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磁粉探伤通用规程


江苏双勤民生冶化设备制造有限公司《压力容器通用工艺规程》09 版

SQ/ZY03-03《磁粉探伤通用工艺规程》

磁粉探伤通用工艺规程
1.适用范围 本规程适用于本公司铁磁性材料制成的压力容器及其零部件和材料表面近表面 缺陷的检测和缺陷等级评定,本公司采用湿磁粉探伤法(非荧光) 。 2.引用标准 2.1 JB/T4730.1-2005 承压设备无损检测 第 1 部分:通用要求 2.2 GB/T12604.5-2005 无损检测术语·磁粉检测 2.3 JB/T4730.4-2005 承压设备无损检测 第 4 部分:磁粉检测 2.4 JB/T6063-1992 磁粉探伤用磁粉技术条件 2.5 JB/T6065-2004 无损检测 磁粉检测用试片 2.6 JB/T8290-1998 磁粉探伤机 2.7 压力容器安全技术监察规程(99 版) 2.8 GB150-1998 钢制压力容器 2.9 GB151-1999 管壳式换热器 3.人员资格及职责 凡从事磁粉探伤人员必须按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的 要求,持有质量技术监督部门认可资格鉴定考核单位培训,考试合格,并取得资格证 书。检测人员不得有色盲、色弱,且视力不得低于 5.0。持证人员应从事相应级别的检 测工作,并承担相应级别的职责。具有Ⅱ级资格以上 (包括Ⅱ级)人员根据检测记 录及评定结果,签发检测报告。 4.设备及器材 4.1 设备:HG-AFO。 4.2 器材

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SQ/ZY03-03《磁粉探伤通用工艺规程》

①磁场指示器(八角试块) 型试片。 ,A ②磁悬液浓度测定管。 ③2-10 倍放大镜。 5.磁粉和磁悬液 5.1 本公司常用黑磁粉或红磁粉,要求具有高导磁和低剩磁,磁粉间不相互吸引。 5.2 磁粉粒度均匀,湿法用磁粉平均粒度为 2-10?m,最大粒度不大于 45?m。 5.3 湿粉法用煤油或水为载液,可按生产厂家说明书配制。 5.4 磁悬液浓度按磁粉种类、粒度及施加方法、时间来确定,一般新配制的非荧光磁 粉浓度为 10-20g/l。 5.5 对循环使用的磁悬液,应进行定期测定。一般情况下,每 100ml 磁悬液中,非荧 光磁粉沉淀体积为 1.2-2.4ml,测定前应对磁悬液进行充分的搅拌,搅拌时间不少于 30min。 6.检测时机 6.1 对焊后需热处理的焊缝,检测应在热处理后进行。对有延迟裂纹倾向的材料,检 测应在焊接完成 24 小时后进行。其余在焊接完成冷至室温时即可检测。 6.2 对紧固件、锻件的磁粉探伤应在最终热处理后进行。 7.表面准备 7.1 被检工件的表面粗糙度 Ra 不大于 12.5?m。 7.2 被检工件表面不得有油脂或其它粘附磁粉的物质。 7.3 被检工件上的孔隙在检测后难于清除磁粉时,则应在检测前用无害物质堵塞 。 7.4 为防止电弧烧伤工件表面和提高导电性能, 必须将工件和电极接触部分清除干净, 必要时应在电极上安装接触垫。 8.磁化电流和磁化方式 8.1 电极触点法

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8.1.1 电极触点法是将两个电极触在受检表面的两个点上通电产生磁化,通过磁粉的 磁痕显示来判断工件缺陷的一种磁粉探伤方法。 8.1.2 两电极触点的距离为 75-200mm 范围内。 8.1.3 磁化电流的范围,可参照下表选择。 厚度 T(mm) T<19 T≥19 8.2 磁轭法 8.2.1 采用交流电磁轭提升力应≥45N,直流电磁轭提升力应大于等于 177N,交叉磁轭 提升力应大于等于 118N(磁极与试件表面间隙位 0.5mm) 。 8.2.2 磁轭的磁极间距,应控制在 75~200mm 范围内,磁化区域每次应有 20mm 的重 叠。 8.3 平行电缆法 8.3.1 检测角焊缝纵向缺陷时,可采用平行电缆法。使用时,电缆应紧贴工件,但应 注意不要遮盖焊缝,以免影响施加磁粉和观察。 8.3.2 检测时,磁化电流应根据灵敏度试片实测结果来确定。 9.技术要求和操作要点 9.1 按图纸或工艺文件以及标准的规定,选择磁化方法和磁化电流。 9.2 用磁场指示器,A 型试片检查工件表面有效磁场强度和方向,有效检测区及磁化 方法是否正确。 9.3 被检工件的任一被检区至少进行两次独立的检测(旋转磁场除外) ,两次检测的磁 力线方向应互为 90o。 9.4 采用连续法,应边磁化边浇磁悬液,并注意适量浇淋,磁悬液必须在通电时间内 施加完毕,每次通电时间为 1~3S,应至少反复磁化二次,停浇磁悬液至少 1S 后才停 电流值 I(A) (3.5~4.5)倍触头间距 (4~5)倍触头间距

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止磁化。 9.5 缺陷磁痕的观察和记录: 9.5.1 缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行; 9.5.1 观察时,通常工件被检表面可见光照度一般应大于等于 1000Lx,确实无法满足 。 时,可见光照度不得低于 500Lx,必要时应用 2~10 倍放大镜进行观察。 9.6 磁探完毕,有退磁要求的工件应退磁。 10.复验 10.1 当出现下列情况之一时,应进行复验: ①检测结束时,用灵敏度试片验证检测灵敏度不符合要求。 ②发现检测过程中操作方法有误。 ③供需双方有争议或认为有其它需要时。 10.2 复验程序:磁化方式、规范、操作与初始探伤条件一致。 11.缺陷分类和记录 11.1 除能确认磁痕是由于材料或操作不当造成外,其它一切均为缺陷磁痕。 11.2 长度与宽度之比大于 3 的磁痕,按线性缺陷处理,不满足此比值者为圆形缺陷。 11.3 磁痕长轴方向与工件轴线或母线夹角大于或等于 30 时,作横向缺陷处理,其它 按纵向缺陷处理。 11.4 两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上且间距小于或等于 2mm 时,按一条缺陷 处理,其长度为两条缺陷之和加间距。 11.5 长度小于 0.5mm 的缺陷磁痕不计。 12.缺陷等级的评定 12.1 下列缺陷不允许存在: a 任何裂纹和白点; b 紧固件及轴类零件的任何横向缺陷显示;
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12.2 焊接接头缺陷磁痕的等级评定按下表进行: 圆形缺陷磁痕 等级 线性缺陷磁痕 (评定框尺寸为 35mm×100mm) Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ 注:l 表示线性缺陷磁痕长度,mm; 不允许 不允许 l≤3.0 d≤1.5,且在评定框内不大于 1 个 d≤3.0,且在评定框内不大于 2 个 d≤4.5,且在评定框内不大于 4 个 大于Ⅲ级 d 表示圆形缺陷磁痕长径,mm。

12.3 受压加工部件和材料缺陷磁痕的等级评定按下表进行 圆形缺陷磁痕 等级 线性缺陷磁痕 (评定框尺寸为 2500mm2, 其中一条矩形边长最大为 150mm) Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ 注:l 表示线性缺陷磁痕长度,mm; 不允许 l≤4.0 l≤6.0 d≤2.0,且在评定框内不大于 1 个 d≤4.0,且在评定框内不大于 2 个 d≤6.0,且在评定框内不大于 4 个 大于Ⅲ级 d 表示圆形缺陷磁痕长径,mm。

12.4 综合评级 综合评级按 JB/T4730.4-2005 第 9.4 条执行。 13.探伤记录和报告 13.1 记录:按规定表格认真填写每项内容,并由操作者签字。 13.2 探伤报告由Ⅱ级以上(包括Ⅱ级)资格人员签发。


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