自密实混凝土及限位凹槽 轨道板下铺设自密实混凝土,强度等级为 C40,设计厚度为 90mm,长度和宽度与轨道板对齐, 采用单层钢筋焊网,直径为 φ 12。自密实混凝土与混凝土底座采用限位凹槽的方式进行限位和纵横 向力的传递,每块轨道板下设置两个限位凹槽,凹槽尺寸为 700mm×1022mm,限位凹槽处加设配筋, 限位凹槽周围(侧面)设置弹性垫层,弹性垫层应满足结构受力、变形和材料耐久性要求。 在自密实混凝土和底座之间设置中间隔离层(土工布) 。自密实混凝土通过轨道板预留灌注孔进 行灌注。 自密实混凝土中设置 2 根 Ф 14 的 HRB400 螺纹钢筋通过绝缘卡固定在轨道板门型钢筋内侧。 凹槽钢筋和自密实混凝土钢筋网片通过绑扎形成整体。 4.1.5 底座 底座采用钢筋混凝土结构,双层 CRB550 级冷轧带肋钢筋焊网,直径为 φ 11(路基和桥梁)或

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者 φ 10(隧道) 。底座伸缩缝宽度为 20mm,采用闭孔聚乙烯塑料泡沫板填缝,底座两侧与线间纵向 伸缩缝、底座横向伸缩缝,线间封闭层混凝土横向伸缩缝均采用有机硅铜密封。 (1)路基地段底座 路基地段底座混凝土强度等级为 C35,底座宽度较轨道板边缘各宽 300mm,为 3100mm,底座板 厚度为 300mm。每 3 块轨道板对应长度设置一个底座单元,底座单元之间设置宽度为 20mm 伸缩缝, 个别地段 4 块轨道板对应长度设置一个底座单元。 在伸缩缝位置设置传力杆, 传力杆采用 8 根 φ 36mm 光面钢筋,长度为 500mm。

底座板缝处示意图

传力杆结构图 (2)桥梁地段底座 1)桥梁地段底座混凝土强度等级为 C40,长度为对应每块轨道板长度。底座宽度较轨道板边缘 各宽 200mm,为 2900mm,底座板厚度为 200mm。桥梁地段底座通过预埋的 L 型钢筋与梁面连接。 2)大梁缝设计 针对无砟轨道大梁缝地段,根据不同梁缝大小,无砟轨道底座和轨道板需同时伸出梁端 2cm~ 8cm,底座需要加强配筋特殊设计,详见施工图纸。 为保证大跨度连续梁端部扣件间距不超限,连续梁端部采用 P4925 轨道板,轨道板与梁缝布置 关系如下图。

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大跨度连续梁梁端轨道板布置示意图 连续梁特别是大跨度连续梁在梁端会产生很大的伸缩力,因此需要对连续梁两端各 4 块底座板 以及相邻简支梁靠近连续梁的一块底座板进行加强处理,具体处理措施如下:对此梁面范围内的梁 面进行凿毛处理,凿毛见新面为 75%;在凹槽四周设置环形箍筋,直径为 Ф 14,长度为 4840mm,分 上下两层设置,如下图:

大跨度连续梁底座板加强钢筋示意图 针对无砟轨道大梁缝地段,为满足扣件节点间距不大于 650m,根据不同梁缝大小,梁端轨道板 和底座按不大于 8cm 同时悬出。当底座悬出梁端时需增设 10-Ф 14 加强钢筋,如下图:

大跨度连续梁底座板悬出加强钢筋示意图 (3)隧道地段底座 底座采用钢筋混凝土结构,混凝土强度等级为 C35,底座宽度较轨道板边缘各宽 200mm,为
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2900mm,底座板厚度为 200mm。每 3 块轨道板对应长度设置一个底座单元,底座单元之间设置宽度 为 20mm 伸缩缝,个别地段 4 块轨道板对应长度设置一个底座单元。 隧道内布板原则上按照跨缝设计, 跨沉降缝处底座单元设计加强钢筋处理。 隧道洞口 100m 范围, 底座板与隧道基础采用销钉加强连接。 4.1.6 中间隔离层 自密实混凝土层与底座间设置厚度为 4mm 土工布隔离层,隔离层宽度需覆盖自密实混凝土的宽 度范围,保证对自密实混凝土层与底座间的良好隔离效果。 4.1.7 轨道超高 曲线地段超高采用外轨抬高方式,在底座上设置,并在缓和曲线地段按线性变化完成过渡。本 线曲线超高值详见《中国铁路总公司运输局关于南昌至赣州铁路客运专线曲线轨道超高设置方案的 函》 (运工综技函[2016]370 号) 。本线曲线超高设置应掌握如下原则: (1)最大值超高值 150mm; (2)左右线并行地段曲线超高值设置相同; (3)欠过超高允许值按下表执行: 欠、过超高允许值(mm) 舒适度条件 欠超高允许值〔hq〕 过超高允许值〔hg〕 优秀 40 40 良好 60 60 90 一般

(4)欠、过超高之和允许值、设计超高与欠超高之和允许值按下表执行: 欠、过超高允许值和设计超高与欠超高之和允许值(mm) 舒适度条件 欠、过超高之和允许值 设计超高与欠超高之和允许值(有砟轨道) 设计超高与欠超高之和允许值(无砟轨道) 优秀 100 200 210 良好 140 220 235 一般 180 250 265

(5)超高顺坡率一般不大于 1/(10V) ,困难条件下不大于 1/(9V) 。 (6)在使用困难条件时,原则上先用足进出站列车的困难条件,再使用通过列车的困难条件。 (7)当进出站列车使用过超高困难条件限值后,通过站列车欠超高仍超出困难条件限值时,应 适当降低通过站列车的允许速度。 4.1.8 轨道结构高度 CRTS Ⅲ型板式无砟轨道结构高度 组成 基础 路基 桥梁 钢轨 176 176 扣件 34 34 承轨台 38 38
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(单位 mm) 自密实混凝土 90 90 底座 300 200 合计 838 738

轨道板 200 200

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隧道

176

34

38

200

90

200

738

4.1.9 轨道绝缘 轨道板内钢筋进行绝缘处理,在满足轨道电路要求下,自密实混凝土与底座内钢筋可不作绝缘 处理。 4.1.10 综合接地 在轨道板内设接地端子,将轨道板在纵向上划分成长度不大于 100m 的接地单元,每一单元与贯 通地线单点“T”形连接一次。每孔梁作为一个接地单元,在梁端与防撞墙上的接地端子连接。 4.1.11 灌浆孔 在自密实混凝土凝固前通过轨道板灌浆孔、检查孔按要求插入自密实混凝土内 1 个 S 型钢筋, 采用补偿收缩混凝土进行填筑, 其技术指标应符合 《补偿收缩混凝土应用技术规程》 (JGJ/T178-2009) 的相关要求。 4.1.12 有砟~无砟过渡段设计 无砟轨道与有砟轨道过渡段通过设置辅助钢轨和采用不同扣件及有砟轨道范围设置混凝土搭板 等方式进行过渡。无砟过渡段 5.2m,采用无砟过渡段轨枕和 WJ-7B 扣件;有砟过渡段 19.8m,采用 有砟过渡段轨枕和 WJ-7A 扣件。过渡段线路基本轨之间设计两根 60kg/m 辅助轨,长度为 25m。 路基过渡段范围内,设置钢筋混凝土搭板,厚 200mm,搭板混凝土强度等级采用与底座相同的 混凝土,布置 φ 12 的钢筋网片。桥上无砟过渡段底座和桥梁之间通过植筋加强连接。 过渡段及靠近过渡段两端各 2.5m 范围内不得设置钢轨接头。 4.1 布板要求 4.1.1 路基段布板要求 路基段 CRTSⅢ型板式无砟轨道不跨越无覆土的线下结构及道岔区。施工前必须核实路基段范围 内的实际完工结构情况,确认并未跨越上述结构后方可布板施工,否则应及时向设计方反馈情况以 便重新调整本路基段范围内布板设计。 布板设计采用的路基长度按设计里程计算,与现场实际路基长度可能会存在一定偏差,施工前 应核实路基地段的准确长度,并根据长度差值适当均匀调整各板缝宽度,板缝调整原则:轨道板板 缝控制在 60~140mm 范围内,而且相邻间扣件节点间距≤687mm。 4.1.2 桥梁段布板要求 桥梁段 CRTSⅢ型板式无砟轨道禁止跨越梁缝。 施工前必须核实本段范围内的实际完工结构情况, 特别是桥梁伸缩缝对板缝的影响,确认并未跨越梁缝以及桥梁长度与设计值相差不大时方可施工底 座,否则应及时向设计方反馈情况以便重新调整本段范围内布板设计。 布板设计采用的长度按设计里程计算,与现场实际长度可能会存在一定偏差,施工前应核实桥 梁地段的准确长度,并根据长度差值适当均匀调整各板缝宽度,板缝调整原则:轨道板板缝控制在 70~100mm 范围内,特殊情况下最小板缝不得小于 60mm,最大不大于 140mm,一般情况下相邻扣件 节点间距≤630mm。在极端情况下个别大跨度桥梁的大梁缝地段扣件间距最大不超过 725mm。
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4.1.3 隧道段布板要求 布板设计采用的长度按设计里程计算,与现场实际长度可能会存在一定偏差,施工前应核实隧 道地段的准确长度,并根据长度差值适当均匀调整各板缝宽度,板缝调整原则是:轨道板板缝一般 控制在 70~100 范围内,特殊情况下最小板缝不得小于 60mm,最大不大于 140mm,而且相邻扣件节点 间距≦687mm。 4.2 底座技术要求 底座施工应严格控制底座表面高程,避免出现正误差,负误差在规范允许范围内,以保证自密 实混凝土厚度不小于 90mm。底座板表面自密实混凝土两侧的排水坡必须按设计图纸进行施工。轨道 板铺设前应严格检查底座的施工偏差,不符合要求及时整改,不得进行轨道板铺设。 4.3 轨道板技术要求 轨道板进入铺设现场前,应注意对到场的轨道板进行合格验收,确保各项性能指标符合要求, 查验轨道板产品合格证和相关检验检测资料,核对轨道板型号,确认轨道板状态,特别是承轨槽的 完好状态及裂纹情况。严禁不满足要求的轨道板上道。 3.4 中间隔离层及弹性垫层技术要求 (1)检查确保底座凹槽混凝土完整,底座混凝土强度达到设计强度的 75%后、方可铺设土工布 和弹性缓冲垫层。弹性垫层和土工布施工前应将底座表面和限位凹槽清理干净并保持干燥。 (2)土工布铺设应平整,无摺皱、无破损,轨道板范围内土工布不得搭接或缝接。 (3)土工布铺设时较自密实混凝土四周边缘宽出 5cm。 (4)土工布铺设速度应与轨道板铺设速度相适应,土工布铺设后应加强保护,防止损伤,应避 免长时间日晒、雨林,铺设至自密实混凝土灌注时间不应超过 15 天。 (5)弹性垫层应与凹槽周边混凝土及凹槽地面隔离层粘贴牢固,顶面与底座表面平齐,周边无 翘起、空鼓、封口不严等缺陷。弹性缓冲层安装完成后应采用胶带进行密封。 4.5 轨道板铺设技术要求 (1)在轨道板铺设前,应对 CPⅢ网进行联测检查,以防止误用被破坏或触动变位(防撞墙、遮 板等施工造成的)的 CPⅢ网点支架而形成错误的测量数据。 (2)轨道板铺设前,应对底座及凹槽的顶面高程、尺寸、中线位置、平整度等进行检查验收, 并将底座表面清理干净,保证无残渣、积水等,符合要求后方可进行轨道板铺设。 (3)轨道板铺设前,清理隔离层表面,安装自密实混凝土层钢筋焊网及保护层垫块,钢筋焊网 安装完毕后严禁踩踏。采用绝缘卡将纵向钢筋固定在轨道板门型筋内侧。 (4)轨道板铺设前要通过布板软件计算坐标,利用 CPⅢ控制网在隔离层土工布上放出轨道板

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位置轮廓线,粗铺时轨道板中心线与线路中心线偏差保证在 10mm 之内。同时检查每块轨道板位置与 梁缝、与底座板之间的相互位置均满足设计要求。

(5)轨道板和底座一一对应的关系,轨道板不得覆盖底座伸缩缝。轨道板采用专用设备依次铺 设,铺设时应注意轨道板放置方向,轨道板接地端子应位于线路外侧。 (6)缓和曲线地段轨道板轨道板铺设时(特别是缓和曲线段)必须严格按照设计布板进行布置。 4.6 轨道板精调技术要求 (1)轨道板精调施工应以 CPⅢ控制网为依据,全站仪自由设站极坐标法或光学准直法进行; 高程测量可采用全站仪自由设站三角高程或几何水准方法施测。 (2)轨道板初铺就位后,在板上安装标架或螺栓孔定位适配器,根据螺栓孔的设计经纬距精调 到位,所采用的软件需通过铁路总公司相关部门的评审。 (3)一个测站精调长度宜为 6~10 块板,换站后对上一测站精调的最后一块轨道板进行检测。 轨道板与底座的间隙不应小于 40mm,不应大于 100mm。 (4)轨道板精确调整后,将支承螺栓拧入轨道板的预埋螺栓孔内,并支承在底座混凝土上。复 测轨道板状态,不符合规定时,应重新调整轨道板状态,直至符合精度要求。 (5)轨道板精调后应采取防护措施,严禁踩踏或撞击轨道板,并及时灌注自密实混凝土;如有 踩踏或撞击轨道板现象,要及时上报,不得隐瞒。 4.7 自密实混凝施工技术要求 (1)自密实混凝土的性能包括拌合物性能与自密实混凝土的硬化体性能,其性能指标应符合下 表的要求。

自密实混凝土性能指标表
项 目 坍落扩展度 扩展时间 T500 J 环障碍高差 拌合物性能 L 型仪充填比 泌水率 含气量 竖向膨胀率 56d 抗压强度 56d 抗折强度 硬化体性能 56d 弹性模量 56d 电通量 56d 抗盐冻性 (28 次冻融循环剥落量) 56d 干燥收缩值
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技术要求 ≤680 3~7s <18mm ≥0.9 0 3.0%~6.0% 0~1.0% ≥40.0MPa ≥6.0MPa 3.00×10 ~3.80×10 MPa ≤1000C 2 ≤1000g/m -6 ≤400×10
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技术要求

氯离子含量 不大胶凝材料总量的 0.10%. 3 碱含量 不大于 3.0kg/m 三氧化硫含量 不大于胶凝材料总量的 4.0%. (2)自密实混凝土厚度为 90mm,长、宽度与轨道板对齐;采用单层钢筋焊接网片配筋,在限 有害物质含 量 位凹槽处加设配筋。自密实混凝土与底座采用限位凹槽的方式进行限位和纵横向力的传递。 (3)灌注自密实混凝土前,确认轨道板位置满足要求;检查轨道板四周模板、排浆孔,确保模 板和边缘密封不漏浆,封边模具的支护牢固可靠。 (4)灌注自密实混凝土前,对轨道板底面及隔离层进行湿润,并应确保隔离层上不得有明显积 水,特别注意要通过轨道板上的两个观察孔仔细观察凹槽是否有积水,如有积水则要采取措施清除 凹槽上的积水。 (5)自密实混凝土灌注施工前期,应预先在轨道板的横向和垂向位置设置百分表,灌注过程中 全程进行监测,及时掌握轨道板的位移情况。 (6) 自密实混凝土灌注宜采用自动化程度高、 施工便捷的灌注设备, 灌注设备应经过现场验证。 每罐自密实混凝土灌注前,应检测混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、含气量、泌水率等,拌合物 性能符合要求时方可灌注。 (7) 灌注过程中, 通过轨道板 2 个观察孔及模板四角排气孔观察自密实混凝土在板下流动情况, 待四角排气孔内自密实混凝土浆面全部超出轨道板面时,关闭灌注料斗阀门,停止灌注,单块轨道 板灌注时间宜控制在 6~12 分钟。 (8)自密实混凝土从搅拌开始到灌注结束的持续时间不宜超过 120min。 (9)自密实混凝土拆模后应及时涂刷养护液,养护时间不得少于 14 天。当自密实混凝土强度 达到 10.0MPa 以上,且其表面及棱角不因拆模而受损时,方可拆除轨道板精调压紧装置及四周模板。 (10)自密实混凝土的入模温度宜控制在 5~30℃,在炎热季节灌注自密实混凝土时,入模前 模板和模腔的温度不得超过 40℃。 (11)单块轨道板混凝土的灌注应连续进行,一次灌注成型,确保灌注质量,并在灌注过程中禁 止对精调后的轨道板产生扰动。 (12)自密实混凝土灌注完成后,应尽量减少两侧混凝土的暴露时间,应对混凝土暴露面进行 紧密覆盖(可采用篷布、塑料布进行覆盖) ,防止表面水分蒸发。 (13)轨道板灌浆孔、检查孔的自密实混凝土灌注后的顶面应高出轨道板底面 50mm 以上,在自 密实混凝土凝固前,插入一个 S 型的钢筋,钢筋顶面应低于轨道板顶面。轨道板灌浆口采用补偿收 缩 C60 混凝土,应在当天最低温度时浇筑,且环境温度不应大于 25℃ 。 5 施工程序与工艺流程 5.1 施工程序 轨道板铺设主要施工工序为:施工准备→底座验收→轨道板测量放样→中间隔离层及限位凹槽

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弹性垫层铺设→自密实混凝土钢筋绑扎→轨道板初安装→轨道板初调→轨道板精调→轨道板限位装 置安装→自密实混凝土模板安装→自密实混凝土灌注→混凝土养护→质量检查验收→轨道静态精调 (铺轨后) 。 5.2 工艺流程
施工准备 底座验收 钢筋进场检验 ▲轨道板测量放样 中间隔离层及限位凹槽 弹性垫层铺设 自密实混凝土钢筋绑扎 轨道板运输 轨道板初安装 轨道板初调 混凝土材料检验 ▲轨道板精调 混凝土材料检验 ▲混凝土拌制 混凝土运输 轨道板限位装置安装 自密实混凝土模板安装 混凝土运输 ▲自密实混凝土灌注 ▲观察孔填充 混凝土养护 质量检查验收 长钢轨铺设 ▲轨道静态精调 注:“▲”为关键工序
图 4-1 CRTSⅢ板式无砟道床施工工艺流程图

线下评估 CPⅢ测设及评估 底座施工 轨道板验收 轨道板存放

钢筋加工

钢筋运输

▲混凝土拌制

6 施工要求 6.1 施工准备 6.1.1 自密实混凝土配合比设计 自密实混凝土配合比的设计,首先要考虑它的流动性能是否能够满足充分填充整块轨道板的灌

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注空间,能否达到自密实的要求;在满足一定强度的情况下有较低的弹性模量,同时还要满足耐久 性能要求;由于混凝土具有大流动性,要考虑它的粘聚性能和保水性能,防止出现离析、分层和泌 水等不良现象;降低自密实混凝土的含气量,保证自密实混凝土的密实性,防止灌注过程中出现浮 浆和泡沫等现象;另外还要考虑用尽量低的水胶比,并掺入一定的外掺料,防止混凝土体积收缩和 开裂。

表 1 自密实混凝土初始配合比
水泥 262 粉煤灰 78 矿粉 104 膨胀剂 45 粘度改 性材料 31 砂 821 5-10mm 碎石 410 10-16mm 碎石 420 外加剂 6.5 水 170

6.1.2 CRTSⅢ型板式无砟道床工艺性试验段 (1)无砟轨道施工前,应选择具有代表性的地段作为工艺试验段。对轨道板铺设、自密实混凝 土灌注等重要分项工程和关键工序进行工艺性试验。 (2)工艺试验分线外模拟施工和线上先导段施工,对自密实混凝土配制、灌注、轨道测量、轨 道板铺设、精调等关键工序应先线外进行模拟施工,总结完善后再安排进行先导段组合施工。 (3)在无砟轨道试验段内进行工装设备的安装、调试和试运转。 (4)在工艺试验段施工过程中,学习和贯彻各项标准和技术指南,验证拟定的施工方法、施工 工艺、自密实混凝土施工配合比以及其他工艺技术参数的可靠性,检验工装设备配备、劳动力配置 和物流组织的合理性,熟悉质量控制和试验检测方法。 (5)通过工艺试验段,对施工工艺、工法不断改进完善,形成标准化的无砟道床施工工艺、质 量检测控制办法、设备配置和劳动力组织管理模式。 (6)工艺试验经建设单位组织检验评估合格,总结并确定出实施性的施工工艺及工装设备配套 方案。 6.1.3 自密实混凝土灌注揭板试验 揭板试验是对道床板自密实混凝土灌注效果最直观的检验手段,一般在养护 1 天后进行揭板试 验。揭板试验过程如下:拆除四周模板,观察周边及四个角灌注情况;先用吊车吊起轨道板一端, 再将轨道板整体吊起,观察自密实混凝土上表面有无灌注空洞,同时观察自密实混凝土与轨道板底 面粘结情况;撬起自密实混凝土,观察自密实混凝土与找平层粘结情况,并观察自密实混凝土断面 有无分层现象,观察自密实混凝土断面,分析自密实混凝土中气孔孔径分布情况。 6.1.4 底座验收 底座混凝土施工完成后应进行施工质量验收,要求:底座板混凝土结构应密实,表面应平整,颜 色应均匀,无露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等外观缺陷,外观尺寸符合设计规定。 6.2 施工工艺

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6.2.1 轨道板测量放样 CPⅢ控制网布设完成并评估合格后,且底座混凝土强度达到规定强度以上,进行轨道板铺设控 制点布设。通过带自动照准功能的全站仪按“自由设站,后方交会”方式建站后,使用棱镜在底座 表面测量确定轨道板中心线及端线位置,并用墨线或油漆画出轨道板端线位置,轨道板纵向中轴线 的两个端点即作为轨道板粗铺的定位点。使轨道板粗铺时,铺设纵横向位置偏差应小 5mm。 主要操作要点包括:测站宜设在线路中线附近、两对 CPⅢ控制点之间;每一测站观测的 CPⅢ点 数为 3-4 对;设站点的三维坐标分量偏差不应大于 0.5mm;观测时避免在气温变化剧烈、阳光直射、 大风或能见度低等恶劣气候条件下进行,宜选择在阴天无风或日落 2h 后,日出前、气象条件稳定的 时段进行;测距应进行气象修正;每次设站放样距离不大于 80m;按设计确定各编号轨道板位置, 并在底座混凝土侧面标注轨道板编号。 6.2.2 中间隔离层及限位凹槽弹性垫层铺设 (1)底座处理 铺设前应用洁净高压水和高压风彻底对底座进行清洁和清理,保证铺设范围内底座洁净且无可 能破坏中间隔离层的砂石类磨损性颗粒。 (2)测量放样 根据 CPⅢ控制网对无砟轨道底座施工段进行测量放样,弹出中间隔离层边线。 (3)中间隔离层土工布铺设 首先将整张土工布铺在底座表面,然后在限位凹槽的位置用刀割出方孔。割下的那一块刚好补 在下面凹槽结构的底面。 每一段内的土工布尽可能连续铺设,轨道板下中间隔离层土工布不允许搭接。 铺上土工布后应立即压上保护层垫块,垫块材质、强度等级与自密实混凝土相同,防止滑动, 禁止人员踩踏。在自密实混凝土模板安装、固定前,应对土工布拉扯平整。 (4)弹性垫层施工 限位凹槽处理:铺设前应用洁净高压水和高压风彻底对限位凹槽进行清洁和清理,保证铺设范 围内限位凹槽洁净且无可能破坏弹性垫层的砂石类磨损性颗粒。 下料:根据限位凹槽实测深度和尺寸,计算泡沫板厚度并下料。 弹性垫层施工:在底座混凝土至少养生 48 小时后,方可进行弹性垫层铺设。在限位凹槽内涂刷 胶粘剂,粘贴弹性垫板,注意粘贴应平整,顶面与底座表面平齐。限位凹槽内的中间隔离层向外伸 出部分应包在弹性垫层内,上下拐角处用宽胶带封闭。 6.2.3 自密实混凝土钢筋绑扎 (1) 自密实混凝土中设置 2 根 Ф 14 的 HRB400 螺纹钢筋通过绝缘卡固定在轨道板门型钢筋内侧。 凹槽钢筋和自密实混凝土钢筋网片通过绑扎形成整体。 (2)凹槽内钢筋采用钢筋场加工、现场绑扎成型。凹槽钢筋、自密实混凝土内焊网安装前必须 按要求绑扎好保护层垫块。钢筋原材料、加工、连接、安装检验应符合和规范要求。
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(3)自密实混凝土内焊网由具备资质的厂家加工成型,进场检验合格后运输到施工现场吊装上 桥,自密实混凝土内焊网和挡台钢筋可在安放轨道板前,提前绑扎在轨道板预埋的“门”型筋上, 焊网、限位凹槽内钢筋与轨道板“门”型钢筋需要设置绝缘卡。 (4)钢筋网片吊装时必须使用衬底吊具,防止在吊装过程中造成网片变形。钢筋网片铺设时应 与轨道板中心线对齐,在网片顶面加装混凝土保护层垫块,防止网片上浮。 (5)钢筋网片应根据施工进度按需供应,避免长时间存放,网片到达工地后要进行覆盖防雨。 (6)注意钢筋网片在桥上的临时保护,避免车辆碾压变形,已变形的必须清除。 (7)底座板上和限位凹槽内钢筋网片与土工布之间设计有 35mm 厚的保护层,要求每平方米垫 块不少于 4 个。 6.2.4 轨道板存放及运输 轨道板存放于采用在就近存放的方案轨道板进入铺设现场前,应查验轨道板产品合格证和相关 检验资料,核对轨道板的类型、编号。确认轨道板状态,特别是承轨槽的完好状态及裂纹情况。 6.2.4.1 存板要求 根据现场情况设置临时存板场,临时存板场应设置在地质条件较好、吊装、运输条件好、供应 范围较小、且便于将轨道转出的地方,根据供应范围确定存板量,其主要设置要求如下: 1)轨道板在出场后需临时存放时,存放场地应平整坚固,避免轨道板存放后产生不均匀沉降, 场地四周设置排水沟,存板场地内设置排水坡,存板场内严禁积水浸泡。 2)在加固地面上浇筑条形基础,基础上安放橡胶缓冲垫层,避免轨道板磕碰损伤。转板平放时 支点要放在吊装孔处 15cm 处,平放时最多不超过 4 层,并且平放时间不得超过 7 天。 4) 轨道板依据铺设方式、 铺设工期和铺设进度等要求进行存放, 轨道板原则上应采用横向立放, 并采取防倾到措施。临时存放场地选择地质条件较好的地段,桥下存放,应注意泥浆池位置。 5)选择在桥下便道旁存放,但要覆盖,防止污染,吊装上桥前要对板底进行冲洗清洁。 6)集中存放时,板与板之间用 U 型钢卡相互连接卡牢,两端用斜撑支顶固定。

轨道临时存放 6.2.4.2 轨道板吊装及运输

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为了防止吊装应力集中,轨道板吊装采用四点吊架吊装,场外运输采用汽车,其具体要求如下。 (1)起吊轨道板的吊耳必须加垫 3~5mm 的橡胶垫并将起吊螺栓充分拧紧后,并在吊具表面粘 接隔离垫板,避免硬性接触损伤轨道板才能开始起吊工作;轨道板装卸应利用轨道板上的起吊装置 水平吊起,使四角的起吊螺母均匀受力,严禁碰、撞、摔;轨道板吊装时;轨道板出场运输时采用 三点支垫,层数最大为 3 层。 (2)吊装作业前,平整吊装场地和进行地基处理,确保吊装所用的机械设备支撑平稳,不发生 倾斜、倾倒。 (3)轨道板吊装前应详细检查吊装所用绳索、卡具及吊具是否安全可靠。吊板所用的钢丝绳必 须有足够的安全系数,钢丝绳存在有影响承载力的缺陷时应立即更换。 (4)轨道板起吊采用专用吊具进行吊装作业,操作人员要定期对起吊设备、机具进行检查(如: 起吊螺母是否弯曲、开裂、滑丝、吊装钢丝绳是否断丝或磨损严重,桁吊、龙门吊的机械性能有无保 证等)。 (5) 起吊轨道板的吊耳必须加垫 3~5mm 的橡胶垫并将起吊螺栓充分拧紧后才能开始起吊工作。 (6)轨道板翻转作业中,保证轨道板边缘不受损伤,在接触台座上铺上 2cm 以上的橡胶皮。 (7)轨道板起吊必须保持板体水平,且缓慢进行。吊装过程中必须有操作人员扶着板体,以便 于掌握轨道板的运行方向,减少轨道板的晃动,避免发生碰撞。 (8)轨道板的起吊必须由专人统一指挥吊装,现场施工人员不得随意操作。 (9)轨道板吊装至运输车或存板台座时,必须缓缓下放,防止由于快速下放损坏板件。 (10)轨道板在吊放入运输车或存板台座时,为防止轨道板碰撞,轨道板之间必须填塞厚度为 15cm 以上的方木,方木严禁放置在承轨槽部位。

轨道板吊装及运输 6.2.5 轨道板粗铺 6.2.5.1 轨道板粗铺作业流程图 中间隔离层及弹性垫层验收

绑扎钢筋焊接网片

轨道板临时存放点

轨道板现场存放点
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检查轨道板有无重大损伤和 严重变形

待处理

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6.2.5.2 中间隔离层和弹性垫层施工质量进行检查验收。 1)中间隔离层应铺贴平整,无破损,边沿无翘起、空鼓、皱褶、封口不严等缺陷。 2)弹性垫层与限位凹槽侧面应粘贴牢固,顶面与底座表面平齐,周边无翘起、空鼓、封口不严 等缺陷。 6.2.5.3 自密实混凝土焊接钢筋网片安装 1)钢筋焊接网片由钢筋加工厂集中焊接制作,用运输台车运到现场。 2)将钢筋焊接网片现场焊制成钢筋笼后按要求摆放在设计位置,采用厂制标准混凝土保护层垫 块保证底座保护层厚度。 6.2.5.4 轨道板检验 轨道板在粗铺前应对轨道板进行检查,观察轨道板是否有掉角、破损、预埋件等情况。 6.2.5.5 轨道板粗铺放线 用全站仪准确放出轨道板四角位置,然后用墨线弹出轨道板四条边线,方便轨道板准确定位。 6.2.5.6 现场吊装与运输 轨道板粗铺前,依据路基、桥梁、隧道等不同结构形式查看所需轨道板型号是否匹配。路基轨 道板铺板时依据现场实际情况,可直接由现场临时存板点用运板车运至施工地段,或将轨道板运至 路基下相对固定位置,吊车吊至施工地段。桥梁轨道板在不能用运板车直接运至梁面时可采用梁下 运板或梁面运板的方式进行铺板。梁下运板先有吊车对运板车装板,再运至铺板地点后由梁面悬臂 龙门吊或梁下吊车吊起铺板。梁面运板由吊车对运板车装板(直接由梁下吊至梁面运板车) ,随后运 至铺板点由龙门吊吊起铺板。隧道铺板时直接由运板车将轨道板运至铺板点进行铺板。 6.2.5.7 轨道板粗放 1)钢筋焊网安装完成后严禁踩踏,在铺设前采用绝缘卡将纵向钢筋固定在轨道板门型筋内侧; 预先在底座表面放置支撑垫木,垫木位置应放在轨道板两侧端头位置,高度小于自密实混凝土层厚 度;轨道板应采用门吊或吊车依次铺设,铺设时应注意轨道板放置方向,轨道板接地端子应位于线 路外侧。轨道板和底座为一一对应关系,轨道板不得覆盖底座伸缩缝。 2)轨道板铺设采用专用铺板龙门吊或汽车吊进行,铺设时通过轨道板两侧预埋起吊套管及配套

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起吊螺栓进行起吊;起吊时要平稳,吊装完成后,上紧加固螺栓及加固装置,防止轨道板在铺板机 运输过程中位移。轨道板运输到位后,通过人工辅助就位。保证轨道板中心线与板缝中心线的交点 定位在轨道板中心线上。轨道板粗铺精度应尽可能的高,以减少后期精调工作量。 3) 轨道板粗铺定位前要人工绑扎门型钢筋的纵向连接钢筋, 绑扎作业时, 要设置临时承重支墩, 避免吊具、钢丝绳故障发生危险,造成人员伤害。

(4)轨道板粗放采用定专用木条控制纵向偏差以及采用三角靠尺检测横向偏差;轨道板粗铺后

用塑料布全覆盖,避免灰尘污染,以及雨水进入板腔。 6.2.6 轨道板精调 6.2.6.1 仪器设备 全站仪应具有自动目标搜索、自动照准、自动观测、自动记录功能,其标称精度应满足:方向 测量中误差不大于±1″,测距中误差不大于±1mm+2ppm;全站仪需架设在带有可调螺旋的强制对 中三角架上,该三角架需出厂前精密标定其高度;温度计读数精确至 0.5℃,气压计读数精确至 0.5hPa;全站仪须经过法定检定机构的检定,并处于检定证书的有效期内,在进行距离或坐标测量 时,应进行气象改正。 6.2.6.2 轨道板精调原理

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根据 CRTSⅢ轨道板的结构尺寸和轨道板按从设计原点向下控制的原则,设计、制造钢轨位置模 拟装置,该装置上安放精密棱镜,由全站仪测定棱镜三维坐标,计算轨道板上 6 个棱镜位置与设计 位置的横向、竖向和纵向偏差量,根据偏差量调整轨道板的姿态,实现对轨道板亚毫米级的三维精

确定位。 轨道板精调包括测量和调整两个内容,测量采用专门的轨道板精调系统对轨道板实际的空间位 置进行实时测量并计算和输出实际空间位置与理论空间位置的偏差值,之后再使用精调门架、精调 爪、扳手等工具按照偏差值将轨道板调整到允许限差范围之内。 轨道板精调系统分为硬件系统和软件系统两部分,硬件系统包括带自动照准功能的高精度智能 测量机器人、工控计算机及显示屏、反光棱镜和带反光棱镜的测量标架,硬件系统负责对数据的采 集,而软件系统则主要用于理论数据与实测数据的处理。操作时,全站仪及后视反光棱镜对 CPⅢ测 量控制网进行多点后视完成自由设站,之后全站仪对安装在轨道板承轨槽上的测量标架进行测量, 而对测量标架所测量的位置即是铺轨后钢轨顶面以上 20mm 与钢轨中线的交点位置, 即通过这个过程 得出轨道板铺轨后的实际位置。由此,经过软件系统的处理即可得出轨道板实际位置与理论位置的 偏差,也就是需要调整工作所需要完成的调整量。 由于轨道板沿线路中心线纵向方向的细微偏差不会影响轨道板的轨道线性,因此轨道板调整主 要进行横向和高程两个方向的调整。而用于轨道板调整的精调门架和多向精调爪,均满足要求。通 过反复几次的测量和调整,即可将轨道板调整到允许限差范围内。 6.2.6.3 精度指标 精调作业各项精度指标需满足下表要求 表 1 轨道板精调精度指标 序号 调整项目 1 高程 2 中线 3 相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差 4 相邻轨道板接缝处承轨台顶面平面位置 6.2.6.4 轨道板精调 允许偏差(mm) ±0.5 0.5 0.3 0.3

(1)标架检校:精调系统在上线使用前一定要进行标架检校。硬件常数(强制对中三角架高

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度,棱镜高等)、标架四脚平整度要进行检核和调整,再将相关常数录入到程序中。在使用过程中, 如发现数据不符需重复检校。 (2)架设全站仪和定向棱镜 每块轨道板上使用测量系统的作业步骤如下: 设站和定向的已知坐标需要事先输入备用。全站仪的定向在利用轨道基准点作为定向点观测 后,还必须参考前一块已铺设好的轨道板上的最后一个支点,以消除搭接误差。如果基准网有超常 误差,比如因承轨台的变形引起高度上的变化,必须将误差改正后测量,使得轨道板之间的连接, 有很高的相对精度。 (3)标架安放——放置在轨道板 2#、7#承轨台上。 图1 标架放置示意图

精调标架
需 精 调 的 轨 道 板

已精调的轨 道板定向棱镜

全站仪
工控机

采用CPⅣ强制 对中设站定向

(4)轨道板精调系统设站定向 轨道板精调系统每次设站可调 4~5 块轨道板。建站时,全站仪设在精调作业前方距最近的待精 调轨道板 5~10m 的轨道中线位置, 全站仪设置高度应尽量靠近标架棱镜的高度; 全站仪自由设站后, 一般 4 对 CPⅢ点,困难地段可后视 3 对 CPⅢ点。相邻的两次设站,后视 CPⅢ点应搭接。 (5)轨道板精调系统测量 全站仪设站完成后,开始对安装于轨道板承轨槽上的精调标架和适配器进行照准测量。用已设 程序控制的全站仪测量放置在适配器或标架上的 4 个棱镜,连接工控机选板,获取温度传感器温度 值,确定板型,获取 4 个工位的调整量,根据调整量对轨道板实施调整。 需要注意的是,测量标架应放置于轨道板承轨槽的固定位置上,标架触头与挡肩密贴,并保持 密贴指示灯亮。 (6)轨道板精调 每次精调换站,应对前一次精调的最后一块轨道板搭接测量以消除错台误差,将搭接测量的轨 道板位置偏差超过限差时,应对前一站精调的轨道板重新精调。 根据轨道板精调系统测量得出的轨道板偏差,使用精调门架将轨道板精调到偏差值 5mm 以内。 之后,再安装精调爪,并拆除精调门架,通过轨道板精调系统的测量,并配合精调爪、扳手将轨道 板精调到合格状态。合格状态的要求为:板内 4 承轨点平面及高程误差≤0.4mm,板与板间相邻承轨
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点平面及高程误差≤2mm。 (7)轨道板固定 轨道板精调完成后,安装压紧及防侧滑装置将轨道板固定于底座上,避免自密实混凝土灌注时 可能引起的上浮和侧移。 (8)数据记录 轨道板精调时,记录文件的内容包括:板类型和板号;观测员;各精调时间的温度;精调日期 (含时间) ;天气说明;调控点的铺置差(理论-实际值) ;轨道基准网和定向点上的最终误差。 (9)注意事项 a 严格保证底座放样和调板数据采用数据的统一性, 否则后果非常严重 (轨道板覆盖底座板缝) 。 b 轨道板精调完成后应在 24 小时内灌注自密实混凝土,否则重新精调;在曲线地段,扣押装置 安装后,自密实混凝土浇筑前,应对轨道进行复测,偏差大的重新调整。 c 每天对精调系统的记录文件进行复核,确保在误差允许范围。 d 交接班时对精调的配置文件进行复核,确保无误。 e 每次测量时对棱镜与标架的编号进行复核,避免误用。 f 精调过程要避免有人踩踏板,同孔梁避免其它施工造成振动与挠动。 5.2.7 自密实混凝土模板安装 CRTSⅢ型无砟轨道自密实混凝土封边模板采用与轨道板尺寸一致的定型钢模板,端模采用与轨 道板相同弧形角结构,模板高度 14cm,与轨道板重叠高度 5cm,模板内侧粘贴一层透气模板布。模 板安装后应与轨道板密贴并具有排气功能,排气孔设置在模板转角处,侧面采用压紧装置顶紧加固, 端模采用 X 型加固件及木楔固定,安装时应保证各支架受力均匀。模板四周及底部缝隙采用砂浆、

胶布或泡沫块进行封堵,以防止漏浆及漏浆对自密实混凝土的流动性及密实度的影响。 6.2.8 轨道板压紧及防侧滑装置安装 (1)压紧装置安装 压紧装置由锚杆、门型钢架及花篮螺栓组成。每块板安装 5 道压紧装置,分别对轨道板和封边

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模板进行压紧。轨道板压紧采用两端花篮螺栓与底座板上锚固棒连接,旋紧花篮螺栓达到压紧目的。 紧固封边模板利用横向紧固螺栓压紧模板,压紧位置与模板法兰接缝位置统一。 安装先在底座板中间及精调千斤顶附近位置钻孔,注意要与精调千斤顶位置有一定距离(40cm 左右) ,以防影响精调作业。接着预埋锚杆,锚杆锚固深度应为 100~150mm,采用膨胀螺栓或植筋 胶(环氧树脂基为基础的)锚固,锚固完成的锚杆应确保处于垂直状态。轨道板精调完成后安装门 型钢架,先将花篮螺栓用手拧紧,但不得引起轨道板的变形。可以在压紧时,在附近安装百分表进

行观察。自密实混凝土膨胀已经完成后,方可拆除压紧装置、切除锚固螺杆。 (2)防侧滑装置安装 曲线段自密实混凝土灌注时由于超高影响存在自然高差,灌注施工时受混凝土流动影响,轨道 板易发生顺超高内侧方向的侧向移动,需在内侧安装防止侧滑的装置,每块板设置 3 道。 6.2.9 自密实混凝土灌注 CRTSⅢ型无砟轨道板采用模筑法逐块灌注自密实混凝土。主要工序包括混凝土拌制、混凝土灌 注、拆模及养护。 6.2.9.1 自密实混凝土施工流程

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配合比工艺参数输入 否 计量系统标定、检查 原材料贮存管理 轨道板的检查 搅拌机清洗、加料

轨道板底清理

搅拌方量确定

轨道板压紧

混凝土搅拌、性能检测

轨道板预湿 是否合格 封边施工





混凝土灌注

混凝土养护

6.2.9.1 自密实混凝土质量要求 CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土应结合无砟轨道结构体系及工艺设计特点,确定 CRTSⅢ型 板式无砟轨道自密实混凝土施工技术条件:结构特性符合 C40 高性能混凝土的相关要求,具有微膨 胀性能且满足低收缩、 无收缩混凝土的相关规定; 施工特性应保证混凝土坍落扩展度小于等于 680mm, 具有足够的粘聚性能,施工过程不出现离析、泌水等现象,其流动性满足施工工艺的要求,其他性 能符合铁路工程高性能混凝土的相关要求。 6.2.9.2 自密实混凝土制备 自密实混凝土应采用拌合站集中拌制,原材料采用电子计量系统计量。原材料称量的最大允许 偏差应符合(按重量计) :胶凝材料(水泥、矿物掺合料等)±1%,外加剂±1%,骨料±2%,拌合水 ±1%。 搅拌自密实混凝土前,应严格测定粗、细骨料的含水率,准确测定应存储、天气变化等因素造 成的粗细骨料含水率变化,并根据含水率变化及时调整自密实混凝土的施工配合比。一般情况下,
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每班抽测 2 次骨料含水率,并按测定结果及时调整施工配合比。 自密实混凝土搅拌时,宜先向搅拌机中投入粗骨料、细骨料、水泥、矿物掺合料等,搅拌均匀 后,再加入拌合水和外加剂,并继续搅拌至均匀为止。上述每个阶段搅拌时间不宜少于 30s,总搅拌 时间不宜少于 3min。 冬季施工时,应先经过热工计算,并经试拌确定拌合水和骨料需要的最高温度,以保证自密实 混凝土的入模温度不低于 5℃。 6.2.9.3 自密实混凝土灌注施工 (1)搅拌 自密实混凝土在施工过程中应根据运距、道路畅通状况、灌注能力等综合考虑每车混凝土的搅 拌数量,为了确保工作状态的良好度,每车混凝土数量最大不超过 4 块轨道板所需数量。 搅拌时,宜先向搅拌机投入粗骨料、细骨料、水泥和矿物掺和料和其他材料,干粉搅拌 1 分钟, 再加入所需用水量和外加剂,并继续搅拌 2 分钟。总搅拌时间不宜少于 2min,也不宜超过 3min。 冬期施工时, 直接与水泥接触水的加热温度不宜高于 80℃, 自密实混凝土搅拌时间宜较常温 施 工延长 50%左右。夏(热)期施工时,水泥进入搅拌机的温度不宜大于 50℃。 正式生产前必须对自密实混凝土拌合物进行开盘鉴定,检测其工作性能。 (2)运输 应选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的混凝土专用运 输设备运输自密实混凝土。自密实混凝土运输便道应平坦畅通,以确保混凝土在运输过程中的均匀 性,在运到浇筑地点时不发生分层、离析和泌浆等现象,并具有相应的自密实性和含气量等工作性 能。当罐车到达浇筑现场时,应使罐车高速旋转 20-30s 方可卸料。在灌注现场应确保一台罐车等 待灌注。不得采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土。 运输自密实混凝土过程中,应对运输设备采取保温隔热措施,防止局部混凝土温度升高(夏季) 或受冻(冬季) 。 (3)轨道板预湿 由于轨道板是混凝土构成,极易吸水。灌注时,混凝土将会把自密实混凝土中的自由水吸附到 混凝土空隙中并置换出空气,使自密实混凝土内部产生较大的气泡。 轨道板预湿采用旋转喷嘴或手枪式喷枪施工,在灌板前 1 小时分别从各个灌浆孔伸入轨道板进 行雾状喷射,足够湿润的标志是表面稍微潮湿。预湿时应注意不得在隔离层表面形成明水、积水。 灌注混凝土前 10min 再检查一次轨道板下方的混凝土底座表面状况,查看其表面是否有积水和雾化 不彻底等现象。预湿有积水或者不预湿都会严重影响灌注质量。 (4)灌注 1)混凝土灌注前,确认轨道板位置满足要求,检查轨道板四周模板、排气孔,确保模板和边缘 密封不漏浆、模板支撑牢固可靠。灌注前对轨道板底面及隔离层进行湿润,并确定隔离层上不得有 明显积水。同时在轨道板的横向、垂向位置设置百分表。
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2)自密实混凝土入模前,应检测混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、T500 和含气量。 3)自密实混凝土采用混凝土罐车运送至现场,根据施工现场情况可选用泵车、吊车、龙门吊等 设备进行灌注。CRTSⅢ型无砟轨道板自密实混凝土灌注采用中转料仓和灌注料仓进行。灌注前应使 罐车高速旋转 20~30s 再卸料至中转料仓中,中转料仓由汽车吊提升至灌注料仓上方卸料。灌注时 采用三角灌注料斗以自重力方式灌注,自由倾落高度不宜大于 1.0m。三角灌注料斗由高度约 2m 的 料斗和 3 个带阀门的灌注导管组成,通过阀门可控制混凝土灌注的速度。在灌注过程中要安排专人 观测轨道板状态,不得出现拱起、上浮现象,严禁踩踏轨道板。自密实混凝土从轨道板中心孔灌注。 灌注时直线段轨道板上设置的下料管露出轨道板上表面的高度不宜小于 0.7m,曲线地段轨道板上设 置的下料管露出轨道板上表面的高度不宜小于 1.0m。自密实混凝土灌注速度不宜过快,宜采取慢快-慢方式灌注,应保证下料的连续性和混凝土拌合物在轨道板下的满空间连续流动。当混凝土灌注 至 2/3 厚度时,应降低灌注速度,以便空气排出,直至完全充满轨道板下空隙,待四角排气孔内自 密实混凝土浆面全部超出轨道板时,关闭灌料斗阀门,停止灌注。灌注过程中,通过轨道板 2 个观 察孔及模板四角排气孔观察自密实混凝土在板下的流动情况,待四角排气孔内自密实混凝土浆面全 部超出轨道板底面时, 停止灌注, 单块板灌注时间控制在 6 至 12 分钟。 灌注过程中全程监控百分表, 及时掌握轨道板的位移情况。每块板的灌注过程一次完成,不得二次灌注。 4)泵车操控人员注意控制混凝土出料速度,料仓有专人观察混凝土面高度,发现泵车送料速度 过快或过慢时,应及时通知泵车操控人员调整泵送速度。应有专人控制蝶阀流速,防止局部混凝土 溢出。 5)通过下料管口模板内混凝土下降情况和在灌注口另外一侧用木棒触探混凝土流动到的部位, 随时检查混凝土在轨道板下的流动情况,当流动情况不良时及时进行调整混凝土下料速度。灌注完 毕后,灌注槽模板内多余混凝土应及时清除。 轨道板灌浆孔、检查孔的自密实混凝土灌注后的顶面应高出轨道板底 50mm 以上,在自密实混凝 土凝固前,插入一个 S 型的钢筋。轨道板灌浆口采用补偿收缩性 C60 混凝土,应在当天气温最低时 浇筑,且环境温度不应大于 25℃。 6)一块轨道板灌注结束后,推移料仓进行下一块轨道板灌注。当浇注时间间隔大于 2 小时时, 应及时清洗料仓及送料管道。 7)自密实混凝土的入模温度宜控制在 5~30℃。在炎热夏季,入模前模板温度不得高于 40℃。 自密实混凝土自搅拌到灌注结束的持续时间不宜超过 120min。 (5)养护 1)自密实混凝土灌注完成后,应及时养护,养护时间不得少于 14 天。 2 养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于 15℃ 。 3)做好养护记录。同时,对同条件养护的混凝土试件进行洒水养护,使试件强度与自密实混凝 土强度同步增长。 4)当板体混凝土达到 100%设计强度时,轨道板方可承受全部设计荷载,停止对自密实混凝土调
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整层的养护。 5)冬季施工,应对混凝土做好保温养护措施。 (6)拆模 1)轨道板两侧模板的拆除应在自密实混凝土强度达到 10MPa 以上,且其表面及棱角不因拆模而 受损。 2)拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外,还应考虑到拆模时的混凝土温度(由水化热引起) 不能过高,以免混凝土开裂。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。 3)拆模宜按立模顺序逆向进行,不得损伤轨道板四周混凝土,并减少模板破损。当模板与自密 实混凝土脱离后,方可拆卸、吊运模板。拆模后,若天气产生骤然变化时,应采取适当的保温隔热 措施,防止混凝土开裂。 6.2.10 施工操作注意事项 (1)稳定合格的砂、石及外加剂料源,进行混凝土试配,试配合格后,对材料进行一定量的储 备,以免因材料更换造成混凝土性能变化,特别是砂子和外加剂,石子必须经过水洗。 (2)砂石料的储藏必须在料棚内,以防污染及保温,保证含水量稳定。 (3)拌合混凝土的性能指标确认:在试验室用小机试配成功取得初步数据后,不能直接用于施 工,要及时上拌合站进行大机试配,进行性能指标试验,得到拌合站试配的配合比,才是指导施工 的配合比。 (4) 混凝土的稳定性试验。 在大机试验成功后, 装入混凝土运输车中, 分别在运行 0.5h、 1.0h、 1.5h、2.0h、2.5h、3.0h 时做混凝土性能试验,一般扩展度应在 2.0h 内变化不大,确定配合比。 (5)施工配合比的及时调整:每天对砂石料进行两次含水率测量,及时调整用水量。使拌合站 电流量达到一个稳定值,气温高时,应稍增加外加剂用量,使扩展度稍大,达到 700mm,保证到达 现场不小于 650mm,反之亦然。 (6)混凝土水平运输采用罐车运输,均要穿上保温或降温衣,所运行的道路要有专门的保通小 组人员负责道路畅通,缩短运输时间,垂直运输采用吊车吊斗方案。 (7)灌注时的闸门开口大小要经过试验总结,灵活掌握确定,保证灌注小料斗中不能排空,至 少保证半斗为易,自开始灌筑到各出浆口全部出浆总时间应控制在 6-12min 以内。对扩展度稍小的 混凝土在灌筑时,适当加大料斗闸口,加大流速,反之亦然。 (8) 每车混凝土在灌注前要在现场做扩展度试验, 发现不达标的混凝土, 不得进行混凝土灌注。 (9)将插板下部进行打磨成刃,易进行打插,模板安装好后要用插板试插,插拔不顺利时要调 整模板。严密现场盯控,加强培训。 (10)灌注现场要派技术人员进行技术指导及培训,出浆中含均匀碎石时判定封口时间,在自密 实混凝土灌注前,用小型吸水机和吸尘吸水器将剪力槽中土工布中的余水彻底吸净。 (11)自密实混凝土对设备、工艺以及外部环境较为敏感,施工时除了做好设备、材料等准备 外,还要根据天气条件合理调整施工时段,如遇高温、大风、大雨等恶劣天气时应避免施工,此外,
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自密实混凝土灌注应尽量避免冬季施工。 6.2.11 质量控制措施 (1) 自密实混凝土的质量检验包括原材料检验、拌合物性能检验和硬化混凝土性能检验。 (2) 施工前应对自密实混凝土用原材料的产品合格证及出厂质量检验报告进行进场核查,并按 规定进行复检。按设计及施工要求复检施工配合比混凝土的拌合物工作性能,核查配合比试拌过程 以及相关混凝土力学性能、抗裂性能和耐久性能等试验结果。 (3) 施工过程应对自密实混凝土用主要原材料的品质按相关规定进行日常检验,应对自密实混 凝土拌合物性能进行检验。检验结果应满足相关要求。 (4) 施工过程中,如更换水泥、外加剂、矿物掺和料等主要原材料的品种及规格,应重新进行 混凝 土配合比选定试验,并对试验配合比混凝土的拌合物性能、力学性能、收缩性能与耐久性能进 行检验,检验结果应分别满足设计及相关规定。 (5) 对用于施工过程控制或质量检验的混凝土强度和耐久性取样试件,应从同一盘混凝土或同 一车 运送的混凝土中取出。 (6) 自密实混凝土应在配有自动计量系统和强制式搅拌机的搅拌站内搅拌,混凝土原材料称量 最大允许偏差应符合下列规定(按重量计) :胶凝材料(水泥、矿物掺和料等)±1%;外加剂±1%; 骨料±2%;拌合用水±1%。 (7) 搅拌混凝土前,应严格测定粗细骨料的含水率,准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含 水 率变化,以便及时调整施工配合比。一般情况下,含水率每班抽测 2 次,雨天应随时抽测,并 按测 定结果及时调整混凝土施工配合比。 (8) 在炎热季节灌注自密实混凝土时,应避免模板和混凝土直接受阳光照射,保证混凝土入模 前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过 50℃ 。 (9) 在低温条件下(当昼夜平均气温低于 5℃或最低气温低于-3℃时)灌注自密实混凝土时, 应采取适当的保温防冻措施,保证混凝土抗压强度达到设计强度的 30%之前不得受冻。 (10) 在相对湿度较小、风速较大的环境下灌注自密实混凝土时,应采取适当的挡风措施,防止 混凝土失水过快。 (11) 在自密实混凝土灌注过程中,应按要求取样制作混凝土强度、弹模和耐久性试件,试件制 作数量应符合相关规定。 7 劳动组织 施工人员结合试验段确定的施工方案、机具、工序划分、工期要求进行配置,详见表 7-1。
表 7-1
序号 一 二 1 名称 轨道施工队管理人员 作业人员 轨道板运输

每个作业面人员配置表
序号 5 6 7 名称 轨道板粗铺 轨道板精调 模型安装及拆除 定员(人) 10 25 10

定员(人) 9 104 10

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2 3 4

轨道板装运 中间隔离层及弹性垫层铺设 钢筋制作与铺设

10 6 8 合 计

8 9 三

自密实混凝土施工 自密实混凝土养护 测量队

20 5 7 120

8 材料要求 无砟道床施工前,应按施工进度计划,落实各种材料来源,其供货进度与施工进度匹配,并有 一定数量的储备。各种材料供方应按照标准规定的批量,出具产品质量证明文件。进场后按规定进 行检验,不合格的不得使用。 8.1 轨道板 轨道板标准型号有 P5600、 P4925 和 P4856 三种, 异型轨道板型号为 P5760、 P4350、 P4460、 P6730、 P5500、P7500、P2100 七种,板厚均为 200mm,承轨台高度为 38mm,混凝土强度等级为 C60。相关性 能 须 符 合 《 高 速 铁 路 CRTS Ⅲ 型 板 式 无 砟 轨 道 先 张 法 预 应 力 混 凝 土 轨 道 板 暂 行 技 术 条 件 》 (TJ/GW118-2013)的相关规定。 轨道板制造厂应负责检验原材料、混凝土性能、轨道板质量,未经检验的轨道板不得出厂。轨 道板出厂检验按批进行,同样原材料和生产工艺制成的 500 块轨道板为一批,不足 500 块按 500 块 计。轨道板制造厂应对每块轨道板编号,并提供“轨道板制造技术证明书” ,进场时应查验轨道板产 品合格证和相关检验资料,核对轨道板的类型,检查轨道板主要外形尺寸及外观质量。 8.2 中间隔离层 隔离层采用聚丙烯非织造土工布,不得添加回收料,不得添加除消光剂、抗紫外线稳定剂之外 的添加剂。其技术要求应符合《高速铁路 CRTSⅢ型板式无砟轨道隔离层用土工布暂行技术条件》 (TJ/GW113-2013)的相关规定。 8.3 限位凹槽周围弹性垫层 弹性垫层表面应整洁平整、修补整齐,不应出现缺角、开裂、剥落及剥离现象,弹性垫层验收 应均匀。 弹性垫层两工作面应杂质、气泡、水纹和闷气造成的缺陷总面积不应大于表面面积的 1%,深度 不应大于 0.5mm,每块不得超过 4 处。毛边不应大于 1mm。 弹性垫层技术要求参照《高速铁路 CRTSⅢ型板式无砟轨道三元乙丙橡胶弹性缓冲垫层暂行技术 条件》 (TJ/GW114-2013)的技术要求。 8.4 钢筋 无砟道床自密实混凝土钢筋采用钢筋焊接网,采用 CRB550 级冷轧带肋钢筋。钢筋焊接网必须符 合《钢筋混凝土用钢筋焊接网》 (GB/T1499.3-2010)及《钢筋焊接网混凝土结构技术规程》 (JGJ114-2003)的要求;生产钢筋焊接网的 CRB550 级冷轧带肋钢筋必须符合《冷轧带肋钢筋》 (GB 13788-2008)的要求。 钢筋网验收时不仅检测其抗拉强度(≦550MPa) 、屈服强度(≦500MPa) 、伸长率(A≦8.0)、冷
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弯、抗剪等力学性能,还需对钢筋焊接网的外观尺寸和重量进行检测,重量必须过磅,并按实重验 收,焊网实际重量与理论重量的允许偏差控制在±4%以内。 限位槽钢筋采用采用 HRB400 级冷轧带肋钢筋,钢筋表面不得有有害的表面缺陷,经过钢丝刷刷 过的试样的重量、尺寸、横截面积不得低于标准要求。其他指标须符合《钢筋混凝土用钢第 2 部分: 热轧带肋钢筋》 (GB1499.2-2007)要求。 8.5 自密实混凝土 自密实混凝土由水泥、粗骨料、细骨料、水和外加剂等原材料组成,其技术指标应满足《高速 铁路 CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土暂行技术条件》 (TJ/GW112-2013)的要求。 8.6 补偿收缩混凝土 补偿收缩混凝土技术指标应符合《补偿收缩混凝土应用技术规程》 (JGJ/T178-2009)的相关要 求。强度等级 C60,水中 14d 限制膨胀率应大于 2.5×10-4,水中 14d 和空气中 28d 限制干缩率应小 于 2.5×10-4。混凝土浇筑后,湿养护时间不少于 14 天。 9 设备机具配置 CRTSⅢ型板式无砟轨道铺设施工主要设备:轨道板运输车、悬臂铺板门吊、混凝土罐车、发电 机组等,铺板设备配置具体见表 9-1。
表 9-1
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 设备名称 轨道板运输车 汽车吊 汽车吊 铺板龙门吊 运板车 轨道板静调系统 静调千斤顶 混凝土泵车 混凝土罐车 移动式发电机 钢筋网运输车 48m 6m3 15KW 25t 50t 10t

CRTSⅢ型板式无砟轨道铺设施工主要设备表
规格型号 单位 辆 台 台 台 台 套 台 台 台 台 辆 数量(台套) 2 1 1 2 2 2 4 1 2 1 1 转运钢筋 备注 轨道板场至存板场 存板场装卸车 轨道板铺设 隧道及高桥墩铺板 存板场至铺板现场 铺板精调 铺板精调 自密实混凝土 自密实混凝土

10 质量控制及检验 10.1 质量控制 (1)中间隔离层和弹性缓冲垫层铺设前应检查确保底座及凹槽混凝土完整,底座混凝土强度达 到设计强度的 75%后方可进行。 (2)中间隔离层铺设之前混凝土底座及限位凹槽表面必须清理干净,隔离层应铺贴平整,无破 损。搭接处及边缘无翘起、空鼓、褶皱、脱层或封口不严,搭接量满足设计要求。弹性垫层与土工 布接茬处用胶带连接,弹性垫层需平整、无气鼓、无褶皱。 (3)轨道板的类型、规格、质量应符合设计及《高速铁路 CRTSⅢ型板式无砟轨道先涨法预应 力混凝土轨道板暂行技术条件》 (TJ/GW118-2013)的规定。 (4)轨道板铺设前应在混凝土底座上用墨线弹出轨道中心线。轨道板调整以 CPⅢ网为准,采

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用专用调整器调整轨道板的高低、方向、水平,使轨道中心线与轨道板中心线一致。 (5) 为避免轨道板调整范围超出精调标架行程, 汽车吊安放轨道板横向位置偏差应在±10mm 以 内。轨道板上下、左右方向的调整,是依靠操纵轨道板侧面调整器使其定位,严禁用撬棍直接挤压。 (6)自密实混凝土模板及其支护装置应有足够的强度、刚度和稳定性。模板安装时应在轨道板 四角或中部设置排气孔(通过工艺试验确定) 。灌注自密实混凝土前应采用压紧装置固定轨道板,曲 线超高段还应设置防侧移固定装置,以确保轨道板上浮或偏移满足设计要求。一般情况下,压紧装 置不少于 5 道,防侧移固定装置不少于 3 道。 (7)自密实混凝土主要性能指标应符合《高速铁路 CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土暂行 技术条件》 (TJ/GW112-2013)的要求。详见表 10-1 规定。
表 10-1 自密实混凝土的性能
项目 坍落扩展度 扩展时间 T500 J 环障碍高差 拌合物性能 L 型仪充填比 泌水率 含气量 竖向膨胀率 56d 抗压强度 56d 抗折强度 56 天弹性模量 56d 电通量 硬化体性能 56d 抗盐冻性(28 次冻融循环剥落量) 56d 干燥收缩值 氯离子含量 有害物质 碱含量 三氧化硫含量 技术要求 ≤680mm 3~7s <18mm ≥0.9 0 3.0%~6.0% 0~1.0% ≥40MPa ≥6.0MPa 3.00×10 ~3.8×10 MPa ≤1000C ≤1000g/m
2 4 4

≤1000×10

-6

不大于胶凝材料总量的 0.10% 不大于 3.0kg/m
3

不大于胶凝材料总量的 4.0%

(8)自密实混凝土从搅拌开始到灌注结束的持续时间不宜超过 120min。自密实混凝土入模前, 应检测自密实混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、T500 和含气量和泌水率等拌合物性能,满足要求 后方可灌注。入模温度控制在 5℃~30℃。 (9)在夏季灌注自密实混凝土时,应避免模板和自密实混凝土直接受阳光照射,并采取措施保 证模板、钢筋温度及附近气温不超过 40℃。在冬季施工时,模腔内平均气温不得低于 5℃,其他措 施应满足《铁路混凝土》 (TB/T 3275-2011)相关规定。 (10)每块轨道板的自密实混凝土应一次灌注完成,不得进行二次灌注。当所有排浆孔排出混 凝土与自密实混凝土本体一致时方可停止灌注。 灌注结束后 3h 内不得移除轨道板上灌注孔处的硬质 下料管和观察孔处的硬质防溢管。 (11)自密实混凝土灌注完成后,带模养护 3d。终凝后方可拆除压紧装置和防侧移固定装置。 当混凝土强度达到 10MPa 以上,且表面及棱角不因拆模而受损时,方可拆除轨道板四周模板。拆模 后,应对自密实混凝土采取土工布包裹、养护膜覆盖或喷养护剂等保湿养护措施,保湿养护时间不

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少于 14d。 (12)为了精确测定轨道板灌浆后的几何状态,并为长轨精调提供参考数据,在轨道板灌浆后 须对轨道板进行控制测量。 10.2 质量检验 (1)混凝土底座外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见下表,限位凹槽(凹槽)外形尺寸允许 偏差和检查数量及方法见表 10-2,限位凹槽(凹槽)外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见表 10-3。
表 10-2 底座外形尺寸允许偏差
序号 1 2 3 4 5 项目 顶面高程 宽度 中线位置 平整度 伸缩缝位置 允许偏差(mm) 0,-5 ±10 3 10/3m 10 检验数量 每 5m 检查 1 处 每 5m 检查 3 处 每 5m 检查 3 处 每 5m 检查 1 处 每条伸缩缝检查 1 次 检验方法 测量 测量 测量 测量 测量

表 10-3 底座限位凹槽外形尺寸允许偏差
序号 1 2 3 4 5 检查项目 中线位置 深度 长度和宽度 相邻凹槽中心间距 凹槽表面平整度 允许偏差(mm) 3 ±5 ±5 ±5 10mm /3m 每个凹槽检查 1 次 每个凹槽检查 1 次 每个凹槽检查 1 次 每个凹槽检查 1 次 每个凹槽检查 1 次 每个凹槽检查 1 次 检验方法 测量 测量 测量 测量 测量

(2)轨道板铺设位置的允许偏差及检验数量应符合表 9-4 规定。
表 10-4 轨道板检测内容及标准
序号 1 2 3 4 项目 中线位置 支撑点处承轨面高程 相邻轨道板接缝处承轨面相对横向偏差 相邻轨道板接缝处承轨面相对高差 允许偏差(mm) 2 ±1 2 1 检验数量 每板检查 3 处(两端和 中部) 全部检查 全部检查 全部检查 检验方法 测量 测量 测量 测量

(3)自密实混凝土检验分型式检验和日常检验 自密实混凝土型式检验包括原材料检验、 自密实混凝土性能检验和自密实混凝土灌注质量检验。 在配合比选定时、原材料和施工工艺有重大变化时、施工中断半年及以上时、连续施工一年以上时 进行。型式检验应委托具有相关资质的检验单位进行。 自密实混凝土的日常检验包括原材料检验、自密实混凝土性能检验和自密实混凝土灌注质量检 验。原材料日常检验项目及检验频次应符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》 (TB10424—2010) 的规定。黏度改性材料和膨胀剂的日常检验项目及频次应符合《高速铁路 CRTSⅢ型板式无砟轨道自 密实混凝土暂行技术条件》 (TJ/GW112-2013)的要求。自密实混凝土性能的日常检验项目及检验频 次应符合表 9-5 的规定,自密实混凝土灌注质量的日常检验项目及检验频次应符合表 9-6 的规定。

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表 10-5 自密实混凝土性能的日常检验项目及检验频次
序号 1 2 3 4 5 项目 坍落扩展度 扩展时间 T500 泌水率 含气量 56d 抗压强度 技术要求 ≤680mm 3~7s 0 3.0%~6.0% ≥40MPa ①搅拌站首盘混凝土 3 ②每 50m 混凝土至少取样检验一次 ①每班次至少取样检验一次 3 ②每 100m 混凝土至少取样检验一次 ①搅拌站首盘混凝土 ②每罐车取样检验一次 检验频次 检验方法 按 TJ/GW 112 检测 按 GB/T 50080 检测 按 GB/T 50080 检测 按 GB/T 50082 检测

表 10-6 自密实混凝土灌注质量的日常检验项目及检验频次
序号 1 2 项目 厚度 充盈度 技术要求 不小于 90mm 自密实混凝土与轨道板底面和底座表面接 触良好,充盈饱满 表面无松软发泡层 表面密实、平整,无露石、露筋以及蜂窝 等现象 表面无面积大于 50cm2 以上的气泡,面积 6cm2 及以上气泡的面积之和不宜超过板面 积的 2% 表面无可见裂纹 表面没有明显的水纹 表面无泌水现象 4 断面状态 切开断面上骨料分布均匀,无骨料堆积、 浆骨分离、上下贯通气孔、蜂窝等现象 侧面不应有空洞、麻面 5 侧面状态 侧面应平整,凸出或凹进轨道板边缘的混 凝土厚度不应超过 10mm 检验频次 检验方法 钢尺检测 目测或锤击法检测 目测或锤击法检测 目测或切开断面目测 检测 钢尺或百格网板量测 ①每施工 2000 块时,随 机抽取不少于 1 块。 ②对施工质量有疑问时。 目测或放大镜观察 目测检测 目测检测 沿长度方向切开 2 个断 面目测和沿宽度方向 切开 1 个断面目测检测 目测法检测 钢尺或角尺检测

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表面状态

11 安全及环保要求 11.1 安全要求 (1)施工现场要安排专人值班看守,便道入口处应设警告标志,严禁非施工车辆和人员进入。 (2)施工人员进入施工现场必须正确戴好合格的安全帽,系好下颚带,锁好带扣;作业时必须 按规定正确使用个人防护用品,着装要整齐,严禁赤脚和穿拖鞋、高跟鞋进入施工现场。 (3)在没有可靠安全防护设施的高处(2 米以上含 2 米)施工时,必须系好合格的安全带, 安全带要系挂牢固,高挂低用,同时高处作业不得穿硬底和带钉易滑的鞋,应穿防滑胶鞋; (4) 施工现场的各种安全防护设施、 安全标志等, 未经领导及安全员批准严禁随意拆除和挪动。 (5)临时用电要符合安全规范要求,实行“一机一箱一闸一漏”制度,闸刀箱接线要按规定走 进出线口,不准直接从箱门处接线,闸刀箱做到关门上锁。 (6)作业中的起重设备旋作业半径内任何人员不准靠近,操作人员和防护人员必须做好观察及 瞭望,杜绝碰伤、刮伤、挤伤事故。吊装作业时,应有专人进行指挥,要经常检查钢丝绳、吊钩、 夹具等的安全状况,吊臂下及吊装范围内严禁站人。 (7)施工的非机动车车辆,单独作业时,一定要停放稳当,做好防溜措施,人员在推动时,相 互呼唤应答,防止其它机械、料具产生碰撞,发生意外。 (8)工地照明设备齐全可靠,满足隧道及夜间施工现场照明要求,确保夜间施工安全。

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CRTSⅢ型板式无砟道床施工作业指导书

(9)桥上作业时人员要在防护墙内侧施工,禁止向上或向下抛物,必要时,用绳子上下提上或 下放,防止物体伤人。 (10)从事特种作业的人员,必须持证上岗,严禁无证操作,禁止操作与自己无关的机械备; (11)跨道路孔跨施工前,须提前制定相应安全技术措施,做好防护警示标志,施工时安排专 人防护。 11.2 环保要求 (1)建立完善有效的施工环境保护自控体系,加强人员环境保护意识教育。 (2)各种固体废弃物必须按照相关规定进行处理或统一运输到指定弃渣场,避免洒落在桥下或 路基旁污染周边环境。 (3)施工用水必须规范,且经过沉淀处理,特别在冲洗桥面或养护混凝土的过程中,避免施工 用水对周边环境的污染。 (4)无砟轨道施工机械在施工或修理过程中必须加强油料管理,避免洒落,污染环境。 (5)混凝土等材料运输过程中注意便道要洒水,避免尘土飞扬。 (6)严格按照使用要求检修和保养发动机,使用合格的燃料油,以提高发动机的燃烧和工作质 量,减少发动机废气对环境的污染。 (7)经常检查各种油液管路和接头,发现泄露、渗漏及时更换或维修。对擦洗机械后的油液和 更换下来的废润滑油、废液压油分类回收,利用。 (8)针对施工过程中产生的噪音,对动植物和人体损害均较大,为了保护环境,应尽量减少噪 音污染。

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