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高炉操作工艺技术规程


高炉操作规程

二○一五年十二月

目 录
第一章、原燃料技术标准............................................................................................................... 1 一、原燃料质量标准............................................................................................................... 1 1、外购原燃料质量标准 ................................................................................................. 1 2、入炉原料质量标准 ..................................................................................................... 1 二、原燃料取样标准及方法 ................................................................................................... 2 1、外购样取样标准及方法 ............................................................................................. 2 2、入炉原料取样标准 ..................................................................................................... 3 3. 取样工职业标准 ......................................................................................................... 4 三、原燃料堆放和使用标准 ................................................................................................... 4 1、精矿粉堆放,使用标准: ........................................................................................... 4 2、焦炭堆放及使用标准 ................................................................................................. 5 3、烧结矿、高碱度、球团矿堆放及使用标准 ............................................................. 5 4、其它原料堆放及使用标准 ......................................................................................... 5 四、各种原燃料最低库存标准 ............................................................................................... 5 第二章、高炉基本计算................................................................................................................... 7 第一节、配料和校正............................................................................................................... 7 一、................................................................................................................................... 7 二、炉料校正................................................................................................................... 7 三、炉料校正的简易计算公式 ....................................................................................... 8 第二节、高炉基本计算 ........................................................................................................... 9 一、高炉安全容铁量计算: ............................................................................................. 9 二、炉底厚度的计算: ..................................................................................................... 9 三、冶炼周期计算 ........................................................................................................... 9 第三章、高炉操作制度................................................................................................................. 10 第一节、装料制度................................................................................................................. 10 第二节、上部操作调剂制度 ................................................................................................. 10 第三节、下部操作调剂制度 ................................................................................................. 12 第四章、炉况的调剂与失常的处理 ............................................................................................. 16 第一节、正常炉况的标志 ..................................................................................................... 16
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第二节、炉况失常的征兆和调剂 ......................................................................................... 17 第五章、休风与送风..................................................................................................................... 35 第一节、休风与送风注意事项 ............................................................................................. 35 第二节、短期休风与送风 ..................................................................................................... 36 第三节、长期休风................................................................................................................. 36 第四节、紧急休风与送风 ..................................................................................................... 37 第六章、出铁与出渣..................................................................................................................... 38 第七章、炉外享故的防止与处理 ................................................................................................. 39 一、风口的突然烧坏的处理: ............................................................................................... 39 二、直吹管烧坏的预防和处理: ........................................................................................... 39 三、渣口、铁口失常和处理: ............................................................................................... 39 四、泥炮事故的处理............................................................................................................. 40 五、紧急停水处理................................................................................................................. 40 六、高炉突然停电的处理 ..................................................................................................... 41 七、上料系统发生故障的处理 ............................................................................................. 41 八、风机突然停风的处理 ..................................................................................................... 41 九、热风阀漏水处理............................................................................................................. 42 十、防止炉缸炉底烧穿 ......................................................................................................... 42 第八章、高炉开炉、停炉与封炉 ................................................................................................. 43 第一节、开炉准备工作 ......................................................................................................... 43 一、设备检查及准备工作 ............................................................................................. 43 二、烘炉......................................................................................................................... 43 第二节、开炉......................................................................................................................... 44 一、装料......................................................................................................................... 44 二、点火送风操作 ......................................................................................................... 44 第三节、停炉......................................................................................................................... 45 一、停炉前的准备工作 ................................................................................................. 45 二、停炉......................................................................................................................... 45 第四节、封炉与送风............................................................................................................. 46

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高炉操作工艺技术规程
第一章、原燃料技术标准
一、原燃料质量标准 1、外购原燃料质量标准
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 项目 精矿粉 焦炭 洗精煤粉 原煤沫 青 石 石 灰 白云石 萤 石 锰 矿 青石块 TFe≥65% S≤0.5% A≤14% A≤18% CaO≥50% CaO≥80% MgO≥20% CaF2≥80% Mn≥20% CaO≥50% SiO2≤18% SiO2≤2% A≤14% S≤0.5% S≤0.7% 质量标准 SiO2≤5% C 固≥85% C 固≥80% C 固≥75% S≤0.35% 粒度≥40mm 粒度≥30mm 粒度≥50mm 粒度≤20—40mm

SiO2≤2% SiO2≤2% SiO2≤3%

粒度≤20—40mm 粒度≥10mm 粒度≥10mm 粒度≤40—150mm

2、入炉原料质量标准 (1)自熔性烧结矿 FeO≤20、R2=1.0±0.1、粒度 6—35mm、粉沫<1%(指小于 6mm 部分) ; (2)高碱度球团矿 FeO≤20、R2=2.05±0.15、粒度 6—35mm;粉沫<1%(指小于 6mm 部分) (3)焦炭 S≤0.5% 、A≤14%、 C 固≥85%、H2O≤8%、粒度 15—75mm;粉 沫<1%(指小于 15mmm 部分)
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(4)青石 CaO≥50% 、 SiO2≤2%、 粒度≤10—40mm; 粉沫<1% (指小于 10mm 部分) ; (5)白云石 MgO≥20%、SiO2≤3%粒度≤10—40mm;粉沫<1%(指小于 10mm 部分) ; (6)锰矿 Mn≥20%、SiO2≤18%、粒度≥10—40mm;粉沫<1%(指小于 10mm 部分) ; (7)萤石 CaF2≥80%、粒度≥10—40mm;粉沫<1%(指小于 10mm 部分) ; (8)碎铁 TFe≥70%、粒度 6—200mm;粉沫<1%(指小于 10mm 部分) ; (9)焦丁 粒度≥8mm;粉沫<1%(指小于 10mm 部分) ; 二、原燃料取样标准及方法 1、外购样取样标准及方法 (1)精矿粉;取样时以每车为单位,同一公户每十车为一组, (进货 量不足十车时也视为一组) ,每车随机采样不低于 3kg,每组样进行 混匀,然后用四分法进行缩分,缩分至 1kg 送制样室,先进行水份分 析,余样用四分法缩分至规定重量,分袋编号后送化验室。 (2)焦炭:以每车为单位,同一供户每十车为一组(挂车五车为一组, 不足时视为一组),每车随机采样不低于 2Kg,每组样 T 行混匀,四
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法缩分至 iKg 送制样室制样,达到要求细度后先进行水份分析。然 后缩分至规定重量分袋、编号后送化验室。 (3)洗精煤粉,原煤沫、青石、石灰、白云石取样标准 上述品种取样时以供户为单位, 每天每个客户供应的每个品种各 为一组,每车随机采样,每组样总重不低于 20Kg (洗精煤粉,原煤 沫不低于 lOKg),每组样 T 行混匀后缩分至 IKg 送制样室制样,达 到要求细度后(其中洗精煤粉,原煤沫先进行水份分析) 缩分至要求 重量分袋,编号送化验室。 (4)萤石,锰矿取样标准 萤石、锰矿取样以供户供货的批次为单位,每批采一组;采样时 取小于 25mm2Kg 取 25mm 以上 2Kg 并用锤头打碎至 25mm 以下,然后 混匀缩分至 1Kg 送制样室制样达到要求细度后缩分至要求重量、分 袋、编号送化验室。 2、入炉原料取样标准 (1)、货场 烧结矿,球团矿取样标准 货场烧结矿,球团矿每天各取一组样,每天取样时间为上午 11 时,采样时在当日破料的范围内,以梅花点取样 (即五点取),每点 取样不少于 3Kg,然后混匀,四分法进行缩分至 2Kg 送制样室制样, 达到规定细度后,再缩分至规定重量进行分袋、编号后送化验室。 (2)、槽下烧结矿、球团矿;焦炭取样标准 槽下烧结矿、球团矿、焦炭每天上午 9 时各取一组;每组采取料 批间隔法取样,即每批料按品种各取一次,每-品种各取五次为一组, 每组不少于 20Kg,然后分品种各自进行混匀,四分法缩至 2Kg,送制
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样室制样,达到要求细度后,再进行缩分(焦炭先进行水份分析) 至 规定重量,分袋、编号后送化验室。 3. 取样工职业标准 (1)、取样工必须遵守本 r 的原燃料技术管理标准 (2)、取样工的工作必须作到公正、公平、公开,坚持取样工作独立 性的同时,其行为应该也必须受烧结队,生产系统,供应科、督查室 和客户的监督。 (3)、烧结队,原料科或客户依据本厂原燃料取样标准的有关规定, 可对取样工的工作进行监督。当其行为不符合标准要求时,可及时向 督查室或相关领导反映情况,提请解决。 (4)、由于原燃料供货方责任,造成质量优劣混杂,经确认后,将以 质次成分报出检验结果。 (5)、对于入炉矿石,焦炭的取样要有代表性,以便指导生产。 注:四分法缩分一就是将取好的一组试样充分混匀后, 堆成圆堆, 使堆尖位于中心,然后以堆尖为申心分割成四等份,取对角两份,再 充分混匀,用同样的方法取不同方向的对角两份,如此反复,直至缩 分到要求的重量,此缩分法称为四分法缩分。 三、原燃料堆放和使用标准 根据本厂特点和现有条件,各种原燃料场地均无混匀设备,因此 为了使原燃料化学成份波动控制在丁定范围,制定本标准。 1、精矿粉堆放,使用标准: 精矿粉是本厂主导原料之一,其化学成份波动的大小,直接影响 烧结矿质量的优劣,因此必须特别重视精矿粉的进料堆放工作。进入
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货场的精矿粉以供户为单位,每个供户的料要呈弧形堆放,尽量从上 往下倒,把精粉堆高,做到优劣搭配,使用时直线取料。 2、焦炭堆放及使用标准 (1) 、进厂焦炭必须按供货厂家单独堆放;打堆时尽量使焦炭干湿均 匀。 (2) 、每种焦炭使用前要事先通知高炉值班室,否则不允许入不仓。 (3) 、上仓时按规定的比例及仓号上仓,不得混仓。 (4) 、发现焦炭质量有异常情况,要及时通知高炉值班室,以便采取 防范措施。 3、烧结矿、高碱度、球团矿堆放及使用标准 (1) 、烧结矿、球团矿在破碎前要尽量少打水,不允许未结成块的堆 边散料入破碎机。 (2) 、当日生产的烧结矿、球团矿不得集中堆放,要根据各自的场地 情况,东西堆放上料时就要南北方向使用,南北堆放时就要东西方向 使用。 (3) 、烧结矿、球团矿每天必须打堆,堆高要求;1·6 米以上,要使 料堆尽量规则。 4、其它原料堆放及使用标准 青石、白云石、石灰、煤粉、萤石、锰矿等均为炼铁及烧结辅助 原料,首先要把好进料前的质量关,进料时使用时要有顺序。 四、各种原燃料最低库存标准 为了使高炉生产顺利进行,必须做好低储备工作,其各种原料最 低储备如下表:
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项目 品种

正常库存 (吨) 15000 5000 300 800 400 200 30 30 4000 1500

雨季库存(吨) 6 月 15 日-8 月 15 日 雨季前大于 3000 吨 雨季前大于 10000 吨 500 吨 正常库存 雨季前 800 吨 雨季前 400 吨 正常库存 正常库存 6 月 15 日前大于 15000 吨 6 月 15 日前大于 3000 吨

冬季库存(吨) 12 月份—2 月份 冬季前大于 3000 吨 正常库存 春节前 1000 吨 春节前 2000 吨 春节前 1000 吨 春节前 600 吨 正常库存 正常库存 12 月底前大于 15000 吨 12 月底前大于 3000 吨

精矿粉 焦炭 石灰 煤粉 青石 白云石 萤石 锰矿 烧结矿 球团矿 其它

注:l、以上原料库存量是根据本地区气候及节日特点制定的。 2、在资金保障的前提下,应尽量保证最低库存量,特别是雨季和冬 季。 3、库存原料的质量要符合质量要求。
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第二章、高炉基本计算
第一节、配料和校正 一、 高炉开炉、停炉配料,由总工程师召集有关科室、车间集申讨 论方案,然后由总工程师 T 行配料计算并定出技术操作要点。一般高 炉休风、封炉和洗炉配料,由高炉车间讨论决定,主任进行计算,定 出操作要点由总工程师批准执行。 二、炉料校正 1、工长随时作炉料校核,车间主任每月作二次炉料校核。 2、每班交班前要校正炉料碱度一次,当配比变化,矿石 Si02 波动大 于 0.5,烧结矿或球团矿碱度波动大于 0.2,焦炭灰份波动>1%时工 长应及时校对和调整灰石量。 3. 生铁含[si] 量超出规定范围时查明原因。 但风温已达到或接近调 剂范围极限时,应调剂负荷。一般情况每次调不超过 50 公斤矿石, 可视炉况,工长自己决定。 4. 原燃料质量有显著变化时,应调剂焦炭负荷及熔剂用量,如熔剂 用量变化较大,可临时变配比。 5.炉温正常,生铁中含 s 升高,因炉渣碱度低于规定范固,连续两炉 以上者,应及时增加灰石量。 6.采用发展边缘的装料制度时或由其它原因造成的炉料亏尺较深时, 应酌情减轻焦炭负荷。 7.金属附加物要均匀加入,注意对炉温和含 s 的影响,有变化时,要 校正炉料,同时根据加入量适当调剂负荷。 8.热风炉故障,风温降低时间较长,或长期慢风操作,要按高炉作业 实际情况卜适当减轻焦炭负荷。

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9.校正炉料时,各班工长按统一规定的计算公式进行计算,同时考虑 高炉作业状况和影响高炉的外围其它因素。 三、炉料校正的简易计算公式 1、变动矿石 (用 R。表示炉渣碱度) (1)每批应±矿石量= (Te 新-Fe 原)×焦比×O.8 矿批重×负荷; (2) 每批应±灰石量= (Si02 新-Si02 原)×矿批重 R。 /灰石有效 CaO 量。 2.变动焦炭 (1)、每批矿石量=(C 原-C 新)×焦比重×负荷/ C 新; (2)、每 1000 公斤焦炭灰石量:W= [灰分%×(Si02×R-CaO)+1.75s]/ 灰石有效 CaO。 (3) 每批应±灰石量=(W 新-W 原)×焦批重/100; (4)、每批应±附加焦(H2O 新-H2O 原) / (l- H2O 新)×焦批重; 3.变动灰石: 每批应±灰石= [(CaO-Si02×R)原-(CaO-Si02×R。)新]×灰石批重/ (CaO-Si02×R。) 新 4. 调整炉渣碱度时: 每批应±灰石=灰石批重×(R 要求/R 原-l) 5. 熔剂量变化较大时: 每批±矿石量=灰石变动量×0.4×负荷 6. 加毛铁时: 每批应±矿石量=加(减)碎质量×0.13×负荷 7、附注: (1)、Fe 新—变料后矿石平均含 Fe%,余类推。 (2)、Fe 原一变料前矿石平均含 Fe%,余类推。

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(3)、得数为正时,应加,为负时就减。 (4)、变动矿石时,每批应±矿石计算公式中之余数 0.8 是考虑到矿 石中含 Fe 增加(减少)1%,则 S02 要相应减少(增加)1.2 左右;含 Fe 增加,消耗热量增加;Si02 减少时,则热消耗量减少,后者之热消耗 值约占前者 20%; (5)、每批料出质量=每批炉料中的铁生铁/含铁×0.985; 每批料的渣量=每批炉料中的 CaO/渣中 Ca0%; 渣铁比=每批料的渣量/每批料的出铁量; 第二节、高炉基本计算 一、高炉安全容铁量计算: 一般以渣口中心线至铁口中心线间炉缺容积的 60%,容铁量为安 全容铁量。 Q=0.6×π /4d2×h 渣×Y2 铁 式中,Q-安全容铁量,t: d-炉铁直径,m: V-铁水比重,7.0t/m3,h渣口中心线至铁口中心线间高度差,m。 二、炉底厚度的计算: 1、I=1.21og10
t1-t0 t-t0

式中d-炉缸直径, m;t1—铁口中心线以上铁

水温度取1400。C;t—炉基温度,取实际数℃,t。—大气温度℃。 2、I=k.d.log10 t0/t,式中K=0.0022t+0.2d—炉缸直径m;t。—炉底 侵蚀面上的铁水温度取1180℃;t—炉基温度℃。 三、冶炼周期计算 按批数计算: 批数=风口吧上至料面的高炉容积/0.9×每批入炉料体积

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第三章、高炉操作制度
第一节、装料制度 含义:根据高炉强化程度,生铁品种,原燃料的质量及高炉的炉 型,设备等情况,选择的合理装料制度。 一、正常情况下,一般采用综合同装法和分装法即: mPK ↓+nKP ↓或mKKP↓+nPPKK ↓或PP↓+KK↓的及其它方式交叉灵活 使用。 二、正常的装料次序是洗炉料、铁矿、焦炭、熔剂或焦矿熔剂, 防止熔剂落在边缘,洗炉料须加在边缘,洗炉过程中严禁休风乙注意 长期大量的加萤石洗炉,会烧坏冷却设备。 三、 高炉正常的装料制度, 由值班工长集体讨论, 车间主任决定。 在炉况失常情况下, 工长有权临时变更装料制度, 如果炉况严重失常, 发生大的变化,车间主任组织工长讨论,由总工程师决定。 四、高炉料线从大钟全开做为零点,禁止大小料斗装料过满,在 高炉休风或放风时,严禁往炉内放料,当发生偏料时,应按最低料线 放料。五、禁止长期低料线作业,防止打乱炉料正常分布,烧坏炉顶 设备及造成炉身上部结厚。炉顶温度控制不大于500℃。 第二节、上部操作调剂制度 上部调剂含义:依靠布料方法的变动来控制炉料在炉内的分布,从而 达到改变料柱在炉内半径方向上各点的透气性。 一、料线
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在一定范围内降低料线可加重边缘,提高料线可发展边缘,在正 常操作时,必须严格按规定料线上料,以免造成布料混乱,在低料时 应迅速补料, 严防低料线操作。 料线的高低由车间主任组织工长讨论, 总工程师决定。 二、批重 采用固定焦批,调整矿石的方法。 小料批加重边缘, 大料批加重中心而且有促使煤气均匀颁和改善 煤气利用的作用。料批大小由三班工长根据原燃料条件讨论提出,车 间主任决定。 三、装法 正装加重边缘,倒装发展边缘,双装利用料层较厚特点,有促进 煤气分布均匀稳定的作用,也有堵塞中心气流的作用。分装主要是减 少布料矿,焦层的混杂现象,使矿石与焦炭保持明显的层次分布。 四、不同种类的矿石对布料的影响是与矿石粒度、形状和堆批重 等因素有关。当装料制度不变时,原则上为:小块矿石加重边缘,大 块矿石加重中心,堆比重大,散沙性小的矿石加重边缘,反之加重中 心。 五、炉喉煤气CO2曲线的变化情况是进行上部调剂的重要依据, 因此,高炉正常情况下,每天取炉喉煤气样两次,混合煤气样两次。 六、每天检查一次料尺工作情况,校正大小料钟行程。 七、试验新的装料制度,由总工程师组织有关人员讨论决定。
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第三节、下部操作调剂制度 含义:在一定的冶炼条件下,选择适应的鼓风参数。 一、高炉送风量的大小,取决于料柱透气性和风口面积。一般情 况下,各风口直径保持一致,风口直径的变更由车间组织工长讨论, 总工程师决定。 二、高炉风量应经常保持稳定。一旦炉况失常或设备发生故障, 送风制度要根据恢复时间的长短和炉温度高低W定。故障排除后,风 量恢复快慢,应按高炉进程具体情况决定。 三、全风与稳定的送风制度是炉况顺利的重要保证。长期慢风作 业除了影响产量外,还会烧蚀炉墙和造成炉缸堆积。 四、在高炉能够接受和设备允许的情况下,风温应尽可能稳定在 最高水平,不要忽高忽低。 五、减风温可一次减到需要水平,加风温时,一般要缓慢,根据 炉况发展趋势决定增加幅度。(每次20一50℃,每次间隔30分钟)避免 由于加风温过猛引起悬料和难行。 六、在下列情况下提高风温使用水平 1、炉料负荷加重,矿石还原性恶化,预计炉况向凉变化,而有 提高风湿的可能时。 2、下料快,连续两小时超过正常批数,但进程尚顺,风温有余 量时。3、风压逐步或显著下降,结合其它仪表,综合分析,炉况向 凉时。
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4、高炉进程正常,且能接受高风温时。 5、生铁含硅量降低,硫升高,或Si接近规定下限时。 6、炉况正常时,风温使用不能低于900。C避免长期低风温操作, 而影响到炉缸工作。 七、在下列情况可减风温: 1、炉子过热或预计炉况向热变化时。 2、高炉难行,风压超过正常界限,炉料有停滞现象,而炉温足够时。 3、长期休风 (4小时以上)后,复风而炉温足够时。 八、在下列情况下可增加风量: 1、减风原因已经消除。 2、 高炉尚未达到全风量,而炉况有增加风量的可能时。 3、短期休风后 (休风一小时内可一次复全),送风量未达到休风前的 水平。长期休风后可维护全风量的8o-9o以后可情复全。 九、在下列情况,若调剂风温无效时减少风量: 1、下料快,连续两小时料速超过规定,炉况向凉变化时。 2、炉料强度差,粉末多有难行征兆时。 3、炉子进程失常,出现管道,崩料或悬料时。 4、炉子剧凉,风口挂渣(注意防止减压过多,造成风口灌渣) 5、长时间低料线作业时。
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6、高碱度,料尺曲线不稳定时。 十、在下列情况下可利用放风阀放风 1、出铁、出渣失常时(跑大流或泥炮故障堵不住铁口) 2、偏料、管道、悬料W炉缸有足够的热量,炉渣流动性好,为改变化 煤气分布时。 3、发生直接影响高炉生产的机械和动力设备事故时,放风应根据炉 子情况,立即降到允许的最低水平,若放风时间短,复风时应迅速恢 复到原来水平。 4、严重的管道禁止放风到"零"随时观察风口,防止灌风口。 第四节、热制度和造渣制度 热制度是指炉缸应具有的温度水平。 稳定均匀充沛的热制度是高 炉顺行的基础。造渣制度是根据原燃料的条件和生铁成份的要求,选 择合适的炉渣成分和碱度。确保炉渣和铁7k的物理热充足,流动性良 好及脱硫需要。 一、炼钢生铁:炉温控制不能过低,炉渣碱度R2:1.0-1.15(Mgo) =8-12炉温和炉渣碱度的相应波动范围, 应严格执行标准化操作制度。 二、当炉渣碱度超出规定范围二炉次时,值班工长应根据炉况, 原料生铁含硫, 焦炭含硫以及渣中氧化镁调剂碱度。 对炼钢生铁三元 碱度应控制在1.35-1.5 之间。 三、当渣中Mgo 突然升高时,渣流动性变粘,把炉温控制高些, 同时降低炉渣碱度,等降碱度料下达,炉温可恢复正常,同时视情况 加萤石。
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四、工长经常观察炉渣断口,流动性及其上下渣温。 五、炉凉估计生铁含硅低,含硫有出格危险时,值班工长应积极 采取措施,控制炉况不再继续向凉发展。 六、铁水成份的判断(目测) 铁水中的硅含量高,则出铁时发出 的火花少,向周围折出石墨碳多,并在铁水表石形成积碳(石墨泡) 炼钢生铁(Si<1.0)产生大量火花,铁水温度正常时火花较短,而当 铁水含有较多的结合碳温度较低时,火花则较长(懒散状) 。含Si量 大于0.6—0.1%的生铁具有灰色(灰口铁)的结晶断口,石墨结晶随着 含碳量的降低而增多。 含Si量<0.5, 断口为白色 (白口铁)呈作晶形 片状。 当铁水硫高时,硫与铁的化合物很容易在铁水表面(特别在沙坝 处)发现, 呈单块的暗色面渣(片水、 油皮) 状即使在炉温正常条件下, 如果炉料中含硫量高,炉渣碱度低,脱硫能力差,这种情况也可能发 生。 七、炉渣碱度与温度的判断(目测) 炉渣申FeO和MnO的含量能准 确表示炉子的温度。温度越低,它们在渣中的含量越高。根据凝固的 炉渣断口, 能够判断出它们的含量和炉子的热状态。 当存在大量的这 些氧化物时,炉渣具有独特的颜色(MnO)为豆绿色,FeO为墨绿色,特 别是在大量喷水后)。热炉渣是明亮的,有白色边缘,冷炉渣是黑色 或褐色(因含有大量FeO)。 根据冷状态下的试验断口, 容易判断炉渣碱度。 碱性时炉渣为岩 石状,灰色,酸性渣为玻璃状或具有玻璃状的外皮。熔融状态下的炉 渣碱度判断是:酸性渣拉出玻璃状长丝(长渣),碱性渣拉短丝或根本 不拉丝(短渣)。
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第四章、炉况的调剂与失常的处理
高炉冶炼是一个复杂的过程,它受到许多主客观因素的影响, 任何外界条件的波动都将破坏炉况的顺行, 引起炉内煤气分布失常和 热制度失常,高炉操作者应该精心地观察炉况,准确掌握外界条件的 变化,获得对炉况的正确判断,及时采取调剂措施纠正炉况的波动, 避免冶炼失常以保持炉况顺行。 第一节、正常炉况的标志 正常炉况的主要标志是 :炉缸工作全面均匀活跃,炉温充沛稳 定,料速均匀,煤气充分分布合理,其特征是: 一、料速均匀、无塌料、停滞和时慢时快现象;无滑尺现象、下料 前后两挥尺基本一致。 二、炉料和煤气流分布合理稳定,曲线正常规则,近于双峰式,煤气 利用好,在给定的冶炼条件下焦比和炉尘吹出量最低。 三、热状态稳定,能保证获得具有规定化学成份的冶炼产品。 四、风量、风压、风温等鼓风参数稳定,在小范围内波动而没有上下 尖峰,曲线基本画圆。 五、渣温充足,流动性好,渣碱度正常,渣沟不结厚壳,上、下渣温 均匀,渣色与成份相符,上渣带铁少,渣口损少,渣中FeO含量低。 六、各风口均匀活跃,明亮而不耀目,风口不挂渣,不涌渣,破损极 少。 七、炉顶压力曲线稳定,没有频繁的上、下尖峰。
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八、炉顶温度曲线带窄而稳定,南北两点温差<40℃,炉身、炉腰温 度正常,无大的变化。 九、冷却系统出水温度无过高过低变化,没有局部或个别水箱超出正 常的现象。 十、具有稳定的渣皮,能使高炉工作炉型保持固定,并在生产过程中 保持完整。 第二节、炉况失常的征兆和调剂 一、炉况失常的原因: 1、原燃料质量变坏或上料差错。 2、炉顶布料失常。" 3、热制度不稳和煤气流的不稳定相互影响,互为因果。 4.操作失误。 5.送风制度不正确。 6.炉渣成份不正确,碱度剧烈波动。 7. 冷却设备烧坏,漏水入炉。 8.经常亏料线作业。 9.炉型不规则和设备缺陷。 二、炉热 1、 征兆:
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(1)、风口明亮,呆滞不活跃,渣铁温度升高,生铁含Si量增加。 (2)、随着炉温向热,风压逐渐升高,压差升高,风量减小。 (3)、下料缓慢且不稳定,时有停滞和崩落,卡料现象。 (4)、炉顶温度升高,二点分散,带宽。炉顶压力升高,有时出现 向上尖峰。 2、处理: (1)、根据炉热程度可增加风量或降低风温。有悬料征兆时应大幅 度的降低风温 (50℃以上)。 (2)、有难行现象时,可临时疏松边缘,或减少风量。 (3)、若引起炉热的因素是长期性的,应加重负荷。 (4)、在炉子已热时,切忌加风。 (5)、在处理炉热时,注意炉子的热惯性,防止降温过分引起炉温 大幅度的波动。以后要视炉况恢复风温。 (6)、勤放上渣,及时出净渣铁,蹩压时适当减风。 三、炉凉: 1、炉子“向凉”的原因: (1) 、冷却设备大量漏水未及时发现和处理。 (2)、缺乏准备的长期休风。

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(3) 、长时间的低料线作业,处理不当。 (4) 、原燃料质量变坏,悬料时间过长,处理不当。 (5) 、 边缘气流过分发展, 炉瘤, 渣皮脱落, 以及人为的操作失误等。 (6) 、连续崩料或严重管? 行程,未得到及时处理和纠正。 2、初凉征兆: (1)、风口显凉,下料快且顺。 (2)、渣子结壳,渣中FeO升高,渣温不足流动性变差。 (3)、风压下降,风量自动上升,下料速度快,△P(压差)下降。 (4)、炉顶温度降低,炉顶煤气压力升高。 (5)、炉子易干接受风温、风量。 (6)、生铁含Si量连续下降,含S量上升。 3. “剧凉”征兆: (1) 、风口暗红,有大块生降,涌渣现象。 (2) 、风压、风量不稳,波动剧烈,两曲线相反方向变动,齿形曲线 出现崩料,难行或悬料现象。 (3) 、炉顶压力出现向上的尖峰,悬料后顶压下降。 (4) 、渣子变黑,渣铁温度急剧下降,生铁含S量急剧上升,渣口几 乎放不出渣来,风口出现冷铁渣(此时比较危险)。 4、处理:
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(1) 、 初期如风湿有潜力, 应及时提高风温。 必要时减风量控制料速。 (2) 、如果炉凉因素是长期的,应减轻焦炭负荷。 (3) 、炉子剧凉且风口涌渣时,风量应减到风口不致灌渣的程度,严 防悬料, 减风速度应视风口情况而定, 不可过猛, 以免造成风口灌渣, 减风待轻负荷料下达时为止。 (4) 、风口窝渣且悬料时,只有在渣铁排除后才允许坐料。打开渣口 进行喷吹,当个别风口灌渣时不急于休风,防止灌渣。 (5) 、风口窝渣,应迅速打开渣口,排除凉渣,并立即组织出铁,将 凉渣铁出净。 (6) 、炉子剧凉时,根据情况可连续加几批净焦。 (7) 、高炉一直凉行时,应首先检查冷却设备是否漏水,如发现漏水 要及时处理,经常性地一边显凉,应缩小显凉方位的风口直径。 (8) 、在预防悬崩料时,可短期采用较疏松边缘的装料制度或净焦处 理。 (9) 、风口灌渣威胁消除时,风压、风量对称后,才允许恢复风量。 (10) 、若采用上述措施无效,可休风并将风口烧透,排队凉渣,然 后再送风。 四、边缘煤气过分发展,中心过重 1、 边缘煤气流过分发展, 会造成煤气的热能、 化学能不能充分利用, 并使炉身很快受侵蚀破坏,如果长期发展边缘,会导致炉缸中心堆

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积,炉缸变凉,焦比升高,在发生连续塌料、管道、悬料、坐料时 会使边缘加重,引起炉身上部炉墙结厚,危害性很大。 2、征兆 (1)、煤气CO2边缘下降/中心CO2上升,煤气曲线的最高向中心移动, 甚至是馒头状,混合煤气co2含量降低,co/co2比值升高。 (2)、下料不均有滑尺现象,下料加快。 (3)、初期风压水平低,曲线死板,悬料前,风量锐降,风压易突然 冒尖并悬料。休风、慢风和悬料后恢复困难,严重时不接受风量。 (4)、顶压频繁出现向上尖峰,有突然升高的现象。 (5)、炉顶温度升高,东西炉顶温度差增大,且点分散,带宽。 (6)、炉腰,炉身冷却水温度升高及炉墙温度升高,波动大。 (7)、炉温高时,风口的明亮耀眼,但焦炭不够活跃,炉温不足时, 风口极不均匀,部分风口明现熔结大块和涌渣现象。 (8)、炉缸温度下降,渣铁物理热低,上、下渣差别大,生铁中含硫 与渣中FeO均升高,铁水温度前高后低。(炉缸中心不活的缘故)。 (9)、炉顶煤气灰吹出量增加。 (10)、发展到严重时,炉体、水箱损坏,风口前期上部烧坏,后期 下部烧坏。 3.处理措施: (1)、改变装料制度;逐步加重边缘负荷,如中心"堵塞"时,可先疏 松中心后,再加重边缘,切记一定要打开中心后再压边缘。 (2)、根据失常程度加净焦,减轻焦炭负荷。
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(3)、在边缘发展初期,可增加风温。 (4)、其它上部调剂方法效果不大时,可降低料线但不可过多。 (5)、边缘长期发展,上部调剂无效,可缩小风口直径。 (6)、如因原燃料粉末多引起,尽可能提高原燃料强度,改善粒度, 提高筛分效率。 (7)、在悬料坐料后,为尽性恢复炉况,应酌情加净焦。 五、边缘气流不足,中心过吹: l、原因: (1)、上、下操作制度不适应,调剂不当,动能过高,料线过低,正 装多。 (2)、原燃料粒度过小,粉末过多,焦炭强度过低,边缘负荷过重, 造成边缘煤气流不足。 2. 征兆: (1)、边缘CO2含量高出正常,中心下降,煤气C02曲线呈漏斗状。 (2)、风压高且波动,"不接受风量,出铁或放渣前,风压显著升高, 出铁后降低,塌料后风量下来较多,且不易恢复。 (3)、料速明显不均,特别在出铁放渣前,料速较慢,出铁后料快。 塌料后易悬料。 (4)、炉顶煤气压力不稳且降低,曲线经常出现向上尖峰,压差高; (5)、炉腰冷却水温下降,炉墙温度降低。 (6)、风口工作不均,红暗,有时个别风口有涌渣现象,降大块,但
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不易灌渣。 (7)、上、下渣温差别大,上渣凉,下渣热,上渣带铁多,不好放渣, 严重时渣口大量破损。 (8)、炉顶温度带窄,近似一条线。 (9)、长期边缘气流不足,易引起炉缸边缘堆积,严重时风口前端及 下部烧坏。 3、处理 (1)、改变装料制度,减轻边缘负荷,疏导边缘,抑制中心。 (2)、加大批重或提高料线。 (3)、长期边缘过重,中心轻,上部调剂无效时,可扩大风口直径。 (4)、如边缘气流不足是由于原燃料质量恶化引起的,除临时采取上 述措施外,须立即改善原燃料质量。 (5)、适当降低炉渣碱度或用其它措施改善炉渣流动性。 (6)、如疏松料枉,可集中加净焦而后补入矿石。 (7)、可适当减少风量降低冶炼强度。 六、管道行程: 管道行程是高炉断面某一局部煤气流过分发展的表现。 1、原因:管道的产生是由于原燃料质量变坏,风量与料粒透气性不 相适应,热制度波动,低料线作业,布料器失常及各风口进风不均 匀,炉型不规则等原因所造成的。 2、征兆:
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(1)、边缘煤气流过分发展容易导致边缘管道,其征兆和边缘轻的征 兆相似,风压、风量的波动显得更大更频繁。长期管道能导致上部 结厚及炉凉。 (2)、边缘煤气流不足,容易形成中心管道,其征兆和中心过轻的征 兆相似。 (3)、风压、风量不稳并急剧波动,初期风压低,风量自动增加,在 发生塌料后,管道堵塞,风压回升,风量锐减,呈锯齿状波动。 (4)、炉顶煤气压力不稳定,出现较大的向上尖峰。 (5)、炉顶煤气温度曲线显著分散,管道方位温度显著升高,某点单 独成线。 (6)、管道方向的炉喉温度偏高,曲线分散。 (7)、料尺下降不顺畅,呈台阶状。 (8)、煤气曲线不规则,管道处曲线下凹。 (9)、风口工作不均匀,不稳定,出现生料,渣铁凉,生铁含 S高, 管道处风口暗,挂渣。 (10)、管道严重时上升管发生炉料撞击声,顶温急剧上升。 (11)、炉尘吹出量显著增加。 3、处理 (1)、出现管道时,有条伯的暂变更布料器的工作制度,将矿石堆尖 装入管。 (2)、当风压急剧下降,风量突然上升时,应立即减风比原来低丁些
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水平,炉热时可降风温。 (3)、初期采用1一3批倒双装料压管道,临时加净焦,而后倒装补入 部份矿石。 (4)、放风坐料破坏管道,日风风压要低于原来水平。坐料时注意风 口,防止灌渣。 (5)、变更装料制度,减轻边缘负荷。 (6)、如因设备,炉型缺陷,在某处经常发生管道应暂将该方向的风 口缩小。 七、偏料 1、西料尺相差超过0.5米时即为偏料,发现长期偏料,首先检查。 (1)、料尺零位是否正确。 (2)、是否炉墙部分被侵蚀或结瘤造成高炉内型不规整。 (3)、布料器工作是否正常,装料设备中心是否对正; (4)、各风口进风严重不均 (个别风口吹管不干净)。 (5)、炉喉钢砖是否严重破损。 2.征兆 (1)、炉顶及炉身温度曲线带明显分散。 (2)、低料面处的炉喉C02含量少,且风口有剧烈升降。 (3)、各风口及上、下渣的温度差别大。 3.处理

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(1)、基本与处理管道类似。 (2)、如经常发生偏料的高炉,应及进检查装料设备和探测炉瘤,消 除偏料的根源。 (3)、适当调整风口的面积 八、低料线 1、由于各种原因,不能按时上料,以致探尺较正常规定料线低0.5m 以上时为低料线。低料线造成煤气分布紊乱,矿石不能进行正常预 热和还原,它是造成炉凉和不顺的重要原因,必须及时处理。 2、处理 (1)、由于上料系统故障,估计低料线不能在半小时内恢复时,应立 即减风至炉况允许的最低水平,待装料正常后再恢复风量。 (2)、由于冶炼原因(崩料或悬料)而造成低料线时,应酌情减风,以 防炉凉。 (3)、估计低料线在一小时以上吓 应适当减轻负荷 以免炉凉。 (4)、为减少低料线对气流分布的恶劣影响,在低米装入过程中,可 采取适当疏松边缘和稍许减风的措施。 九、连续崩料 高炉煤气流分布失常与炉缸制度破坏都将会引起崩料)连续崩料影 响到矿石的预热和还原,崩料严重叶 能促使炉缸急剧向凉,甚至造 成风口灌渣,炉缸冻结的大事故。发生连续崩料时,值班工长应果 断处理。
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1、征兆 (1)、料尺连续出现停滞和陷落现象。 (2)、风压、风量不稳,剧烈地呈锯齿状波动,炉子接受风量能力逐 渐变坏。 (3)、炉顶煤气压力出现向上尖峰,剧烈波动,煤气压力逐渐变小。 (4)、炉温剧『波动,严重时渣、铁温度显著下降,炉渣难放。 (5)、炉顶煤气灰吹出量增加。 (6)、风口工作不均匀,不稳定,部分风口有升降,涌渣现象,严重 时风口自动灌渣。 2、处理 (1)、崩料出现后,应首先分析原因,然后采取不同的处理方法。 (2)、由于炉热引起崩料,可暂时减风温 30一70。c,如不见效,减 风量。如果是由于炉凉或原燃料质量变坏引起崩料,则应首先减少 风量,减矿补焦。 (3)、煤气分布失常引起崩料,如果是边缘气流不足造成的,可采取 发展边缘的装料制度,同时减矿。如果管道引起的崩料,则可采用 双装或疏松边缘的措施,或加净焦处理。 (4)、崩料严重时,暂时采取比较疏松边缘的装料制度,并相应减轻 焦炭负荷或适当加净焦,同时减风量20以上。 (5)、出铁后放风坐料,重新改善煤气分布,送风时风压应低于放风 前压力。
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(6)、崩料时,应考虑是否有炉瘤产生,是否装料制度不合理。 (7)、崩料时,禁止加风和提风温。 (8)、连续崩料和难行时,炉温应适当控制偏高水平,渣碱度控制偏 低水平以利恢复。 (9)、若崩料多是由于低炉温与碱度高引起,则不应采取减风温的办 法,应酌情减风量,提炉温,降碱度的方法。 (10)、只有在炉况转顺,崩料完全消除,炉温回升时,才能逐步恢 复风量,酌情增加负荷。 (11)、炉况十分严重,风口灌渣,崩料不止时,可紧急加净焦5一15 批,并尽力将凉渣尽快放出,增加出铁次数。 十、悬料 高炉炉料停止下降1一2批的时间为悬料。 I、征兆 (1)、炉料下降极慢或完全停止。 (2)、压差升高,透气性指数降低; (3)、风压升高,风量随之自动减少。上部悬料的特征是一般风压先 降低而后升高,随着低风压的出现常有几批料下降较快。下部悬料 的特征是风压先徐徐升高,悬料后突然高涨,压差高出正常许多。 (4)、炉顶煤气压力降低。 (5)、风口前焦炭不活跃或不动。 (6)、当上述 (1)、(2)、(3)、(4)正常时,仅料尺不动·或极慢,
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应检查探尺。 2、处理措施 当发现悬料的征兆时,首先要冷静思考,区别是什么性质的悬料, 并立即处理。当连续两次坐料不下,工长应报告车间主任,共同研 究,慎重处理。达到料尺自由活动,然后逐步恢复正常操作。 (1)、若炉热且有悬料征兆时,可酌情猛减风温。 (2)、料尺不动可放风坐料,当机立断分秒必争(注意防止灌风口)坐 料后,回风压力要低原来水平。 (3)、如果须重复坐料,则要在第一次坐料后经过30分钟以上时,方 能进行第二次坐料 (注意顶温)。如放风,料仍不下,可采取出净渣 铁后休风坐料的办法。 (4)、当冶炼炼钢铁时,并且炉温正常,应首先降低风温,而后降低 风量,视风压上升程度而度。当炉子较凉时,必须首先降低风量, 不能降风温。 (5)、如悬料是由于炉温低,碱度高引起则应减少风量,禁止低风温。 (6)、坐料后,可临时采取疏松边缘的装料制度,减轻焦炭负荷。 (7)、连续悬料,集中加些净焦并减轻焦炭负荷,炉温要控制的偏 高,碱度要控制得偏低。 (8)、在炉温向凉的情况下,特别是当风口涌渣或者是在坐料期间可 能出现灌渣时,要仔细地观察风口状态。通过放风阀逐渐地降低风 压,不能放到"零"。
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(9)、如悬料特别严重,多次坐料有无效,可采取定压操作加净焦, 果断堵部分风口的措施。 (10)、顽固悬料时,可先将渣铁口打开喷吹,再坐料,若仍不见效, 则可采用卸PT渣口小套空吹的办法。采取此措施要报总工程师批准。 此法一般不能轻易采用,与此同时,要配合洗炉措施。若由干高碱 度而引起顽固悬料,要禁止送冷风。 (11)、冷悬料比较顽固,难以处理,每次坐料后都应加净焦,并根 据情况减负荷。 十一、炉墙结厚 1、原因 (1)、上部结厚主要是由于边缘管道时间长,处理不当。原燃料粉沫 多,亏料线作业时间长,上部温度高,经常发生上部悬料,冶炼高 炉温铁时易于发生。 (2)、下部结厚是由于炉温,渣碱度大幅度波动,炉况长期失常所致。 冶炼低温铁时易于发生。 (3)、冷却设备长期漏水,或堵风口时间过长。 (4)、高炉结构不合理,大钟炉腰直径比不适宜。 2、征兆 (I)、炉况不顺,热风压力不稳定且高,风压、风量关系不适应,不 接受风量,风温。 (2)、炉况难行,经常出现偏料、管道、崩料、悬料、变更装料制度,
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达不到预期的效果。 (3)、下部炉墙结厚经常出现边缘自动加重,上部炉墙结厚煤气圆周 四点出现严重不均,CO2曲线第一点高于第二点,严重时第二点高于 第三点的现象。 (4)、高炉发生崩料,在高炉煤气压力记录图上由于煤气发生频繁大 幅度的冲击而出现多个有代表性的尖峰,在大料钟动作时也没有大 尖峰。 (5)、炉尘吹出量增加,且粒度增大。 (6)、冷却水温度和炉墙温度下降。 3、处理 上部结厚: (1)、边缘重,则及时发展边缘气流,同时减轻焦炭负荷,尽可能改 善原燃料强度、粒度,保持炉况稳定顺行,如边缘轻则可采取集中 加焦,加轻负荷料方法洗炉。 (2)、上述措施无效,应降料面,休风炸瘤。 下部结厚: (1)、维持顺行稳定的送风制度,热制度和造渣制度,碱度控制稍低 些,炉温控制稍高些。 (2)、用热酸料洗炉,集中加净焦,全倒装,然后减轻焦炭负荷。 (3)、炉墙局部长期结厚,应检查7k箱是否漏水,或采取降低该处水 冷却强度的措施。
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(4)、有计划的用热炉渣或萤石洗炉。 附:洗炉注意事项: ①洗炉前首先提高炉缸温度,降低炉渣碱度,必须保持炉况顺行, 铁中[Si]控制>0.8%,在保证洗炉,不出废品的情况下,渣碱度保 持比正常碱度低0.1-0.15。 ②减轻焦炭负荷,全风操作,用800℃以上风温发展边缘气流。 ③当炉身温度显著上升,风压曲线及各仪表参数正常时,方可停加 洗炉料。 ④洗炉剂为食盐,萤石,锰矿等。 ⑤洗炉剂采取正装入炉,确保落在边缘,加入量可用集中与分批相 结合。 十二、炉缸堆积: 炉缸堆积在高炉日常操作中时有发生,它是炉缸工作恶化的病症, 危害极大。 1、中心堆积 (1)、原因 ①、长期风量不足,鼓风动能过低 (特别是夏季),风量不足。 ②、长期采用发展边缘的装料制度。 ③、原料质量差,粉末多,难还原矿石布中心多(FeO) 高等。 ④、慢风作业时间长。 (2)、征兆
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①、初期风压水平较低,曲线死板,易出现风压突然升高而悬料。 ②、严重时接受风压水平低,风压稍升高即悬料,休风低压和悬料 后恢复因难。 ③、上渣热,下渣凉,放渣时前后渣温波动大,渣中带铁多,渣口 易破损。 ④、高温时,风口明亮耀眼,但不活跃,炉温不足时,风口极不均 匀,部分风口出现熔渣大块或炉凉时易自动灌渣,风口破损严重。 ⑤、下料不均,易出现陷落或过满现象,特别是出铁后显著不均。 ⑥、铁水暗红,物理热低,高CSi)高(S)。 ⑦、煤气流不稳定,C02 曲线边缘低,申心高,呈馒头状,煤气利 用差。 (3)、处理 ①、轻微时,可采用疏松中心的装料制度,但应注意不能过份加重 边缘。 ②、炉温适当提高,降低炉渣已,或用其它措施改善炉渣流动性。 ③、适当缩小风口直径以提高鼓风动能。 2. 中心过吹 中心过吹主要是由于风量过大,风口面积相对偏小,或长期采用过 分加重边缘的装料制度造成。 主要特征和处理措施,基本与炉缸边缘堆积相同。 3.边缘堆积
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(1)、原因: ①、原燃料条件差,强度低,粉末多。 ②、风量过大,动能过高。 ③、装料制度边缘过重。 ④、经常高炉温,高碱度操作等。 (2)、征兆 ①、中心气流发展,co2曲线边缘高,中心低,煤气利用波动较大。 ②、风压较正常时高且波动大,出铁放渣前风压显著升高。 ③、不接受风量,减风炉况极易好转,下料不均,经常有,小崩料 及探尺停滞和易崩不易悬的现象。 ④、风口工作不均,有时个别风口有涌渣现象,但低风压时风口不 易灌渣。 ⑤、一般上渣较凉而下渣较熟,上渣不好放,渣中带铁多,严重时 渣口破损多。 (3)、处理 ①、轻微时,可疏松边缘。 ②、适当降低炉渣碱度或用其它方法改善炉渣流动性。 ③、适当减风降低冶炼强度。 ④、适当扩大风口直径或用洗炉料洗炉。 ⑤、如堆积严重,有结厚现象时,可用剧烈发展边缘的措施,清洗炉 墙。
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第五章、休风与送风
第一节、休风与送风注意事项 高炉的休风、送风,必须确保安全,力争缩短休风时间,为增产创 造条件。 一、高炉计划休风需经生产厂长决定,车间执行,更换冷却设备以 及处理紧急事故,必须休风时,值班工长决定,并报告值班领导。 二、休风要在出净渣铁后进行,特殊情况提前放渣,缓慢休风,防 止风口灌渣。 三、休风前需和风机房、热风炉、卷扬、锅炉房等有关单位联系。 四、休风前发生悬料,应坐料后进行,料未坐下,不准休风。 五、计划长期休风 (4小时以上)·应根据当时炉温情况,加净焦若 干批。同时减轻负荷,稍降碱度并酌情减轻边缘负荷。要使净焦和 轻料在停风时达到炉腹。 六、若休风检修蒸气系统或处理炉顶设备事故,必须进行炉顶点火, 以免中毒或爆炸,并设专人看火。 七、两小时以上的休风,必须将风口堵严,降低炉体冷却强度。 八、一般情况,料线过深时(大于4米)不应休风。如必须休风要严禁 倒流。 九、休风、送风程序必须循序渐进进行,否则易发生事故。特别是 热风炉在未给信号时,不得关闭放风阀。 十、短期休风后送风,应根据休风前的炉况基础,可以一次加全风。 十一、长期休风后送风,应根据休风前的炉况基础和时间长短,一 般恢复正常全风量80一90,以后酌情恢复。
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十二、炉温不足,应在低风压时达到正常风温,然后恢复风压。 十三、一般情况下先把风量恢复到正常,炉况顺行后再使用风温, 严禁复风时风温高于休风前风温。 第二节、短期休风与送风 一、短期休风 1、打准备休风信号,通知各有关单位; 2、打准备停煤气信号,炉顶通蒸气,卷扬停止上料; 3、打停送煤气信号,热风回铃后开全炉顶放散阀; 4、关送风信号,开放风与休风信号。待热风炉回铃后,放风、休风。 二、短期休风后送风 1、打准备送风信号,通知各有关单位。 2、打送风信号,待热风炉与风机房回铃后,热风阀打开时,开始送 风。关送风信号,开慢或全风信号。 3、慢风时检查风口,吹管等是否装严,确实不跑风时才允许加风。 4、全风1/3,炉况正常,送煤气。打准备送煤气信号,热风炉回铃 后关炉顶放散阀,关停煤气信号,开送煤气信号,关炉顶蒸气。 第三节、长期休风 一、长期休风 1、1至少项同短期停风。 2、长期休风前,逐步地增加出铁口角度,确保渣铁出净。 3、炉项进行点火,同时注意以下几点。 (1)、打开大、小钟间人孔。
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(2)、关闭炉顶蒸汽。 (3)、打开小钟,料车的火种直接加到大钟上。关小钟,开大钟,不 再关闭。 二、长期休风后送风 1、提前两小时通知风机房准备开风机运转。 2、检查各吹管是否上严,风口视孔盖是否拧紧。 3、炉前人员捅开风口堵泥,冷却水压恢复正常。 4、关闭大钟,炉前人员进入各生产岗位。 5、关闭各个系统的入孔。 6、炉顶煤气系统通入蒸汽。 7、检查送风管路,煤气管路的各阀是否位于原休风状态。放风阀, 除尘器,顶放风阀必须全开。 8、按短期休风后的送风程序,一至四项操作。 第四节、紧急休风与送风 一、休风 1、炉顶立即通蒸气。 2、打紧急停风信号,打开炉顶放散阀。 3、立即组织放渣,出铁。 4、检查吹管有无灌渣现象,铁口有无烧坏的情况,发现时立即组织 力量处理。 5、若因处理炉顶设备和长期休风时,炉顶必须点火。 二、送风根据休风时间长短,按短期或长期送风操作。
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第六章、出铁与出渣
1、出铁、出渣必须严格按照规定的时间进行,如因特殊情况晚 点,应尽量采取措施恢复正常,出铁的堵口时间为标准出渣的打开 渣口为标准。多放上渣,争取上渣率达20以上。 2、值班工长必须经常检查铁口深度与角度。铁口深度为900一 1200mm,铁口角度应按各炉具体情况而定。 3、在铁水罐不满的情况下,必须待煤气喷出后方可堵口。在一 般情况下尽量不要大喷,渣铁每天要出净。 4、出铁,出渣前工长应检查炉前准备工作是否做好,铁灌是否 对准沟咀,冲渣水是否良好。 5、若渣铁未出净,工长应分析原因,结合具体情况与铸铁联系 提前出铁,并采取有效措施,组织炉前操作人员,力争将渣铁出净。 6、若铁流过大或铁罐已满(留200一300mm),工长应立即采取措 施,减压出铁或紧急堵口,以防重大事故发生。 7、若需要延长出铁时间,值班工长要注意高炉炉缸冷却水的温 度及铁口的维护工作; 8、检查炉前小坑的维护工作,做到渣中不带铁,铁中不过渣。 9、若渣铁未出净,工长要确定放渣时间,避免渣口放渣时带铁。

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第七章、炉外事故的防止与处理
对事故要防患于未然,消灭于萌芽。一旦事故发生,要在统一 指挥下主动而沉着地全力组织抢救处理,避免事故扩大。减少事故 损失。 一、风口的突然烧坏的处理: 1、迅速在风口外面进行喷7k冷却,并设专人看管。 2、尽量减少风口冷却水漏入炉内。 3、根据情况减风压或放风,要防止风口灌渣。 4、组织出渣、出铁,出铁后停风更换风口。 二、直吹管烧坏的预防和处理: 1、吹管烧坏,严重漏风,出铁后更换。 2、吹管安装不严密,应随时组织炉前人员进行调整,必要时可放风 处理。 三、渣口、铁口失常和处理: 1、铁灌已满,而且堵不上铁口,可减压或放风再堵。 2、铁口深度过浅,应组织好上渣,或提前出铁,或临时增大铁口角 度。如长期铁口深度过浅,可将铁口两侧风口直径缩小,严重时堵 死铁口两侧风口。如由于堵口质量不好造成,可改变炮泥配比。 3、炉缸积铁过多,可控制风量,待出净后恢复到正常风量,以保证 铁口正常深度。 4、出铁时小坑烧穿或小坑小坝冲开,应立即堵口或放风堵口。因小

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坑过眼过小造成向四周溢铁时,临时采取措施无效,应立即放风堵 口。 5、渣、铁流过大时,可减压出铁。 6、因渣口套漏水而无法立即休风更换时,尽量减少渣口冷却水漏入 炉内,待出净渣铁后休风更换。 四、泥炮事故的处理 1、出铁前泥炮发生故障,应立即处理。如时间不长可等修好后再出 铁;如时间过长,应减风 (注意不要灌风口)或立即组织出铁,进行 放风人工堵口。 2、出铁期间泥炮发生故障,应出净渣铁,进行放风堵口处理。 五、紧急停水处理 1、当发现水压逐渐降时(≤98Kpa时)可立即减少炉身冷却用水,以 维持铁口和渣口冷却强度。 2、立即组织放渣出铁。 3、如水压在短期不能恢复正常,或已断7k,应立即休风,将风口中、 小套全部卸下,用泥将风口堵死,或采用其它水源 (如冲渣水)以维 护风口冷却。 4、给水应注意以下几点: (1)、把总水截门关小。 (2)、如大套水已干,则把各风口大套水截门关闭。 (3)、分区、分段缓慢通水。

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(4)、风口要单独逐次缓慢通水,以防蒸汽爆炸。 (5)、将卸掉的风口全部上好,检查出水已正常后,方可恢复正常水 压。 (6)、再次检查水箱及风口是否烧坏,漏水。若有则应立即采取措施 处理。 六、高炉突然停电的处理 1、高炉生产中突然停电,如果没有涉及到送风系统,对高炉影响并 不大。但上料系统不能工作,可作不能上料处理。 2、短时间内减风以控制料速,避免低料线过深。如在短时间内不能 恢复,应组织出铁,并在出铁后休风。 3、若影响到送风系统,则按风机突然停风处理。 4、若只影响到辅助设备和监测仪表不能工作,则视情况按有关操作 规程处理。 5.供电,恢复时,根据生产程序,依次启动设备还转,正常后便复 风。 七、上料系统发生故障的处理 1、由于某种原因不能上料时,可根据排除故障时间的长短,酌情减 风,酌情考虑负荷。 2、如果时间过长,应立即组织放渣出铁,然后休风。 八、风机突然停风的处理 1、高炉值班室接风机房紧急停风信号后,立即按规程组织,紧急停 风操作。
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2、通知热风炉,紧急休风操作。 3、打开风口窥视孔,以防渣将弯头,风管灌死。 4、打开渣口放渣,并根据情况,决定是否出铁。 5、组织人员积极处理在吹管和弯头灌渣。如冷却部件漏水应同时处 理。 九、热风阀漏水处理 1、当发现漏水部件,可酌情减少进水量; 2、漏水严重时,应及时更换。 3、若因种种原因,不能及时休风更换,又不能坚持使用时,可将水 关死,暂停使用此座热风炉,"待休风时机成熟再更换。 十、防止炉缸炉底烧穿 1、炉缸立式冷却壁,水温差大(超过规定范围时),炉基温度逐渐升 高,下渣多,出铁渐少,炉基有裂纹,冒蒸汽,煤气等现象,均为 炉底,炉缸烧穿之征兆。 2.发现上述征兆后,炉缸外部应加强喷水冷却或通高压水冷却水箱, 若水温差仍局,可拆开串联何却壁,并增加出铁次数,当水温差仍 继续升高,可冶炼铸造生铁。 3.如果铁口两侧水箱水温差升高,应注意加强铁口维护要增加打泥 量。 4、炉底中心温度超过950℃,降低冶炼强度或休风处理。炉基必须 保持清洁干燥,炉龄末期,定时检查炉底情况。炉基温度大于250℃ 时,说明炉龄已到后期,超过450℃必须停炉检修。
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第八章、高炉开炉、停炉与封炉
第一节、开炉准备工作 一、设备检查及准备工作 1、高炉各设备经过全面的检查,试车,试测,确认无误。 2、在原燃料供应允许的范围内,尽量准备有一定数量与质量的原燃 料。 3、由主管领导召集有关人员会议确定以下工作: a、热风炉、高炉烘方案。 b、开炉方法及有关配料计算依据的选取。 c、开炉计划,开炉,烘炉要点。 二、烘炉 按烘炉曲线及时技术操作要点,严格执行。 2.高炉一般烘5-7天,热风炉最多不超过7天。 3.高炉烘炉,炉内温度曲线依烘炉曲线稳上升,严禁时烘时停及温 度大幅度波动。 4、烘炉前扁水箱进出水管与炉壳分开,托梁与支柱间,炉顶平台与 支柱间的螺应处于松驰状态, "以防胀断, 并应监测炉体, 各部位 (包 括内衬和炉壳)的膨胀情况,发现问题及时处理。 5、烘热内炉前用木柴烘好烟囱和烟通。 6、烘炉前放松地脚螺丝,防止接断。烘炉后,视膨胀情况拧紧。

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第二节、开炉 组建开炉领导小组,由主管厂长任开炉总指挥。由车间主任具体指 挥,工长操作,负责安全开炉。 一、装料 1、在炉底铺一层高炉炉渣。 2、装料前首先检查铁口泥包,确认完好后,在铁口手插入φ 44的钢 管要求钢管的倾角为7。 。与炉缸内煤气导出管连接。 3、利用半木柴法开炉时,炉缸填充木材至风口以上 600mm处,风口 周围填充木柴。 4、严格按装料表进行,不得装错。 5、加料时,炉顶放散阀,放风阀处于开放位置。 6、料线达到2米时,停止上料,进行炉料碰撞点,料面形状堆尖位 置等的测定。 二、点火送风操作 1、一切开炉准备工作完毕,按照开炉操作要点进行点火。 2、点火时用全风量的确良1/2一3/4,待炉料开始下降后,将风量减 到全风量的确良1/2左右, 然后根据铁口恢复情况, 逐步加到全风量。 3、点火时冷却设备通常是正常水量的一半,视炉况发展逐渐开全。 4、开炉初期悬料时,应尽快采取处理措施,不宜拖延, 5、第一次出铁,出渣时间按点火后的下料数掌握。 6、点火后力求炉况顺行,开炉期间确保不休风。
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第三节、停炉 一、停炉前的准备工作 1、成立停炉指挥小组,按照拟定的停炉方案领导组织安全停炉。 2、停炉要求做到安全,出净残铁,保护设备,便于拆除和维修。 3、炉顶应设有足够的喷水管。 4、煤气系统要保证有充足的蒸汽。 5、接长探尺,最好两根都能接长。 二、停炉 1、停炉前1一2天适当提高炉缸温度和降低炉渣碱度,并采取发展边 缘的装料制度。 2、停炉前应保持炉况顺行,空料线停炉过程中避免休风。如果必须 休风,先停止炉顶喷水,待炉顶点火后再进行。 3、采用不回收煤气的空料线停炉操作,降料面前必须切煤气。 4、随着料面的下降,炉顶温度逐渐提高打水过猛)顶温控制在600℃ 以内。 5、风量应伴随料线下降逐渐减少。 6、当料线接近停炉要求,要出好最后一炉铁,铁口角度尽量大力争 出净炉内渣铁。 7、按正常休风顺序操作,出好残铁,放残铁的方法,由总工制定。

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第四节、封炉与送风 1、必须选择恰当的封炉料,保证复风后,出渣、出铁工作顺利。 2、焦比按封炉时间长短而定,但最高不得高于新开炉的焦比。 3、封炉方法: (1)、封炉一般采用正常料线,净焦、空焦轻负荷料方法,必要时也 可采取空料线封炉。 (2)、封炉料严格按封炉配料计算加料,封炉料下达风口时,方可休 风。 (3)、封炉前的几次铁应逐渐加大出铁口角度,力争出净渣铁,休风 前最后一次出铁,除加大铁口角度外,¨适当喷吹铁口,确保渣铁出 净。 (4)、封炉休风按长期休风操作。 (5)、休风后立即卸下直吹管,用泥堵风口。同时检查冷却设备,不 得漏水,如有漏水情况,应及时处理。 (6)、封炉休风后6一10小时,关闭炉腹喷水,其它冷却设备水压降低 成本1/2。 (7)、按封炉时间长短,由总工程师写出具体封炉料,配料及操作要 点。 4、封炉后送风: (1)、送风前全面试车,检查各设备并同时检查冷却设备是否畅通, 有无漏水。
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(2)、掏出各风口,渣口的残焦,直到见焦炭时为止,做送风准备。 (3)、按炉缸焦炭燃烧情况,由总工写出复风加料及操作要点。 (4)、送风风量不要过大,待铁口正常后,再逐渐加大。 (5)、在铁口未达到正常之前,不得从渣口放渣。 (6)、送风初期应采取发展边缘的措施,待正常后,恢复正常料制。

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附:影响焦比和产量的因素与数值
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 因素 矿石品位 烧结矿TeO 烧结矿碱度 熟料率 烧结矿<5mm含量 焦炭灰份 焦炭含硫 焦炭强度 石灰石 碎 风 铁 温 变动量 1% 1% 0.1 10% 1% 1% 0.1% M25变化1% 100kg 100kg 100℃ 0.1% 100kg 0.1 0.01Mpa 0.1 影响焦比% 2 1-1.5 3-3.5 2-3 0.5 2 1.5-2 3 6-7 20-40kg 3.5-4.5 5-8kg 7-8 2.5-3.5 0.3-0.5 1 影响产量% 3 2-2.5 3-3.5 2-3 0.5-1.0 3 1.5-2 6.8 6-7 3-7 3.5-4.5 1.52-2 8 2.5-3.5 1-3 1.5

生铁含硅 渣 量

炉渣碱度R2 炉顶压力 冶炼强度

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