当前位置:首页 >> 物理 >>

生产线平衡分析和瓶颈改善-dxc_图文


公司地址:东莞市长安镇长安图书馆四楼
http://www.qs100.com TEL: 0769-85092880 QQ; 1425983954

邮政编码: 518008
E-MAIL:dg10@55top.com FAX: 0769-89026070

生产线平衡分析 和瓶颈改善 LINE BALANCING

注意事项: 1. 培训时间请各位将手机调为振动或关机,

如需接电话请在培训室外接听
2. 培训时间不可大声喧哗 3. 培训结束时桌椅请归原位

4. 欢迎就培训内容提出疑问

第一节、木桶定律与生产线平衡
一、何为木桶定律

1.木桶定律
一个木桶盛水多少,并不取决于桶壁上最高的那块木板, 而恰恰取决于桶壁上最短的那块木板,这一规律我们称之 为“木桶定律”。 2.木桶定律的三个推论 A.只有桶壁上所有木板都足够高,木桶才能盛满水

B.所有木板高出最低木板的部分是没有意义的,而且高出越 多,浪费就越大
C.提高木桶容量最有效的办法就是设法加高最低木板的高度

二、生产线平衡与木桶定律的关系

“生产线平衡”与“木桶定律”非常相似:生产线的最
大产能不是取决于作业速度最快的工位,而恰恰取决于

作业速度最慢的工位,最快与最慢的差距越大,产能损
失就越大。 制造现场,各个车间或小组之间,彼此的管理水平、产 能等往往是不等的,企业现场管理的整体水平并不取决 于最优秀的车间单位而是取决于最差的车间单位,同理,

对一条生产线来言,其产量、效率高低也是如此。

三、生产线平衡的定义及意义

1.为何生产线平衡:
生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化、均衡化,

调整各工序或工位的作业负荷或工作量,使各工序的作
业时间尽可能相近或相等,最终消除各种等待浪费现象, 达到生产效率最大化。它是生产流程设计与作业标准化 中最重要的方法。通过平衡生产,可以加深理解“一个 流”生产模式及熟悉“单元生产”的编制方法,它是一 切新理论与新方法的基础。

2.提高生产线平衡效率的意义

?
? ? ?

缩短每一制品装配时间,增加单位时间的生产量,降低生产
成本 减少工序间的在制品, 减少现场场地的占用 减少工程之间的预备时间,缩短生产周期 消除人员等待现象,提升员工士气

?
?

改变传统小批量作业模式,使其达到一个流生产。
可以稳定和提升产品品质

?

提升整体生产线效率和降低生产现场的各种浪费

第二节、生产线平衡分析与改善
一、平衡分析用语

1.节拍(PITCH TIME):节拍是指在规定时间内完成预定产量,各工序完
成单位成品所需的作业时间。其计算公式: 节拍=有效出勤时间/[生产计划量X(1+不良率)] 例:每月的工作天数为20天,正常工作时间每班次为480分钟,该企业 实行每天2班制,如果该企业的月生产计划量为19200个,不良率为0%, 请问该企业的生产节拍是多少? 答:节拍时间=有效出勤时间/[生产计划量X(1+不良率)] =480X2X20/[19200X(1+0%)]

=60秒/个

2.传送带速度CV:

传送带速度是指流水线的皮带传递速度,一般情况下,采用一定的
距离作好标记,然后测定其时间,进而得出流水线传送带的实际速 度,计算公式:CV=间隔标记距离/所耗时间。采用流水线作业的企

业,传送带的速度与作业效率、疲劳程度以及能否完成产量有密切
的关系。理想的传送带速度是恰好能完成预定产量的同时又能减少 作业员的身心疲劳。理想的传送带速度的计算公式:CV=间隔标记

距离/节拍时间,因此在现场生产管理过程中,只要把流水线的皮
带速度调成理想的传送带速度即可。 3.瓶颈工时:指生产线所有工序中所用人均工时最长的工序,通常 指一道工序,有时也指几道工序。

3.总瓶颈站工时:指瓶颈站工时乘以生产线作业人数的总和。

4.周程时间:是指单个产品从前到后所有工序所费时间的总和。
5.平衡率: 其计算公式=生产线各工序时间总和/(瓶颈工时X人员数) 6.平衡损失:其计算公式=1-平衡率 7.平衡损失时间:其计算公式=∑(瓶颈工时-工位工时) 8.稼动损失时间:其计算公式=(节拍-瓶颈时间)X总人数

9.稼动损失率:其计算公式=稼动损失时间/(节拍X总人数)X100%,平
衡损失时间与稼动损失时间是两个不同的概念,平衡损失时间是瓶 颈工时与各工位工时时间差的总和,而稼动损失时间是工序生产节

拍与瓶颈工时时间差的总和,它们之间的关系如下图所示:

稼动损失时间与平衡损失时间的区别
35.0
节拍=33 此部 分是 稼动 损失 时间

30.0
瓶颈时间 =29.2

25.0 20.0 15.0 10.0 5.0 0.0

26.2

29.0

27.0

29.2

26.5

28.0 24.2 23.0 22.0

此部 分是 平衡 损失 时间

01

02

03

04

05

06

07

08

09

10.瓶颈的(Bottle Neck)定义:阻碍企业流程更大程度增加
有效产出或减少库存和费用的环节谓之瓶颈,瓶颈可能是 有形的,也可能是无形的。 ? 生产系统的目标是平衡物流,而不是平衡生产能力; ? “非瓶颈”资源的充分利用不仅不能提高有效产出,而且还

会使库存和搬运增加;
? 瓶颈环节损失1小时,相当于整个系统损失1小时,而且是 无法补救的 ; ? 非瓶颈环节上节约1小时,毫无实际意义; ? 瓶颈制约了生产系统的有效产出和库存;

11.瓶颈的常见表现:
? 整体进度缓慢,生产效率下降;

? 出现产品零部件不能配套的现象;
? 一些工序加班赶货,而另一些则很轻松; ? 一些工序的半成品堆积过多,而另一些则很少; ? 个别工序在等材料、设备,其他工序进展正常; ? 个别生产线流动停止,出现在制品滞留时间过长情况。

12.瓶颈效应:是指瓶子颈部流量的大小限制了倒水时的水

13.瓶颈的不良影响: A.工序的先后关系,会影响后续工序进度:

B.工序间的平行关系,则会影响产品配套

二、平衡改善法则及注意事项 1.平衡改善法则-ECRS法则

符号

名称

说明

E
C R S

取消 Eliminate
合并 Comebine 重排 Rearrange 简化 Simplify

对于不合理、多余的动作或工序给予取消
对于无法取消又是必要的,看是否可以合并以 达到省时、简化的目的 经过取消、合并后,可再根据“何人”“何 时”“何处”三个提问后进行重排
经过取消、合并、重排后的必要工序,应考虑能否 采用最简单的方法或设备替代,以节省人力和时间

以上ECRS法则,具体可通过下列图片来说明生产中如何运用改善:

作业改善压缩

分割转移

作 业 时 间

作 業 改 善

作 业 时 间

工序

1

2

3

4

5

工序

2

3

并行作业,增加人员
1人 作业 作 业 时 间 作 业 时 间

拆解去除

2人 作业

工序

1

2

3

4

5

工序

1

2

3

4

5

作业改善后合并

重排

作 业 时 间

作 业 时 间

工序

1

2

3

4

5

工序

1

2

3

4

5

2-1. 平衡改善的基本原则和方法:

通过调整作业工序的作业内容来使作业时间相近或减少这一偏差。
A.首先考虑对瓶颈工序进行改善,作业改善方法可参照程序分析、

动作分析、工装自动化等工程方法和手段
B.将瓶颈工序的作业内容分割给其它工序。 C.合并相关工序,重新排布生产线。 D.分解作业时间较短的工序,把它安排到其它工序中去。 E.增加作业员,只要平衡率提高了,人均产量就提高了,单位成本也 随之下降。

2-2. 平衡改善的基本原则和方法:

① 改善耗时长的工程,缩短作业时间
A.分割作业,把一部分作业分配到耗时较短的工程 B.改善作业,缩短作业时间(如:活用工具等)

C.使作业机械化;提高机械的效能
D.并行作业,增加作业人数 E.更换技术水准更高、动作更快的作业人员

②改善耗时较短的工程
A.分割作业,将其分配到其他耗时也短的工程,从而省略原工程 B.从耗时长的工程,接过一部分作业内容

C.把耗时较短的工程结合起来
D.把需要两个人工程,改成一个人就能应付的工程.

3.平衡改善过程中应注意事项:

A.需要同样工具和机器的作业要素可分配在同一专用设备工序内
B.作业要素相同或前后相近的应尽量分配在同一工序 C.不相容的作业尽量不分在同一工序 D.必要时可对关键作业,增加操作人数或改用更有效的工具/设备以 缩短其作业时间,提高平衡率 E.生产线补进新手时,因新手对工作不熟悉,在配臵上需特别注意, 否则会造成严重的不平衡致使产量大幅下降。 F.采用ECRS法则进行改善时的优先顺序为:“取消”不必要的动作或

工序(第一选择);“合并”微小动作(次选);“重排”作业工
序或动作(第三选择);“简化”复杂动作或工序(最后选择)

三、平衡改善的实施步骤:

第一步:明确改善目的和对象:
? ? 是否因为生产量变动(增产或减产)而进行的改善 是否为了提高生产率、减少作业人员

?

改善对象是一条生产线、某段工序还是整个流程

第二步:了解、分析生产现状及相关人员的工作状况: 如各工位或工序的良品率有多高?人员出勤状况、产品加工的难易 度、品质事故的发生点等。 第三步:了解产品工艺流程并分解各工程的作业要素:根据工程分析图 了解加工作业内容,依据作业拆分原则拆分各工程的作业要素。 第四步:对各作业要素进行时间观测

第五步:对观测记录的结果进行处理,得出各作业要素的标准时间,在

进行数据处理时应注意如下两点:
? 剔除异常值、排除各种影响作业的因素,最后制定出各作业要素的 标准时间。

?

把各种浪费现象记入并提出相关的改善方法,以便改善实施。

第六步:绘出生产线平衡图。 第七步:计算目前的平衡率、稼动损失率等。 第八步:提出改善目标及实施方案。 第九步:依据平衡改善法则、动作经济原则等方法实施改善。

第十步:改善结果的分析、总结和评价。

案例分析
生产线平衡步骤: ? 计算产距时间(Takt time)

?
?

画优先图(制作工艺流程图)
决定周期时间(CT=Takt time)

?
? ?

确定理论工位数
排程 计算效率

产距时间:TAKT TIME
Takt Time = Demand Rate(需求速度)

Takt Time =

工作时间

生产量

目标:按需求生产!

KQ34-4琴键开关产品装配任务明细表


01

任务描述
底座装静触片

时间
6.5

紧前任务


备注

02
03

装扣板和扣簧
装联锁片[铁]*2

4.5
5.5

01
02

04
05 06

装长动触片*2
装长动触片*1 装卡板*2

7.5
5 3.5

03
04 05

07
08 09 10

装卡板+零档卡板
装盖板 分塔簧+装塔簧 压塔簧

3.5
5 11.5 2

06
07 08 09

合计

54.5

电风扇装配由下列任务组成:
任务 A 时间(Mins) 任务描述 2 装配外框 紧前任务 无

B
C D

1
3.25 1.2

安装开关
装配马达架 将马达架装入外框

A
无 A, C

E
F G H

0.5
1 1 1.4

安装扇叶
安装格栅 安装电缆 测试

D
E B F, G

生产线平衡: 画优先图(Precedence Diagram)
任务 紧前任务 A B C D None A None A, C A B G H C D E 任务 紧前任务 E F G H D E B E, G

F

问题: 哪一个工序决定了最大产出率?
2
A

1
B

1
G 1.4 H

C 3.25

D 1.2

E 0.5

F 1

答案: 任务C决定了生产线的CT,也就决定了最 大产出率。

问题: 假定我们每天[11.5H]要生产KQ344产品7000个,周期时间应是多少?
Answer:

每期的生产时间 要求的周期时间,CT = 每期要求的产出
11.5H * 3600 秒 CT = = 5.9 秒/个 7000 个/天

问题: 理论上的最少工位数是多少?
Answer:
理论最少工位数 N t , 任务时间总和 Nt = 周期时间

54.5秒 Nt = = [9.2 人]取整 ? 10人 5.9 秒/个
实际人员配置需12人,比理想多2人,平衡率水平90.1%

生产线平衡排程规则:
主规则: 以其后跟随任务数目最多的秩序安 排工位。

附加规则: 最长作业时间的任务先排

2 A

1 B

1 1.4 G H

C 3.25

D 1.2

E 0.5

F 1

任务 A C D B E F G H

后续任务 6 4 3 2 2 1 1 0

时间 (Mins) 2 3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4

工位 1

工位2

工位 3

2 A

1 B

1 1.4 G H

C 3.25

D 1.2

E 0.5

F 1

任务 A C D B E F G H

后续任务 6 4 3 2 2 1 1 0

时间 (Mins) 2 3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4

工位 1 A (4.2-2=2.2)

工位 2

工位 3

2 A

1 B

1 1.4 G H

C 3.25

D 1.2

E 0.5

F 1

任务 A C D B E F G H

后续任务 6 4 3 2 2 1 1 0

时间 (Mins) 2 3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4

工位 1 A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2)

工位 2

工位 3

2 A

1 B

1 1.4 G H

C 3.25

D 1.2

E 0.5

F 1

任务 A C D B E F G H

后续任务 6 4 3 2 2 1 1 0

时间 (Mins) 2 3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4

工位 1 A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1= 0.2) Idle= 0.2

工位 2

工位 3

2

1

1

A

B

G

1.4 H

C 3.25

D 1.2

E 0.5

F 1

任务 A C D B E F G H

后续任务 6 4 3 2 2 1 1 0

时间 (Mins) 2 3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4

工位 1 A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1=0.2) Idle=0.2

工位2 C (4.2-3.25)=0.95

工位 3

Idle=0.95

2

1

1

A

B

G

1.4 H

C 3.25

D 1.2

E 0.5

F 1

任务 A C D B E F G H

后续任务 6 4 3 2 2 1 1 0

时间 (Mins) 2 3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4

工位 1 A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.21=0.2) Idle=0.2

工位2 C (4.2-3.25)=0.95

工位 3 D (4.21.2)=3

Idle=0.95

2

1

1

A

B

G

1.4 H

C 3.25

D 1.2

E 0.5

F 1

任务 A C D B E F G H

后续任务 6 4 3 2 2 1 1 0

时间 (Mins) 2 3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4

工位 1 A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.21=0.2) Idle=0.2

工位2 C (4.2-3.25)=0.95

工位 3 D (4.21.2)=3 E(3-0.5)=2.5

Idle=0.95

2

1

1

A

B

G

1.4 H

C 3.25

D 1.2

E 0.5

F 1

任务 A C D B E F G H

后续任务 6 4 3 2 2 1 1 0

时间 (Mins) 2 3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4

工位 1 A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.21=0.2) Idle=0.2

工位2 C (4.2-3.25)=0.95

工位 3 D (4.21.2)=3 E(3-0.5)=2.5 F(2.5-1)=1.5

Idle=0.95

2

1

1

A

B

G

1.4 H

C 3.25

D 1.2

E 0.5

F 1

任务 A C D B E F G H

后续任务 6 4 3 2 2 1 1 0

时间 (Mins) 2 3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4

工位 1 A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.21=0.2) Idle=0.2

工位2 C (4.2-3.25)=0.95

Idle=0.95

工位 3 D (4.2-1.2)=3 E(3-0.5)=2.5 F(2.5-1)=1.5 H(1.5-1.4)=0.1 Idle=0.1

工作站分配
工作站1

2
A

1
B

1
G 1.4 H

C 3.25
工作站2

D 1.2
工作站3

E .5

F 1

装配线的效率

任务时间总和 效率 = 实际工位数目 瓶颈节拍 X
11.35 效率 = = 92.3% (3X4.1)

生产线平衡的表示法:流动生产图
DM
35 30

? 纵轴表示工序 的作业时间; ? 横轴表示各工 序的作业。

作 25 业 20 时 15 间
10 5

流 动 作 业 速 度
1 1 30 30 2 2 50 25 3 1 27 27 4 3 72 24 5 1 30 30 6 1 26 26 7 1 20 20 8 1 34 34 9 1 27 27 合计 12 316 243

工序号 人员 实际 人均

天朗安装车间生产线平衡实例:

改善前-工作台上

改善后-皮带拉上

流水线的 “物流” 和“物留”

物流
顺畅流动 没有停滞

物留
中间停滞 隐藏问题

CWMC 国慧顾问

“传统”输送带和“成长型”输送带
传统输送带作业
① ② ③ ④ 传统输送带的4种浪费: ① 取放动作浪费 在制品取放至少浪费2~5秒时间。 ② 等待浪费 前后工序作业节奏不同造成作业等待。 ③ 在制品过多浪费 工序间缓冲库存隐藏了等待问题。 ④ 空间浪费 缓冲库存的存放设施、存放空间浪费。

CWMC 国慧顾问

“传统”输送带和“成长型”输送带


成长型输送带作业





④ ⑤

①边送边做 在输送带上完 成装配工作, 消除搬运浪费 ②划分节距线 一般为80~ 90cm,用来确 认进度。

③依产距时间 设定速度 产距时间缩短时, 增加工作站、工 作人员和提高输 送带速度。

④设立“接棒区” 流入“接棒区”的 制品由下工序协助 完成。

⑤设立停线按钮 事故发生时停线, 以相互协作、排除 异常。

等待浪费 搬运浪费

地下工厂
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各 业务环节不被察觉或不被重视的 浪费,日本企业管理界将之形象 地比喻为“地下工厂”。

工 厂 常 见 的

8 大 浪 费

不良浪费 动作浪费 加工浪费 库存浪费

制造过多(过早)浪费 缺货损失

生产线不平衡造成中间在库,降低整体效率 例
能力需求:100件/H

项 能

目 力

工位1 100件/H 100% 标准产量奖金 个别效率合格

工位2 125件/H 125% 125%奖金 个别效率高

工位3 80件/H 80% 0 个别效率低

工位4 100件/H 80% 0 个别效率低

达成率 奖 效 金 率

提升平衡率的工位互助結構

? 作業站

1

2 *3
A (*)

4

5
B (位置)

6

...... ......
C ……

? 作業員
? 互助狀況
I II III IV
1 1 1 1 2 2 3 2 3 4 2 3 4 5 6 或更遠 5 4 不在

根据生产需求变化进行有弹性的生产线布臵

3 2 1

4 5 6 2 1

3

4 5 6

Input

Output

Input

Output

需求1000件/天时 3人作业

需求600件/天时 2人作业

考虑弹性生产线布臵时追求的目标: (1)及时发现浪费 (2)灵活调整生产量 (3)考虑相关部门的浪费
品质方面 优先使用不会产生次品, 或者有异常时能自动停止 的设备,并设臵质控环节

产量方面 使用弹性高、 易增减产量的设备, 优先采用单线流动小型设备

成本方面 按照产距时间配臵人员, 非定员制生产, 使用最少空间生产

流水线平面布置模式:
● ●

布置原则:运输路线最短 平面布置形式: 直线型: 山字型:

直角型:

环型:

蛇型:

U型:



工作地排列形式: 单列 双列

單站與連線(流水线)作業之工時計算
? 單站作業:
A B C D

总工時= A+B+C+D (各站工時加总)

? 連線作業:
A B C D

总工時= max(A~D) * 4 (瓶颈站工時 * 站数) 或总工时=产品周程时间/平衡率

連續作業工作站平衡率
A: 35” B:50” C:30” D:45”

瓶頸? ? Bottle neck (50”)
平衡率: = (35+50+30+45) / (50*4) = 80% ? 目標為1

平衡率日產量: = 每人每日工作時間/瓶頸站 工時 =10H*60分*60秒/50秒=720个

单站作业工时计算:

KL34D小开关锅装总工时=7.5+12.5+3.6=23.6秒

連線(流水线)作業工時計算

WS-22微动产品总工时=4.5*11人=49.5秒=40.5/81.8%=49.5秒

提升平衡率的工位互助結構

? 作業站

1

2 *3
A (*)

4

5
B (位置)

6

...... ......
C ……

? 作業員
? 互助狀況
I II III IV
1 1 1 1 2 2 3 2 3 4 2 3 4 5 6 或更遠 5 4 不在


相关文章:
生产线平衡分析和瓶颈改善-dxc_图文.ppt
生产线平衡分析和瓶颈改善-dxc - 生产线平衡分析 和瓶颈改善 LINE BA
生产线平衡分析和瓶颈改善-dxc_2.ppt
生产线平衡分析和瓶颈改善-dxc_2_生产/经营管理_经管营销_专业资料。生产线
生产线平衡分析和瓶颈改善_图文.ppt
生产线平衡分析和瓶颈改善 - 注意事项: 1. 培训时间请各位将手机调为振动或关
产线平衡分析和瓶颈改善_图文.ppt
产线平衡分析和瓶颈改善 - 目录 概论 一、企业的经营 二、八大浪费 三、一个流
生产线平衡分析和瓶颈改善.._图文.ppt
生产线平衡分析和瓶颈改善.. - 生产线平衡分析 和瓶颈改善 第一节、木桶定律与
平衡分析和瓶颈改善.._图文.ppt
平衡分析和瓶颈改善.. - 生产线平衡分析 和瓶颈改善 第一节、木桶定律与生产线
平衡分析和瓶颈改善分析_图文.ppt
平衡分析和瓶颈改善分析 - 生产线平衡分析 和瓶颈改善 第一节、木桶定律与生产线
生产线平衡分析和瓶颈改善-dxc_图文.pdf
生产线平衡分析和瓶颈改善-dxc - 生产线平衡分析 和瓶颈改善 LINE BA
生产线平衡与瓶颈改善_图文.pdf
生产线平衡与瓶颈改善(Line Balancing and Bottleneck Improvement)东南大学机械工程...生产线平衡的基本概念 ? 生产线平衡分析的常用术语 ? 生产线平衡分析的基本方法...
生产线平衡分析和瓶颈改善-dxc_图文.ppt
生产线平衡分析和瓶颈改善-dxc - 第一节、木桶定律与生产线平衡 一、何为木桶
生产线平衡分析和瓶颈改善-dxc_图文.ppt
生产线平衡分析和瓶颈改善-dxc - 作业工序改善 思路分析 LINE BALA
生产线平衡分析和瓶颈改善-dxc_图文.ppt
生产线平衡分析和瓶颈改善-dxc - 公司地址:东莞市长安镇长安图书馆四楼 ht
线平衡分析和瓶颈改善_图文.ppt
线平衡分析和瓶颈改善 - G.CREDIT INDUSTRIAL(SHEN ZH
线平衡分析与瓶颈改善方法_图文.ppt
线平衡分析与瓶颈改善方法 - 现代工业工程应用实务 提 要 在企业每生产一件产品
《精益生产工具生产线平衡分析和瓶颈改善》.doc
《精益生产工具生产线平衡分析和瓶颈改善》 - 本文档逻辑清晰、剖析深入、案例实用、图文并茂。内容均是在管理实践中总结和感悟而来,很多观点和方法都会给读者极...
平衡分析和瓶颈改善.ppt
生产线平衡分析 和瓶颈改善 第一节、木桶定律与生产线平衡一、何为木桶定律 1.木
IE 基本技术--线平衡分析与瓶颈改善_图文.ppt
IE 基本技术--线平衡分析与瓶颈改善_生产/经营管理_经管营销_专业资料。I E Basic Technology 工业工程基本技术 --线平衡分析与瓶颈改善 EPCOS (Zhuhai) Co., ...
精益制造之生产线平衡率方法分析_图文.ppt
精益制造之生产线平衡率方法分析 - 1 广州海科电子科技有限公司 生产线平衡分析 和瓶颈改善 LINE BALANCING 注意事项: 1. 2 培训时间请各位将手机调为振动或关 ...
生产线平衡分析和瓶颈改善.ppt
各工站生产时间之和:500秒 瓶颈工时×工站总数= 10×55 =550秒 线平衡率: 500÷550×100%=91% 各工站的工时相差越大,则平衡率越低 目标:改善瓶颈岗位 ...
生产线平衡产量计算方法分析_图文.ppt
生产线平衡产量计算方法分析 - 企业管理咨询有限公司 生产线平衡分析 和瓶颈改善 LINE BALANCING 1 注意事项:...