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第2章 金属材料组织和性能的控制4_图文

2.4 钢的热处理
热处理 将固态金属或合金在一定介质 中加热、保温和冷却,以改变材料整体 或表面组织,从而获得所需性能的工艺。 热处理作用:大幅度地改善金属材料的工艺 性能和使用性能,绝大多数机械零件必须热处理。 如:45号钢 热轧钢板硬度18HRC 860℃加热,水冷,硬度55HRC T10钢 760℃加热,炉冷,硬度20HRC 760℃加热,水冷,硬度65HRC

热处理工艺曲线 钢加热奥氏体化后,冷却的方式有两种: (1) 等温处理 将钢迅速冷却到临界点以下 的给定温度,进行保温,恒温转变。

(2) 连续冷却 钢以某种速度 从高温到低温连续 冷却,在临界点以 下变温转变。

2.4.1 钢在加热时的转变 一、奥氏体的形成 1.钢在加热时的临界温度 大多数热处理工艺将钢加热到临界温度以上, 获得全部或部分奥氏体组织,进行奥氏体化。 实际热处理,加热时相 变温度偏高,冷却时偏低。 加热和冷却速度愈大偏差愈 大。 加热时为Ac1、Ac3、Accm 冷却时为Ar1、Ar3、Arcm

2.钢在加热时的组织转变 共析钢加热到Ac1以上时,珠光体将转变为奥 氏体。四个过程: 奥氏体晶核形成、奥氏体晶核长大、 剩余渗碳体溶解、奥氏体成分均匀化。 亚共析钢加热到 Ac3 以上获得单一的 奥氏体组织。 过共析钢加热到 Accm以上获得单一的奥 氏体组织。

二、影响奥氏体转变速度的因素 1. 加热温度 随加热温度的提高, 奥氏体化速度加快。 2. 加热速度 加热速度越快,发生转变的温度越高,转 3. 钢中碳含量 变所需的时间越短。 碳含量增加,铁素体和渗碳体的相界面 4. 合金元素 增大,转变速度加快。 钴、镍等加快奥氏体化过程; 5. 原始组织 铬、钼、钒等减慢奥氏体化过程; 原始组织中渗碳体为片状时奥氏体形成 硅、铝、锰等不影响奥氏体化过程。 速度快,渗碳体间距越小,转变速度越快。 合金元素的扩散速度比碳慢得多,合金钢 的热处理加热温度一般较高,保温时间更长。

三、钢的奥氏体晶粒度 钢的奥氏体晶粒大小根据标准晶粒度等级图 确定。标准晶粒度分为8级,1~4级为粗晶粒度, 5~8级为细晶粒度。

标准晶粒度 等级

放大100倍

1. 实际晶粒度和本质晶粒度

实际晶粒度:某一具体热处理或热加工条 件下的奥氏体的晶粒度。 它决定钢的性能。
本质晶粒度 钢加热到930 ℃±10℃、保 温8小时、冷却后测得的晶粒度。 反映奥氏体晶粒长大的倾向。

本质细晶粒钢:晶粒细小。 本质粗晶粒钢:晶粒粗大。

2. 影响奥氏体晶粒度的因素 (1)加热温度和保温时间 加热温度升高,晶粒逐渐长大。温度越高, 保温时间越长,奥氏体晶粒越粗大。 (2)钢的成分 ●奥氏体中碳含量增高,晶粒长大倾向增 大。未溶碳化物则阻碍晶粒长大。 ●钛、钒、铌、锆、铝有利于得到本质细 晶粒钢。碳化物、氧化物和氮化物弥散分布在 晶界上,能阻碍晶粒长大。 ●锰、磷促进晶粒长大。

2.4.2 钢在冷却时的转变
当温度在A1以上时, 奥氏体是稳定的。 当温度降到A1以下后,奥氏体即处于过 冷状态,这种奥氏体称为过冷奥氏体。 过冷A是不稳定的,会转变为其它的组 织。钢在冷却时的转变,实质上是过冷A的 转变。

一、过冷奥氏体的等温转变

1.共析钢过冷奥氏体的等温转变 等温转变曲线(TTT曲线、C曲线)来分析。

共析钢过冷A的等温转变曲线图

共析钢过冷奥氏体等温转变:二个转变区 (1)高温转变 珠光体转变区(A1~550 ℃): 过冷奥氏体转变产物为珠光体型组织。

珠光体型组织是铁素体和渗碳体的机械混 合物。渗碳体呈层片状分布在铁素体基体上。 转变温度越低,层间距越小。按层间距大 小分为:珠光体(P)、索氏体(S)和屈氏体(T)。

(a)珠光体 3800倍

(b) 索氏体 8000倍

(c)屈氏体 8000倍

奥氏体转变为珠光体是扩散型转变, 通过 碳、铁的扩散和晶体结构的重构来实现的。

(2) 中温转变 贝氏体转变区(550 ℃~Ms): 过冷奥氏体的转变产物为贝氏体型组织。

贝氏体 渗碳体分布在碳过饱和的铁素体基体 上的两相混合物。 上贝氏体(上B) 550 ℃~350 ℃之间转变产 物。呈羽毛状, 小片状的渗碳体分布在成排的铁素 体片之间。

(a)光学显微照片 500× (b) 电子显微照片 5000× 上贝氏体形态

上贝氏体强度、韧性都较差。

下贝氏体(下B) 在350 ℃~Ms之间转变 产物。光学显微镜下为黑色针状, 电子显微 镜下可看到在铁素体针内沿一定方向分布着 细小的碳化物(Fe2.4C)颗粒。

奥氏体向贝氏体的转变属于半扩散型转 下贝氏体硬度高,韧性好,具有较好的 变,铁原子不扩散而碳原子有一定扩散能力。 强韧性。

(a) 光学显微照片 500倍 (b) 电子显微照片 12000倍 下贝氏体形态

2. 亚共析钢过冷奥氏体的等温转变 转变曲线多一条过冷奥氏体转变为铁素体的 转变开始线。亚共析钢随着碳含量的增加,C曲 线位置往右移,同时Ms、Mf线住下移。

亚共析钢过冷奥氏体的等温转变
高温转变区过冷奥氏体一部分转变为铁 素体。剩余的过冷奥氏体再转变为珠光体型 组织。

3. 过共析钢过冷奥氏体的等温转变 过共析钢过冷A的C曲线的上部为过冷A中析 出二次渗碳体开始线。 当加热温度为Ac1以上30~50 ℃时,过共析 钢随着碳含量的增加, C曲线位置向左移, 同时Ms、 Mf线往下移。

过共析钢的过冷A在高温转变区, 将先 析出Fe3CII, 其余的过冷A再转变为珠光体 型组织。

二、过冷奥氏体的连续冷却转变
1.共析钢过冷奥氏体的连续冷却转变 (1) 共析钢过冷A的连续冷却转变曲线 共析钢过冷A的连续冷却转变曲线(CCT曲线) 中,共析钢以大于Vk速度冷却时, 得到的组织为马 氏体(含少量残余A)。 冷却速度小于Vk′ 钢将全部转变为珠光 体型组织。 共析钢过冷A在连 续冷却转变时得不到 贝氏体。

共析钢过冷奥氏体的连续冷却转变 与共析钢的TTT曲线相比, 共析钢的CCT曲线 稍靠右靠下一点。可用TTT曲线分析连续转变过程。

(2)过冷奥氏体低温转变 马氏体转变区 转变温度在Ms~Mf之间。 过冷A快速冷却,转变为马氏体。

①马氏体转变特点:
a.过冷A转变为M是一种非扩散型转变 铁和碳原子都不进行扩散。 铁原子沿奥氏体一定晶面, 集体地按一 定角度进行切变, 使面心立方晶格改组为体 心正方晶格。 碳原子原地不动,过饱和地留在新组成 的晶胞中,增大了其正方度c/a 。

马氏体晶格:体心正方晶格

马氏体本质 碳在α-Fe中的过饱和固溶体。 过饱和碳使α-Fe 的晶格发生很大畸变, 产 生很强的固溶强化。

b.马氏体的形成速度很快 奥氏体冷却到Ms点以下后, 无孕育期, 瞬时转变为马氏体。 随着温度下降,过冷A不断转变为马氏 体,是一个连续冷却的转变过程。 c.马氏体形成时体积膨胀 体积膨胀在钢中造成很大的内应力, 严 重时导致开裂。

d.马氏体转变不彻底 总要残留少量奥氏体。 残余奥氏体的含量与MS、Mf的位置有关。 奥氏体中的碳含量越高,则MS、Mf越低, 残余A含量越高。碳质量分数少于0.6%时, 残余A可忽略。

奥氏体碳质量分数 与MS、Mf的位置关系

碳质量分数 与残余A量的关系

②马氏体的形态 ●碳质量分数在0.25%以下时,为板条马氏 体(低碳马氏体)。 在显微镜下为一束束平行排列的细板条。在 ●碳质量分数大于1.0%时,为针状马氏体 高倍透射电镜下可看到板条马氏体内有大量位错 (高碳马氏体)。在光学显微镜中呈凸透镜状, 马氏体针之间形成一定角度 ° )。透射电镜分 缠结的亚结构,所以也称位错马氏体。 ●碳质量分数在0.25~(60 1.0% 之间时,为板条 析,针状马氏体内有大量孪晶,也称孪晶马氏体。 马氏体和针状马氏体的混和组织。

低碳马氏体

高碳马氏体

马氏体形态与碳质量分数的关系

③马氏体的特点 a.硬度很高 硬度随马氏体的碳质量分数的增加而增加。

b.马氏体的塑性和韧性与碳含量密切相关 ●低碳马氏体不仅强度高,塑性、韧性也 较好。 ●高碳马氏体硬而脆,塑性、韧性极差。 晶粒细化得到的隐晶马氏体有一定的韧性。 c.马氏体的物理性能变化 ●马氏体的比容比奥氏体大。当奥氏体 转变为马氏体时,体积会膨胀。 ●马氏体是铁磁相,而奥氏体为顺磁相。 ●马氏体晶格畸变严重,因此电阻率高。

2.亚共析钢过冷奥氏体的连续冷却转变 亚共析钢过冷A 在高温时有一部分将 转变为F。 在中温转变区会 有少量贝氏体(上B) 产生。 如油冷的产物为 F+T+上B+M,F和上B 量很少,可忽略。

3.过共析钢过冷奥氏体的连续冷却转变 过共析钢过冷A在 高温区先析出二次渗碳 体, 后转变为其它组织。 奥氏体中碳含量高, 油冷、水冷后组织中有 残余奥氏体。 连续冷却过程中无 贝氏体转变。

4.共析钢转变产物性能
硬度 韧性

综上所述: 过冷奥氏体转变产物为: 高温转变产物:珠光体、索氏体、屈氏体 中温转变产物:上贝氏体、下贝氏体 低温转变产物:马氏体

2.4.3 钢的普通热处理
退火 正火 淬火 回火

一、退火 将钢加热到适当温度,保温一定时间, 然后缓慢冷却(一般为随炉冷却)的热处 理工艺叫做退火。

钢的退火有: 完全退火 等温退火 球化退火 扩散退火 去应力退火

1. 完全退火 又称重结晶退火,把钢加热至Ac3以上20 ℃~ 30 ℃, 保温后缓慢冷却(随炉冷却或埋入石灰和砂 目的: 中冷却 ), 以获得接近平衡组织的热处理工艺。 ●通过完全重结晶,使热加工造成的粗大、 不均匀的组织均匀化和细化; ●使中碳以上的钢得到接近平衡状态的组织, 降低硬度,改善切削加工性能; ●消除内应力。 完全退火一般用于亚共析钢。 亚共析钢完全退火后组织为F+P。

2. 等温退火 将钢件加热到高于Ac3 (或Ac1 ) 的温度, 保温后, 较快地冷却到珠光体区的某一温度 保温, 奥氏体等温转变,然后缓慢冷却的热 处理工艺。 与完全退火相同, 能获得均匀的组织; 对于奥氏体较稳定的 合金钢, 可缩短退火 时间。

3. 球化退火 使钢中碳化物球状化的热处理工艺。 主要用于共析钢和过共析钢。球化退火的加 热温度略高于Ac1。

球化退火需要较长的保温时间来保证二次渗 碳体的自发球化。保温后随炉冷却。
目的: (1)使二次渗碳体及珠光体中的渗碳体球状 化,降低硬度,改善切削加工性能; (2)为以后的淬火作组织准备。

组织:球化退火后的显微组织叫球化体,在 铁素体基体上分布着细小均匀的球状渗碳体。

球化体

4. 扩散退火 把钢锭、铸件或锻坯加热到固相线以下100 ℃~200 ℃的温度,长时间保温(10 h~15 h), 并进行缓慢冷却的热处理工艺,称为扩散退火或均 匀化退火。 目的:减少钢锭、铸件、锻坯的化学成分和组 织的不均匀性。 扩散退火后钢的晶粒很粗大,要再进行完全退 火或正火处理。

5. 去应力退火 将钢件加热至低于Ac1的某一温度(一般 为500 ℃~650 ℃),保温后随炉冷却。以 消除内应力的低温退火。 目的:消除铸造、锻造、焊接和机加工、冷变 形等加工在工件中造成的残留内应力。 不引起组织变化。

二、正火 钢加热到Ac3(对于亚共析钢)、Ac1(对于共析 钢)、Accm(对于过共析钢)以上30 ℃~50 ℃, 保 温后, 在自由流动的空气中均匀冷却的热处理。

正火后的组织: ●亚共析钢为F+S; ●共析钢为S; ●过共析钢为 S+Fe3CII。

正火应用
(1)作为最终热处理 细化晶粒,组织均匀,减少亚共析钢中铁素 体含量,珠光体含量增多并细化,提高钢的强度、 硬度和韧性。用于不重要的零件。

(2)作为预先热处理 截面较大的合金结构钢件,均匀、细化组织。 对于过共析钢可减少二次渗碳体量,为球化 退火作组织准备。 (3)改善切削加工性能 适当提高低碳钢的硬度,改善切削加工性能。

三、淬火
1. 淬火工艺 将钢加热到相变温度以上(亚共析钢Ac3以上 30 ℃~50 ℃;共析钢和过共析钢Ac1以上30 ℃~ 50 ℃),保温一定时间后快速冷却获得马氏体的 热处理工艺称为淬火。 常用的冷却 介质是水和油。 为了减少零 件淬火时的变形, 可用盐浴作冷却 介质。

2. 钢的淬透性
钢淬火时形成马氏体的能力叫做钢的淬透性。 用末端淬火法测定。

用末端淬火法测定钢的淬透性

试棒末端淬火后测得试样沿长度方向上的 硬度变化, 所得曲线称为淬透性曲线。 钢的淬透性值用 表示。 J : 末端淬火的淬透性 d : 距水冷端的距离 HRC:该处的硬度 例如, 淬透性值 , 表示距水冷端5mm 处的硬度为42 HRC。

实际生产中, 要测定淬火工件的淬透层深度。 淬透层深度:从试样表面至半马氏体区(马氏 体和非马氏体组织组成物各占一半)的距离。
在同样 淬火条件下, 淬透层深度 越大, 则反 映钢的淬透 性越好。
淬火试样断面上马氏体量和硬度的变化

影响淬透性的因素: (1) 碳含量 对于碳钢:亚共析钢随碳含量增加,淬透性 提高;过共析钢随碳含量增加,淬透性降低;共析 钢的临界冷速最小,淬透性最好。

(2) 合金元素 除钴以外,其余合金元素提高淬透性。 合金钢往往比碳钢的淬透性要好。

(3) 奥氏体化温度 提高奥氏体化温度,增加其淬透性。 (4) 钢中未溶第二相 ↓淬透性 钢中未溶入奥氏体中的碳化物、氮化物及 其它非金属夹杂物,可成为奥氏体分解的非自 发核心,使临界冷却速度增大,降低淬透性。
钢的淬透性主要决定于钢中合金元素的种类 和含量。

3. 钢的淬透性曲线的应用 (1)比较不同钢种的淬透性 淬透性是钢材选用的重要依据之一。 用半马氏体硬度曲线和淬透性曲线,找出钢 的半马氏体区所对应的距水冷端距离。 该距离越大,则淬透性越好。 (2)钢材截面性能分析 调质处理后, 淬透性好的钢棒整个截面是 回火索氏体, 机械性能均匀, 强度高, 韧性好。 淬透性差的钢表层为回火索氏体,心部为 片状索氏体+铁素体, 心部强韧性差。

(3)选材 截面较大、形状复杂以及受力较苛刻的 螺栓、拉杆、锻模、锤杆等工件,要求截面 机械性能均匀,应选用淬透性好的钢。 承受弯曲或扭转载荷的轴类零件、外层 受力较大,心部受力较小,可选用淬透性较 低的钢种。

3. 钢的淬硬性 钢淬火后能够达到的最高硬度叫钢 的淬硬性。 淬硬性主要决定于M的碳质量分数。 T12钢淬火后硬度为62HRC-65HRC 45钢 淬火后硬度为55HRC-58HRC 刃具、冷作模具要求有很高的淬硬性。

四、回火 回火 钢件淬火后, 为了消除内应力并 获得所要求的组织和性能, 将其加热到 Ac1以下某一温度, 保温一定时间, 然后 冷却到室温的热处理工艺。 1.低温回火 回火温度:150 ℃~250 ℃。 低温回火时,淬火马氏体内部会析出碳化 物薄片(Fe2.4C), 马氏体的过饱和度减小。

低温回火后组织: ●亚共析钢淬火、低温回火后组织 回火马氏体(回火M) ●过共析钢淬火、低温回火后组织 回火马氏体+碳化物+残余奥氏体 目的:降低淬火应力,提高工件韧性,保 证淬火后的高硬度(58 HRC~64 HRC)和高耐磨 性。 应用:锉刀、锯条等工具。

2.中温回火 回火温度:350 ℃~500 ℃ 组织:回火屈氏体(回火T)。 铁素体基体与弥散分布的细粒状渗碳体的混 合组织。 铁素体仍保留马氏体的形态,碳化物比回火 马氏体中的碳化物粗。 具有高的弹性极限和屈服强度、一定的韧性, 硬度一般为35 HRC~45 HRC。 应用:弹簧

3. 高温回火 回火温度: 500 ℃~650 ℃ 组织:回火索氏体 (回火S)。 粒状渗碳体和铁素体 基体的混和组织。

回火索氏体

回火索氏体综合机械性能最好, 即强度、塑性 和韧性都比较好,硬度一般为25HRC~35HRC。 淬火加高温回火称为调质处理。 应用:螺栓、连杆

40钢机械性能与回火温度的关系

韧性:钢在250℃~350 ℃和 500℃~600℃两个温度区间回 火后, 钢的冲击韧度明显下降。 称回火脆性。(合金钢中显著, 应尽量避免。)

2.4.4 钢的表面热处理 (自学) 仅对钢的表面加热、冷却而不 改变其成分的热处理工艺称为表面 热处理, 也叫表面淬火。

实际生产中常用感应加热表面淬火。

1. 感应加热表面淬火原理 感应圈通交流电,内部产生交变磁场。 工件置于磁场中,工件内部产生感应电流, 电阻的作用工件被加热。 交流电集肤效应,工件表面的电流密度大, 表面温度快速升高到相变点以上。中心电流密度 几乎为零,温度仍在相变点以下。 用水或聚乙烯醇水溶液喷射,表面被淬火。

感应加热表面淬火

感应加热表面淬火示意图

感应加热表面淬火

2. 感应加热表面热处理的特点 (1) 感应加热时,钢的奥氏体化在较大的过 热度(Ac3以上80 ℃~150 ℃)进行,晶核多。时 间短,晶粒细。

(2) 表面层淬得马氏体后, 体积膨胀,表面
造成较大的残余压应力, 提高工件的疲劳强度。

(3) 加热速度快,时间短,工件氧化脱碳
少。内部未加热,工件的淬火变形小。

(4) 加热温度和淬硬层厚度容易控制。

感应加热表面淬火组织: 表面为马氏体,心部组织不变。 如先经调质处理,心部组织为回火索氏体。
低温回火:淬火后进行180 ℃~200 ℃低 温回火。 表面为回火马氏体,降低淬火应力,保持 高硬度和高耐磨性。 心部为回火索氏体。保证强韧性。 工程应用:用于中碳钢和中碳低合金钢, 如45、40Cr、40MnB钢等。用于齿轮、主轴、 曲轴等零件的表面硬化,提高耐磨性。

2.4.5 钢的化学热处理 化学热处理 将钢件置于一定温度的活 性介质中保温,使一种或几种元素渗 入它的表面,改变其化学成分和组织, 达到改进表面性能,满足技术要求的 热处理过程。

渗碳
渗硫

氮化
渗铝

碳氮共渗
渗铬

一、渗碳
1. 工艺 为了增加表层的碳含量和获得一定碳浓度梯 低碳钢零件在渗碳炉中,加热到900 ℃~ 度 , 钢件在渗碳介质中加热和保温,使碳原子渗 950 ℃,滴入煤油、甲醇等有机液体,或通入煤 入表面的工艺称为渗碳。 气、石油液化气,产生活性碳原子。

钢件表面渗碳。表面获得高浓度碳(碳质量 分数约1.0%)。

气体渗碳炉

气体渗碳装置示意图

低碳钢(20钢)渗碳缓冷后的显微组织 表面 过渡区 心部 珠光体+二次渗碳体 珠光体 珠光体+铁素体

心部

表面

低碳钢渗碳缓冷后的显微组织

2. 渗碳后的热处理

(1) 直接淬火 渗碳温度高 , 奥氏体晶粒长大 淬火后马氏体 (2) 一次淬火 渗碳缓冷后, , 重新加热到临界 温度以上保温后淬火。 较粗, 残余奥氏体较多 , 耐磨性较低 (3) 低温(150 ℃~200 ℃)回火, 变形较大。 受载不大但表面性能要求较高的零件 , 淬火温 为了减少淬火时的变形 , 渗碳后常将工件预冷到 以消除淬火应力和提高韧性。 度 Ac1℃~850 以上30 ℃~50 ℃, 使表层晶粒细化。 830 ℃后淬火。 心部组织要求高时,淬火的加热温度略高于 Ac3。

3. 钢渗碳、淬火、回火后的组织与性能 组织:表面 回火M(高碳)+碳化物+残余A 心部 回火M(低碳) 性能: (1) 表面硬度高 表面硬度58 HRC~64 HRC以上, 耐磨性好; 心部硬度30 HRC~45 HRC,心部强韧。 (2) 疲劳强度高 表层体积膨胀大,心部体积膨胀小,表层中 造成压应力,零件的疲劳强度提高。 实际应用:20、20Cr、20CrMnTi等低碳钢和 低碳合金钢制造的齿轮、轴、销

二、氮化 氮化 向钢件表面渗入氮的工艺。 氮化的目的:更大地提高钢件表面的硬度和 耐磨性,提高疲劳强度和抗蚀性。 常用的氮化钢有35CrAlA, 38CrMoAlA, 38CrWVAlA等。 1. 工艺 (1)氮化前预处理 材料先进行调质处理,获得回火索氏体组织 , 改善机加工性能,保证较高的强度和韧性。 形状复杂或精度要求高的零件,精加工后要进 行消除内应力退火,以减少氮化时的变形。

(2)氮化工艺 目前广泛应用的是气体氮 化。氨被加热分解出活性氮原子: 2NH3→3H2+2[N] 氮原子被钢吸收并溶入表面, 在保温过程中 向内扩散, 形成渗氮层。温度一般为500 ℃~ 600 ℃。氮化时间长,一般为20 h~50 h。

38CrMoAl钢氮化工艺曲线图

2. 组织和性能: ●组织 工件最外层为一白色ε或γ相的氮化物薄层, 很脆。常用精磨磨去;中间是暗黑色含氮共析体 (α+γ′)层;心部为原始回火索氏体组织。

Fe-N相图

38CrMoAl钢氮化层显微组织 400倍

●性能

(1)氮化后硬度很高 (1000 HV~1100 HV), 在600 ℃~650 ℃不下降, 具有很高的耐磨性和 热硬性。 (2)渗氮层体积增大, 造成表面压应力, 疲劳强度大大提高。 (3)氮化温度低, 零件变形小。 (4)表面形成致密的化学稳定性较高的ε 相层, 耐蚀性好, 在水中、过热蒸气和碱性溶液 中均很稳定。 实际应用:丝杠、镗床主轴

三、碳氮共渗
碳氮共渗:同时向零件表面渗入碳和氮的 化学热处理工艺,也称氰化。 一般采用高温或低温两种气体碳氮共渗。 低温碳氮共渗以氮为主,实质为软氮化。

1. 高温碳氮共渗工艺 工件放炉内,加热到830 ℃~850 ℃,滴入 2. 碳氮共渗后的性能、应用 煤油,同时通氨气,保温 h~2 h后,共渗层可 (1) 共渗并淬火后, 1 得到含氮马氏体 , 耐磨 达0.2 mm~0.5 mm。 性比渗碳的更好。 高温碳氮共渗主要是渗碳,氮的渗入使碳浓 (2) 共渗层具有比渗碳层更高的压应力, 疲 度很快提高,使共渗温度降低和时间缩短。 劳强度更高, 耐蚀性也较好。 碳氮共渗后淬火, 再低温回火。 实际应用:齿轮、凸轮轴

2.4.6 其它热处理技术
一、可控气氛热处理

在炉气成分可控制的炉内进行的热处理称为 可控气氛热处理。 把燃料气(天然气、煤气、丙烷)按一定比 例空气混合后,通入发生器进行加热,或者靠自 身的燃烧反应而制成的气体。也可用液体有机化 合物(如甲醇、乙醇、丙酮等)滴入热处理炉内 所得到气氛。 用于渗碳、碳氮共渗、软氮化、保护气氛淬 火和退火等。

二、真空热处理 在真空炉中进行的热处理称为真空热处理。 真空退火、真空淬火、 真空回火、真空化学热处理 ●减少变形 在真空中加热,升温速度很慢, 工件变形小。 ●净化表面 在真空中, 氧化物、油污发生 分解, 工件可得光亮的表面, 提高耐磨性、疲劳 强度。防止工件表面氧化。 ●脱气作用 有利于改善钢的韧性,提高工 件的使用寿命。

三、离子渗扩热处理 真空室中介质气体在电场的作用下被电离, 离子轰击工件并渗入工件表面的热处理。

离子渗扩热处理原理

1. 离子氮化 介质:一般为氨气 压强:1.3×102 Pa~1.3×103 Pa 温度:500 ℃~560 ℃, 渗层组织:Fe2N、Fe4N等氮化物,具有很高 的耐磨性、耐蚀性和耐疲劳性。

不锈钢活塞环表面渗氮

离子氮化的优点: 渗速是气体渗氮的3~4倍。渗层具有一 定的韧性。处理后变形小, 表面银白色, 质 量好。能量消耗低, 渗剂消耗少, 对环境几 乎无污染。 工程应用:用于轻载、高速条件下工作 的需要耐磨耐蚀的零件及精度要求较高的细 长杆类零件,如镗床主轴,精密机床丝杠、 阀杆、阀门等。

2. 离子氮碳共渗+离子渗硫复合处理 先进行离子氮碳共渗, 介质为氨气+丙酮蒸汽, 共渗温度为530 ℃~580 ℃, 后再进行离子渗硫。
W18Cr4V钢经复合处理后, 表层主要由FeS、 Fe3S4组成,具有自润滑性能, 降低摩擦系数, 提高 工件的抗咬合性能。次表层为Fe2-3(N,C)化合物层, 高硬度、很高的耐磨性。 复合渗层抗摩耐磨 性好, 适于模具、刃具, 提高使用寿命。
W18Cr4V钢离子氮碳共渗 +离子渗硫复合处理渗层组织