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云桂铁路无砟轨道作业指导书(修改版)


新建铁路云桂线(云南段)站前工程一标段

CRTSⅠ型双块式无砟轨道 作业指导书

中国中铁
编 复 审 审 制: 核: 核: 批:

中铁隧道集团有限公司云桂铁路云南段项目经理部 二〇一五年九月
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CRTSⅠ型双块式无砟轨道施工作业指导书

云桂铁路云南段站前Ⅰ标无砟轨道工程 CRTSⅠ型双块式无砟轨道施工作业指导书
一、编制依据。 ⑴《高速铁路轨道工程施工技术指南》铁建设[2010]241 号; ⑵《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》TB10754-2010; ⑶《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设〔2010〕241 号; ⑷《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010; ⑸《高速铁路工程测量规范》TB10601-2009; ⑹《铁路综合接地系统》通号(2009)9301; ⑺《铁路轨道工程施工安全技术规程》TB10305-2009; ⑻《铁路工程基本作业施工安全技术规程》TB10301-2009; ⑼《客运专线铁路无砟轨道施工手册》铁道部工程管理中心(2010); ⑽《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》铁建设〔2006〕 158 号及其修订条文; ⑾《高速铁路 CRTS I 型双块式无砟轨道 隧道地段》通线〔2011〕 2351-Ⅳ; ⑿《新建时速 200 公里客货共线有砟轨道铁路轨道控制网测设补充 规定》; ⒀关于印发《无砟轨道和高速道岔首件工程评估实施细则》的通知 (工管技〔2011〕35 号) ⒁云桂铁路(沪昆客专)云南公司关于印发《无砟轨道首件工程评 估验收实施办法》(云桂云铁工〔2014〕166 号);
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⒂新建云桂铁路隧道地段 CRTSI 型双块式无砟轨道结构设计图(全 一册 云桂(百昆段)施轨-01) 二、适用范围 本作业指导书适用于新建云桂铁路云南段站前 I 标项目桥梁、路基、 隧道 CRTSⅠ型双块式无砟轨道道床施工。 三、CRTSⅠ型双块式无砟轨道设计技术标准 (一)路基地段 路基地段CRTSⅠ型双块式无砟轨道, 由60kg/m钢轨、 100m定尺长U75VG 无螺栓孔热轧新轨,WJ-8A型扣件、SK-2型双块式轨枕、道床板、支承层 组成。 1、钢轨 采用60kg/m、定尺长100m、U71MnG钢轨,钢轨质量应符合《高速铁 路用钢轨》(TB/T3276-2011)的相关规定。 2、轨枕 采用SK-2型双块式轨枕,轨枕间距一般取625mm,且不宜小于600mm。

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图3-1-1

路基地段CRTSⅠ型双块式无砟轨道结构示意图

3、扣件 采用WJ-8A型扣件采用,扣件纵向阻力应大于9kN,扣件高度为34mm, 技术标准详见《WJ-8型扣件暂行技术条件》(科技基〔2007〕207号)。 扣件应按照WJ-8扣件安装手册进行安装,W1型弹条紧固扭距160N?m,扣 件应在扣件设计单位和厂家的指导下安装。

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图3-1-2

WJ-8扣件组装图

4、道床板 道床板采用C40现浇钢筋混凝土。 (1)道床板尺寸 路基地段道床板连续浇筑, 道床板的宽度均为2800mm, 高度为260mm。 道床板浇筑在底座,底座表面进行拉毛处理,并保持干净湿润,底座范 围内道床板通过“门”型钢筋与底座连接,“门”型钢筋采用直径14mm 的HRB400钢筋。 (2)道床板配筋 道床板采用双层配筋,上层纵向钢筋置于双块枕的轨枕桁架钢筋上, 保护层最小厚度为50mm,下层钢筋的保护层最小厚度为35mm。

图3-1-3

道床板配筋图

(3)道床板绝缘与综合接地 道床板内除纵向接地钢筋间及纵、横向接地钢筋交叉点按规定进行 焊接外,其余纵向钢筋与横向钢筋(含轨枕桁架横向钢筋)的交叉点处 均设置绝缘卡做绝缘处理。在道床板浇筑前应进行绝缘钢筋及接地钢筋 电阻测试,满足相关技术要求后方可浇筑混凝土。 在道床板上纵向将长度不大于 100m 的道床板设置为一个接地单元 (单线),接地钢筋布置形式为三纵一横,即三根纵向钢筋(上层两边最外 侧一根和一根中间钢筋)分别搭接焊接,并与单元内一根横向钢筋焊接在
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一起。横向焊接钢筋布置于综合接地单元内随意一处,但必须与三根纵 向钢筋进行三处“L”焊接,横向长度不小于 100mm,纵向不小于 100mm。 三根纵向钢筋在不大于 100m 时, 与下一单元进行绝缘(不焊接)处理一次, 形成接地单元。 (4)道床板施工缝 每个工班结束时,宜在最后的6根轨枕中间设施工缝。并在施工缝处 采用钢网板,以使施工缝表面粗糙,保证新老混凝土之间有足够的粘结 力,施工缝处道床纵向钢筋不得断开。 5、轨道结构高度 CRTSⅠ型双块式无砟轨道在级配碎石路基上轨道结构高度为815mm。 刚性过度路基上轨道结构高度为515mm。 6、曲线地段超高设置 路基上曲线超高设置在基床表层上,采用外轨抬高方式设置,超高 设计值详见《新建铁路百色至昆明线轨道超高设置表》。 7、排水设计 直线地段道床板表面设置2%“人字”排水坡,曲线地段道床板顶部 采用单面排水坡。线间两集水井之间防水层应纵向顺坡,确保排水顺畅, 不应存在积水现象。

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图3-1-4

路基线间排水设计详图

(二)隧道地段 隧道地段CRTSⅠ型双块式无砟轨道结构由60kg/m钢轨、WJ-8A扣件、 SK-2型双块式轨枕、道床板等组成。 1、钢轨 钢轨采用60kg/m、100m定尺长、U71MnG钢轨,钢轨质量应符合《高 速铁路用钢轨》(TB/T3276-2011)的相关规定要求。 2、扣件 采用WJ-8A弹性扣件,扣件应满足《客货共线扣件系统暂行规定》要 求; WJ-8A型扣件高度为34mm, 技术标准详见 《WJ-8型扣件暂行技术条件》 (科技基〔2007〕207号)。 3、轨枕 正线无砟轨道轨枕采用SK-2型双块式轨枕, 双块式轨枕设计详见 《铁 路工程通用参考图CRTSⅠ型双块式无砟轨道—双块式轨枕结构设计》 (图 号:通线〔2011〕2351-Ⅰ),轨枕间距一般为625mm,且不宜小于600mm。 4、道床板 (1)道床板尺寸 道床板采用 C40 钢筋混凝土结构,道床板除在隧道结构缝处断开外 均采用连续浇筑,道床板宽度为 2800mm,厚度为 260mm。

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图 3-2-1

隧道地段 CRTSⅠ型双块式无砟轨道结构示意图

(2)道床板绝缘处理 道床板内的纵横向钢筋(包括桁架钢筋)相交处及纵向钢筋搭接处 设置绝缘卡进行绝缘处理。所有的钢筋绝缘应在立模前全部施工完成, 在道床板混凝土浇注前应进行绝缘钢筋及接地钢筋电阻测试,满足相关 技术要求后方可浇注混凝土。 (3)道床板综合接地 在道床板上纵向将长度不大于 100m 的道床板设置为一个接地单元 (单线),接地钢筋布置形式为三纵一横,即三根纵向钢筋(上层两边最外 侧一根和一根中间钢筋)分别搭接焊接,并与单元内一根横向钢筋焊接在 一起。横向焊接钢筋布置于综合接地单元内随意一处,但必须与三根纵

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向钢筋进行三处“L”焊接,横向长度不小于 100mm,纵向不小于 100mm。 三根纵向钢筋在不大于 100m 时, 与下一单元进行绝缘(不焊接)处理一次, 形成接地单元。 (4)道床板配筋 隧道内道床板采用双层配筋。上层纵向钢筋置于双块枕的轨枕桁架 钢筋上,保护层最小厚度为50mm,下层钢筋的保护层最小厚度为35mm。 隧道内的道床板配筋方式有两种,即距隧道洞口200m范围内的配筋 结构和隧道洞口200m范围外的配筋结构。

图3-2-2

隧道内CRTSⅠ型双块式无砟轨道配筋设计图

注意: ① 隧道洞口200m范围内纵向钢筋采用HRB400?16钢筋加密,距隧 道洞口200m范围以外采用HRB400?16钢筋不加密; ② 超高≥70mm时,应在曲线外侧道床侧向增设一根纵向钢筋。

(5)道床板与板下结构连接 隧道内道床板浇筑在隧道仰拱回填层上,道床板除在结构缝处断开 外均采用连续浇注,仰拱回填层表面应进行270cm拉毛或凿毛处理。距连 续道床板起点(隧道分界里程)10m范围内,道床板与仰拱回填层(C25 混凝土换填层)间通过15列?4排M27销钉连接。

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图3-2-3

隧道洞口CRTSⅠ型双块式无砟轨道设计图

(6)隧道结构缝处结构设计 隧道内结构缝处道床板断开,结构缝采用20mm挤塑聚苯稀发泡材料 板与聚氨酯密封胶填缝,小于200m 范围设钢筋 N3和 15排M27 销钉,大于 200m范围设钢筋N3和6排M27销钉,隧道结构缝处两侧道床应预留接地端 子,用等电位连接线及连接件进行连接。 道床板施工缝处理与路基地段一致。

图3-2-4

隧道结构缝处无砟轨道设计图

图3-2-5

隧桥过渡段CRTSⅠ型双块式无砟轨道纵断面设计图

5、轨道结构高度 CRTSⅠ型双块式无砟轨道在隧道内的轨道结构高度为515mm。

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6、超高设置 隧道内曲线超高设置在道床板上,采用外轨抬高方式,超高设计值 详见《新建铁路百色至昆明线轨道超高设置表》。 7、排水设置 直线地段通过0.7%单面坡流向线间排水沟槽内,曲线地段通过道床 板面横坡排向中心水沟或线路两侧,线路两侧积水顺线路纵坡流向洞外。 (三)简支梁、桥台及连续梁地段 桥梁地段CRTSⅠ型双块式无砟轨道结构由60kg/m钢轨、WJ-8A扣件、 SK-II型双块式轨枕、道床板、隔离层、底座及弹性垫层等组成。 1、钢轨 钢轨采用60kg/m、100m定尺长、U71MnG钢轨,钢轨质量应符合《高 速铁路用钢轨》(TB/T3276—2011)的相关规定。 2、扣件 简支梁地段扣件采用 WJ-8A 常阻力扣件,连续梁地段扣件均采用 WJ-8A小阻力扣件; 桥台地段扣件采用WJ-8A常阻力扣件; 扣件应满足 《客 运专线扣件系统暂行规定》(铁科技函〔2006〕248号)要求,技术标准 详见《WJ-8型扣件暂行技术条件》(科技基〔2007〕207号)。 3、轨枕 采用SK-Ⅱ型双块式轨枕(图号:通线〔 2011〕2351-Ⅰ),轨枕间 距一般为617mm,不宜小于600mm,双块式轨枕应满足《客运专线铁路双 块式无砟轨道双块式混凝土轨枕暂行技术条件》(科技基〔2008〕74号) 的要求。

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图3-3-1

桥梁地段CRTSⅠ型双块式无砟轨道结构示意图

4、道床 道床采用C40钢筋混凝土,现场浇筑。 (1)道床板尺寸 桥上道床采用分块式,长度一般为4~7m,相邻道床板板缝100mm左 右。桥上每块道床板设两个棱柱形凸台,长?宽?高=1022mm?700mm?1 10mm。 (2)排水设计 道床面设“2%人”字形排水坡,桥上采用三列排水,桥面除底座范 围外均设置防水层,道床板板缝处也应设防水层并设横向排水坡,桥面 防水层设计详见桥梁专业设计图。

图3-3-2

排水设计图

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(3)道床板绝缘与综合接地 道床板内除纵、横向接地钢筋交叉点按规定进行焊接外,其余纵向 钢筋与横向钢筋(含轨枕桁架横向钢筋)的交叉点处均设置绝缘卡做绝 缘处理。在道床板混凝土浇注前应进行绝缘钢筋及接地钢筋电阻测试, 满足相关技术要求后方可浇注混凝土。 在道床板上纵向将长度不大于 100m 的道床板设置为一个接地单元 (单线),接地钢筋布置形式为三纵一横,即三根纵向钢筋(上层两边最外 侧一根和一根中间钢筋)分别搭接焊接,并与单元内桥梁板块中间一根横 向钢筋焊接在一起,接地端子采用焊接方式固定在道床外侧接地钢筋两 端上,每块道床板设两个接地端子,以便连接等电路,但必须与三根纵 向钢筋进行三处“L”焊接,横向长度不小于 100mm,纵向不小于 100mm。 三根纵向钢筋在不大于 100m 时,与下一单元进行不等位电路连接处理, 形成接地单元。 (4)道床板配筋 桥梁地段道床板采用双层配筋。

图3-3-3

道床板配筋图

(5)道床板与板下结构连接 桥梁上道床板分块浇筑在混凝土底座上,桥上每分块底座板上设置 两个凹槽,与道床板的限位凸台相匹配。

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图3-3-4

预埋钢筋设计图

5、桥上混凝土底座 桥上无砟轨道的混凝土底座直接浇筑在桥面上,并与桥面用预置连 接钢筋连接。混凝土底座采用分块式结构,底座长度与宽度跟道床板的 长度与宽度相同,高度为210mm。每块底座板上设置两个抗剪凹槽,凹槽 内侧铺设弹性缓冲垫层。道床板与底座之间设置4mm厚聚丙烯土工布中间 层。

图3-3-5

底座钢筋设计图

(1)底座内纵横向钢筋采用直径为12mm的CRB550级冷轧带肋钢筋焊 接网,须工厂化加工制作。钢筋强度设计值 f=360N/m2,钢筋网必须满足 《钢筋焊接网混凝土结构技术规程》(JGJ114-2003)和《钢筋混凝土用

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钢筋焊接网》(GB/T1499.3-2002)之要求,钢筋保护层厚度35mm。 (2)为保证工程质量,钢筋焊接网验收时,不仅需检测其抗拉强度 (≦550MPa)、屈服强度(≦500MPa)、伸长率(A≦8.0)、冷弯、抗剪 等力学性能,还需对钢筋焊接网的外观尺寸和重量进行检测,尤其是重 量必须过磅检验,按实际重量结算,焊网实际重量与理论重量的允许偏 差严格控制在±4.5%以内。 (3)凹槽位置的上层焊网,现场施工时剪去凹槽部分。 (4)曲线地段当超高≥70mm时,在曲线外侧底座板侧面增加一根纵 向钢筋。 6、轨道结构高度 桥梁地段无砟轨道结构高度为725mm。 7、曲线地段超高设置 桥上曲线超高在混凝土底座上实现,采用外轨抬高方式设置,超高 设计值详见《新建铁路云桂铁路线轨道超高设置表》。 四、主要建筑材料 (一)混凝土 根据云桂铁路云南段环境情况,其环境类别为碳化环境,作用等级 为T2等级,混凝土应满足《铁路混凝土》(TB/T3275-2011)的要求。水 泥应采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐 水泥,其品质应符合《通用硅酸盐水泥》GB175-2007的有关规定。 (1)道床板和桥上底座混凝土强度等级均为C40,路基地段底座混 凝土强度等级均为C35。 (2)混凝土应采取措施预防碱-骨料反应,并符合《铁路混凝土工 程预防碱-骨料反应技术条件》(TB/T3054)。 (3)混凝土的配比、耐久性等应符合《铁路混凝土结构耐久性设计
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规 范 》 ( TB10005-2010 ) 和 《 铁路 混凝 土 工 程 施 工质量 验 收 标 准 》 (TB10424-2010)的相关要求。 (二)钢筋 道床板采用HRB400钢筋,其技术条件应符合现行国家标准《钢筋混 凝土用钢第2部分:热轧带肋钢筋》(GB1499.2-2007)中的相关规定。 路基、桥梁、隧道洞口200m范围内道床板内纵、横向钢筋直径分别 为20mm、16mm;桥梁道床板凸台内钢筋直径为12mm。 桥梁地段底座板内纵、横向及架立钢筋均采用 CRB550?R12冷轧带肋 钢筋,其中纵横向钢筋采用CRB550?R/12冷轧带肋钢筋焊接网,钢筋网必 须工厂化制作,其制作和性能应满足《钢筋焊接网混凝土结构技术规程》 (JGJ114-2003)和《钢筋混凝土用钢筋焊接网》(GB/T1499.3-2002) 之要求。路基地段底座钢筋采用HRB400?16钢筋。 (三)钢筋绝缘卡 绝缘卡必须严格控制产品质量及有关设计参数,并满足以下要求。 1、采用产品应该具备铁道部检验合格文件,并在其他铁路无砟轨道 项目中有应用经验。 2、产品的主要技术性能应满足以下要求: (1)绝缘电阻应大于1010Ω ; (2)热膨胀系数不应大于15?10-5; (3)体积电阻率>1014Ω ?m3; (4)绝缘塑料卡脱卡力不应小于25N。 (四)接地端子与接地连接钢缆 1、接地电缆为不锈钢缆,截面不小于200mm2。

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2、接地端子材料为GB00Cr17Ni14Mo2。 (五)土工布 采用 4mm 厚聚丙烯土工布,每平方米 700g,幅宽 2.8m。 (六)弹性垫板、泡沫板 弹性垫板、泡沫板厚度为8mm,其它应满足相关技术条件要求。 五、作业准备 无砟轨道施工前应按《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指 南》(铁建设〔2008〕147号)、《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》 (TB10754-2010)等相关规范对基础进行验收,验收合格后方可进行无 砟轨道的施工。 标段设置线外试验段和先导段,开展施工工艺性试验段和适应性研 究,通过调整、完善施工工艺制定作业标准,先导段评估通过后,才能 开展本套工装无砟轨道施工。
表5-1
序号 项目

无砟轨道静态铺设精度标准
容许偏差 ±0.5mm 备注 相对于标准轨距1435mm 变化率 弦长10m 基线长48a(m) 基线长480a(m) 弦长10m 基线长48a(m) 基线长480a(m) 不包含曲线、缓和曲线上的超高值

1

轨距 1/1500 1mm

2

轨向

2mm/测点间距8a(m) 10mm/测点间距240a(m) 1mm

3

高低

2mm/测点间距8a(m) 10mm/测点间距240a(m)

4

水平

1mm

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CRTSⅠ型双块式无砟轨道施工作业指导书 基长3m 5 扭曲 1mm 包含缓和曲线上由于超高顺坡所造成的 扭曲量。 6 7 与设计高程偏差 与设计中线偏差 ±1mm 站台处的轨面高程不应低于设计值。 1mm

注:a为扣件节点间距。

(一)内业技术准备 1、线下工程沉降评估:无砟轨道施工前,按云桂公司《线下工程沉 降变形观测实施细则》及《云桂铁路沉降评估工作流程》完成线下基础 工程的沉降观测,达到满足时间要求的频率后,对沉降变形观测资料进 行分析评估,确认工后沉降变形符合设计要求并通过评估单位的评估。 后方可进行无砟轨道施工。 2、完成轨道控制网测量技术方案的评审并通过。 3、选定施工用原材料并完成混凝土配合比设计:按照设计要求,桥 梁底座板及道床板均采用 C40 混凝土现场浇筑,路基底座板采用 C35 混 凝土现场浇筑,目前我标段中心试验室已根据混凝土原材料品质、设计 强度等级及施工工艺对工作性的要求,通过试配、调整等步骤初步选定 了施工用理论配合比。施工期间有关试验及数据采集全部由指挥部中心 试验室及项目部工地试验室负责实施。 4、由总工程师组织技术人员对无砟轨道施工图进行审核,澄清有关 技术问题,并组织学习相关规范和技术标准(高速铁路轨道工程施工技 术指南、高速铁路轨道工程施工质量验收标准等),熟悉并掌握施工相 关规范、规程、标准、技术条件、细则、指南等。
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5、人员培训分两级进行培训,首先由指挥部组织对本级管理人员及 项目部管理人员进行培训,然后由项目部对项目部本级管理人员及施工 作业人员进行系统培训。培训教材主要为施工作业指导书,培训内容包 括轨排框架法无砟轨道施工内容、施工测量控制、精调及粗调作业、工 艺流程、施工方法、物流组织、工序质量控制标准及验收检验方法、注 意事项等。进行施工技术交底及安全交底;培训结束后,组织对施工人 员的岗前技术培训考核,所有人员经考试合格后方可参加无砟轨道的施 工。 6、制定施工安全、质量保证措施,提出大型设备失稳、安全用电、 高空坠落等应急预案。 7、编制完成标段无砟轨道实施性施工组织设计、本工装开工报告及 作业指导书,组织各部门及施工班组到类似工地跟班学习无碴轨道施工 工艺及技术。 (二)外业技术准备 1、 完善施工道路特别是混凝土运输路线的通行条件, 包括道路长度、 宽度、坡度、转弯半径、会车点位置、通道出入口的具体位置等,满足无 砟轨道施工需要。 2、进行线下工程验收:施工前对线下工程进行彻底排查,对检查发 现的缺陷、问题提前妥善整改,如隧道拱顶注浆、结构尺寸检查与验收、 结构强度的检测与验收、混凝土外观质量缺陷整改、过轨管线试穿、四 电接口检查测试、渗漏水处理等。 3、完成 CPⅠ、CPⅡ及水准基点的复测,进行 CPⅢ建网、测设及评
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估工作。配合设计院进行 CPⅠ、CPⅡ精密测量控制网布设、测量,组织 对设计院 CPⅡ测量成果进行复测,报设计院确认后,完成新网下的线路 拟合;组织对 CPⅢ测量控制网进行布设、测量,并报审通过评估。 4、对原材料、设备、机具及无碴轨道施工轨排框架进场,并按要求 进行检测试验,合格后由试验室主任报请监理工程师验收并形成四方签 认记录;进行后进行标识、存放,并组织做好物资运输。 5、组织人员进场,完成试验段施工及先导段评估工作。 六、施工方案的选择 无砟轨道工程具有技术标准高、施工精度要求高、质量控制指标要 求严、受天气影响大、施工场地狭小、物流组织困难等特点,是工程施 工的重点和难点. 我项目部正线范围无砟轨道施工配置铁五院研制的轨 道排架工装设备,采用组合式轨道框架法施工。 七、劳动力组织 无砟轨道试验段严格按照架子队模式组织施工,架子队队长、施工 员、技术主管、技术员、质检员、安全员、试验员、工班长、材料员等 九大员均由项目部正式职工担任;测量放样、轨道粗调、轨道精调等工 作由项目部测量组实施;施工作业人员的录用从具有无砟轨道施工经验 的队伍中抽调。轨排框架法施工每作业面管理人员配备见表;轨排框架 法施工每作业面作业人员配备见表。
轨排框架法施工每作业面管理人员配备

序 号

岗位工 种

人 主要职责 数

备 注

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负责现场劳动力、机具设备的合理调配,组织各班组严格按照设计、 1 架子队长 1 施工方案和作业指导书规范施工,负责抓好安全质量管理控制,认真开展 安全质量教育,对现场安全质量及文明施工负全面责任。 负责全面技术管理工作, 监督班组作业人员在领工员或工班长的带领 2 技术主管 1 下进行作业,确保规范施工。负责向施工员、工班长对每道作业工序和环 节进行书面技术交底。 3 测量员 5 负责控制网布设与测量、负责无碴轨道各工序施工放样, 负责工程质量管理。 检查、 落实现场质量、 安全文明施工的各项措施。 负责组织实施关键工序的质量标准, 明确关键工序的质量控制要点及质量 4 技术、质检员 2 保证措施。 负责技术质量工作, 认真执行规范、 施工工艺标准, 认真交底, 对实体质量负直接技术管理责任;落实质量创优规划,指导各分项施工的 实施,负责隐蔽工程检查验收,填写隐蔽工程检查记录。 严格按照有关试验规程和试验方法做好各项试验, 及时填写试验记录 6 试验员 2 和试验报告。混凝土施工过程中做好现场监督指导工作。 对作业班组的安全生产工作进行检查、监督,消除安全事故隐患;对 7 安全员 1 各班组的安全防护器材、用品的投入、使用进行检查监督,确保安全生产 措施的有效使用。 做好物资材料的交接验收,检查指导施工现场物资材料、半成品存放 8 材料员 1 工作。 负责各个工序的劳动力安排, 合理安排各工种的人员需要。 坚持工班、 工序交接检查和分项、 分部工程质量评定工作针对施工中存在的质量通病 9 施工员 2 进行检查,提出纠正意见措施。负责本工班劳务人员的管理和调配,保证 施工进度按计划进行。 10 11 设备管理员 合计 1 16

轨排框架法施工每作业面作业人员配备(桥梁、路基)
序号 工序名称 作业内容 岗位工种 人数 备注

一、底座板施工 1 梁面处理 清理桥面杂物、预留套筒的清理 普工 8 路基无

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序号 2 测量放线 3 4 5 钢筋加工安装 6 7 8 混凝土浇筑 9 10 中间层施工 布料、振捣、收面 土工布、弹性垫板、泡沫板施工 混凝土工 普工 12 5 路基无 模板安装 钢筋摆放、绑扎 模板打磨、刷脱模剂、安装、加固 卸料、养护 钢筋工 模板工 普工 16 12 4 连接钢筋安装 板、道床板、纵横向钢筋位置弹线 安装 L 型连接钢筋 钢筋加工 普工 普工 钢筋工 4 8 16 路基无 含道床板 工序名称 作业内容 测放底座板中线、轨道中线控制点;底座 岗位工种 测量员 人数 3 备注 测量放线

二、道床板施工 11 12 13 14 15 轨排组装 16 17 轨排粗调 18 19 20 21 轨道精调 22 23 混凝土浇筑 24 25 26 混凝土养护 轨排拆除 混凝土布料、振捣、抹面 混凝土洒水养护 拆除轨排及附件 合计 混凝土工 普工 普工 18 2 8 180 测量 9 人 混凝土卸料 轨排精调及测量 普工 普工 4 2 顶层钢筋安装 模板安装 铺设顶层钢筋并焊接地端子 安装、固定纵横向模板 粗调轨排 普工 钢筋工 模板工 测量员 4 12 8 3 轨排组装运输 普工 测量员 8 3 底层钢筋安装 底座钢筋铺设、绑扎 轨枕、 钢筋卸码 钢筋等小型材料运输 汽车司机 叉车司机 普工 钢筋工 门吊司机 1 1 4 12 2

轨排框架法施工每作业面作业人员配备(隧道)
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序号 1 2 3 4 5 轨排组装 6 7 轨排粗调 8 10 11 轨道精调 12 13 混凝土浇筑 14 15 16 混凝土养护 轨排拆除 混凝土布料、振捣、抹面 混凝土洒水养护 拆除轨排及附件 合计 混凝土工 普工 普工 19 2 8 90 1 个班 1 个班 1 个班 不含测量 9 人 混凝土卸料 轨排精调及测量 普工 普工 4 2 1 个班 1 个班 模板安装 安装、固定纵横向模板 粗调轨排 普工 模板工 测量员 6 8 2 1 个班 2 个班 轨排组装运输 普工 测量员 14 2 2 个班 底层钢筋安装 底座钢筋铺设、绑扎 轨枕、 钢筋卸码 钢筋等小型材料运输 工序名称 作业内容 岗位工种 汽车司机 叉车司机 普工 钢筋工 门吊司机 人数 1 1 4 15 2 2 个班 2 个班 2 个班 8 人 备注

八、施工流程与工艺流程 (一)施工流程 无砟轨道施工应按《高速铁路轨道工程施工技术指南》(铁建设 〔2010〕241号)执行,施工前应按《铁路工程施工组织设计指南》(铁 建设〔2009〕226号)的规定编制施工组织设计,无砟轨道的施工流程如 下: 1、路基地段CRTSⅠ型双块式无砟轨道 (1) 轨道施工前先对路基面状态进行检查, 合格后测设CPⅢ控制点。 (2)混凝土钢筋底座施工。 (3)铺设道床板下层钢筋网。
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(4)准备好调整器,轨排标准化组装完成后运输到现场,现场轨排 就位、安装调整器并进行粗调。 (5)铺设道床上层钢筋形成钢筋网架。 (6)准备并安装好模板。 (7)精调并固定轨排,进行绝缘性能等状态检查; (8)道床混凝土浇筑、抹面。 (9)混凝土养护,达到相关规范要求后拆除钢轨调整器。 (10)对铺设质量进行检查。 2、隧道地段CRTSⅠ型双块式无砟轨道 (1)轨道施工前对隧道底状态进行检查,基础合格后测设CPⅢ点; (2)对隧道底面凿毛、清洗; (3)铺设道床板下层钢筋网; (4)轨排就位、安装调整器、粗调; (5)铺设道床上层钢筋,形成钢筋网架; (6)安装伸缩缝板、模板等; (7)精调并固定轨排、状态(绝缘性能)检查; (8)道床混凝土浇筑、养护; (9)钢轨调整器拆除; (10)对铺设质量进行检查,应满足《高速铁路轨道工程施工质量 验收标准》(TB10754-2010)的相关要求。 3、桥梁地段CRTSⅠ型双块式无砟轨道 桥梁地段无砟轨道施工流程:铺设条件评估及接口条件验收→CPⅢ 测设及评估→安装连接钢筋→混凝土底座施工→铺设隔离层、弹性垫层 →铺设道床凸台内及道床下层钢筋→轨排就位、安装调整器、粗调→铺 设道床上层钢筋→安装模板→精调并固定轨排、绝缘性能检查→道床混
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凝土浇筑、养护→钢轨调整器拆除→长钢轨铺设→无缝线路施工。 (二)工艺流程 CRTSⅠ双块式无砟轨道施工工艺流程见下图。

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施工准备 底座板、中间层施工 测量放线 道床底层钢筋安装 轨道材料准备 安装纵横向模板、分 枕 组装轨排、吊装对位 轨道材料分配 轨排粗调 砼质量检验 道床顶层钢筋安装 砼运输 轨料运输 接地焊接 绝缘检测、接地检测 轨排精调及综合检查 砼试验及试件制 作 轨道几何形态监 控 混凝土浇筑、抹面成 型 砼初凝后轨排松扣 混凝土养生 模板清理 拆除轨道排架 质量检查

砼材料准备

砼拌合

机具转移

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CRTSⅠ双块式无砟轨道施工工艺流程图

九、无砟轨道施工要求 (一)施工准备 1、原材料进场检验与存放 CRTSⅠ型双块式无砟轨道所需原材料包括:混凝土用原材料、钢筋、 轨枕、4mm 厚聚丙烯土工布(700g/m2)、绝缘卡、接地端子、弹性垫板、 泡沫板等。 水泥、粉煤灰、外加剂、钢筋等甲供、甲控物资,由局指挥部统一 招标,项目部提报材料计划经指挥部设备物资部审核后,由厂家直接运 往混凝土拌合站及物资存放场(项目部),地材砂石料由项目部自产。 其它材料根据施工安排及进度计划,采取提前组织,分批次进场的 方式,在施工现场设立临时料场和料库,库容量将满足施工高峰期供应 需要量。这些材料由供应商组织汽车直接运至施工现场。进场(入库) 物资分类存放,上盖下垫,堆码整齐,标识清楚。 混凝土用原材料进场经检验合格后存放于混凝土集中拌合站内;钢 筋原材进场检验合格后存放于钢筋加工棚内,采用枕木支垫,钢筋半成 品在钢筋加工厂内加工,使用时运至施工现场,现场存放时采用方木支 垫,彩条布覆盖;轨枕在中铁二十五局集团富宁轨枕厂预制,我项目部 进行运输,按照每个单元 4 根?3 层(不影响 CPⅢ测设)成垛堆放,每 层轨枕之间采用 10cm?10cm 垫木隔离防护,采用汽车吊卸车,每 2 垛放 一处。单线施工时轨枕垛间距(2 垛与 2 垛的距离)按 18m 摆放在线路 中间,双线施工时轨枕垛间距(2 垛与 2 垛的距离)按 9m 摆放在线路中
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间,轨枕垛底部需垫 10?10cm 方木防护;其它小型材料进场后直接存放 于物资部库房内,使用时运至现场。 (二)机械设备和模具的进场及验收 道床施工的轨道排架、龙门吊、轨排吊具、轨枕吊具、轨排倒运小 车、轨检小车、电动扳手、装载机、电焊机、空压机、风镐、钢筋切断 机、罐车、混凝土输送泵、混凝土振捣器等,道床施工前应对机具的精 度及各项机械性能指标进行详细检查并纪录。对供应的轨枕块质量,应 检查把关,拒绝不合格品卸场;工装设备进场必须按要求逐个检查,检 验合格后方可投入使用。施工主要设备有:轨道排架,专用龙门吊,移 动组装平台,轨枕吊具,轨排吊具,纵横向模板等。施工设备进场验收 合格后方可使用。 ⑴轨道排架:施工设备采用由铁五院机械厂制造的组合式轨道排架, 主要包括工具轨、托梁、调整装置、纵模板四部分,用于悬挂双块式混 凝土轨枕,形成道床排架结构。其主要部件有:托梁、工具轨(60Kg/m 钢轨)、定位夹板、楔形夹板、调整夹板、双块式轨枕定位标、中心标、 螺柱支腿和轨向锁定器等。螺柱支腿进行轨道排架的高低、水平的调整; 轨向锁定器进行轨道排架的横向调整和固定,如下图。选择排架类型和 每榀轨排架长度需要综合考虑直线地段的长度、曲线半径大小、轨道排 架加工精度、就位操作难易,以及所计算的曲线段矢量差值、相邻轨枕 间距的内外侧弧形差值、枕内外侧弧形累计差值等。

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工具轨 托梁 调整装置 纵模板 基准器

轨排制造技术标准: ①轨道排架轨距(1435±0.5)mm,顺坡率<0.5%。 ②轨底坡坡度 1:(40±2)。 ③排架长度 L±1mm,方正度<1mm。 ④相邻轨枕定位间距±5mm。 ⑤钢轨直线度及平面度<0.5mm/m,钢轨高度偏差<0.3mm。 ⑥接头钢轨错牙≤0.5mm。 ⑦中心标必须以两钢轨对称偏差<0.2mm。 ⑵专用龙门吊:龙门吊安装在水沟盖板上,铺设轨道行走,行走机 构采用变频技术实现快速行走、慢速安装排架。电动葫芦选用 MD 双速, 实现快速起吊、慢速定位。龙门吊安装完成后由设备物资部负责组织向 当安检部门报审验收。

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⑶简易组装平台:简易分枕组装平台包括组装平台、双块式轨枕间 距控制刻度,功能是完成轨枕定位和轨排组装。 ⑷吊具:起吊轨排的专用吊具具有保持轨排几何结构不变形和灵活 就位的功能,由钢桁架、钢轨夹紧机构、轨排移动调整机构等组成;装 卸轨枕的专用吊具具有避免轨枕变形的功能,每次可起吊 5 根轨枕,如下 图。
工具轨

排架支腿

托梁

排架布设示意图

轨枕吊具示意图

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(5)轨枕:无砟轨道双块式轨枕由我项目部都匀东轨枕厂预制,施工 前运输至施工现场(并提供本批轨枕质量证明文件)。 装车时每 4 根?5 层 为 1 垛,层与层之间采用 10?10cm 方木隔离,放置位置在轨枕承轨槽中 部。运输过程中,采用柔性绳索对轨枕进行捆绑,捆绑位置在两侧承轨 槽内,严禁在轨枕中部的桁架上进行捆绑。(见下图) 卸车时采用吊车卸车,叉车倒运放置于线路中间,每 4 根?3 层为 1 垛 (不影响 CPⅢ测量) , 垛底及层与层之间采用 10?10cm 方木支垫。 (见 下图)

图轨枕运输

图轨枕存放现场

轨枕在运至现场后由物资部组织材料员和质检员及监理单位与轨枕 厂联合在施工现场对轨枕质量进行检查验收,对有损坏的或者有潜在损 坏的轨枕,应在其端部竖面用红油漆标注,不得使用。轨枕外观质量检 查见表 9-1。
表 9-1
序号 1 2 3 检查项目 预埋套管内 承轨台表面 挡肩宽度范围内的表面

轨枕外观质量检查表
检验标准及允许偏差 不允许堵塞

不允许有长度﹥10mm、深度﹥2mm的气孔、粘皮、麻面等缺陷 不允许有长度﹥10mm、深度﹥2 mm缺陷

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CRTSⅠ型双块式无砟轨道施工作业指导书 4 5 6 其他部位表面 表面裂纹 周边棱角破损长度 不允许有长度﹥50mm、深度﹥5mm的气孔、粘皮、麻面等缺陷 不得有肉眼可见裂纹 ≤50 mm

⑵两轨枕垛之间要求的最小间距为 0.5 m。 轨排框架法施工无砟轨道的主要设备及配套机具见表 9-2。
表 9-2
序号 1 2 3 4 测量仪器 设备类型

轨排框架法施工无砟轨道的主要设备及配套机具
设备名称 全站仪 电子水准仪 铟钢条码尺 对讲机 电阻测试仪 兆欧表 规格型号 莱卡1201+ 天宝DiNiO3 3m 摩托罗拉5km / / / THZS90A 8m3 60m3/h / / ZD50、ZD30 长6.5m 长5.85m 10t 简易式 250型 250型 单位 台 台 对 台 台 台 台 套 台 台 台 台 台 榀 榀 台 台 套 套 台 3t 台 数量 1 1 1 4 1 1 1 2 4 1 1 1 12、4 24 24 3 1 2 1 1 1 轨枕运输 轨枕卸车 砼振捣 每天浇筑148m计算 每天浇筑148m计算 吊运轨排、轨枕、模板等 组装轨排 轨道精调 砼拌合 砼运输 Ⅱ线施工 测量放样、轨道粗调、轨道精 调 备注

5 6 7 8 混凝土 设备

精调小车 拌合楼 砼运输车 泵车 凿毛机 切缝机

9 10 11 12 轨排设备 13 14 15 16 轨枕设备 17

振捣棒 轨道排架A 轨道排架B 龙门吊 轨枕组装平台 轨排吊具 轨枕吊具 平板车 叉车

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18 19 小型机具 20 21 22 23 24 25 吊装设备 养护设备 开口扳手 活动扳手 水泵 养护桶 喷雾机 汽车吊 25t 54mm 台 台 台 个 台 台 8 8 2 2 4 1 混凝土浇筑前使用 轨向锁定器调节 扭矩扳手 套筒扳手 200N.m 36mm 台 台 8 8 扣件安装 竖向螺杆调节

(三) 路基底座施工 正线路基无砟轨道地段路基长度小于 10m 即刚性路基,大于 10m 为 桩板结构路基地段。 底座板直接在路基上设置钢筋混凝土底座,底座板宽 3400mm,高 300mm,采用分块式施工,底座板两边设置横向排水坡。分块长度为 N*6.25m(19~35m),是道床板长度 6250mm 倍数,相邻底座板设置 200mm 左右伸缩缝,每条伸缩缝均采用闭孔聚乙烯塑料泡沫天成,并用聚氨脂 密封材料密封。底座板与底座板之间加设剪力铰。路基底座板表面预埋 “门”型钢筋,“门”型钢筋设立在两条轨枕中间。 1、施工流程 路基验收及沉降观测评估→测量放线→路基清理→钢筋网片安装→ 预埋件安装→ 模板安装→混凝土浇筑→养护 2、路基处理 ⑴清理出级配碎石面,高程平整度验收。对线下单位填筑的路基进 行复核验收,通过线下监理验收合格签字允许进入下道施工工序后才能 进行底座的测量放线工作。对不能达到标准要求的,与线下工程项目部 保持随时沟通,一旦满足施工要求立即组织相关人员进入施工现场。

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表层级配碎石在混凝土底座施工前进行专门验收,合格后方可进行 混凝土底座施工。表层级配碎石表面平整度、坡度、高程及压实密度要 求:①表面平整度,10mm/2.5m,表面应无沟痕或压痕;②表面横向坡度, 不超过设计值±0.5%;③表面高程,不超过±10mm;④压实密度,按 K30 ≥190Mpa、Evd≥55 Mpa 及压实系数 K≥0.97。 ⑵对于路基刚性段、桩基段轨道中心线 2.7m 范围拉毛进行检查,拉 毛深度 3~5mm、拉毛面积不小于 75%、拉毛槽的间距≤20mm 要求的应重 新进行机械凿毛处理,凿毛时外侧边缘应保持齐平,新凿毛部分应与两 侧拉毛部分至少有 20cm 搭接,不得出现空白区域,凿毛过程中应及时采 用高压水清除槽内的浆液,路基存在浮渣、浮浆时应采用人工或电锤进 行凿除。 ⑶清理路基全部杂物、油污及积水。 3、测量放线 ⑴通过不少于 3 对 CPⅢ控制点按设计底座位置在路基上放出底座边 线控制点,采用红油漆做好标记;另放出线路中心线和单线中心线,对 底座板和道床板施工放线的校核; 模板支立前,采用全站仪每隔 5.0 米放一个点,放出底座的边线及 中线,并根据放样点用钢钎挂线出底座的边线。同时采用水准仪在钢钎 上标记出底座顶面的设计高程。 在放好的每个模板线控制点旁靠近模板内侧相邻植入长短Ф 12 钢 筋,钢筋露出路基面 320mm 左右,然后由测量组对钢筋顶部高程进行测 量,并以此计算出底座顶面高程位置,将数据详尽清晰记录作为随后模 板高程控制的依据。 上述工作完成之后由施工班组在测量及施工人员的现场监督之下通 过各模板控制点弹出模板边线。利用水平尺和钢板尺通过钢筋头以及测

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量数据定出底座顶面位置,用电工胶带在钢筋头上标明,并用工程线将 各高程点相连,保证后期模板支立时高程准确无误。 4、钢筋绑扎 钢筋加工好后,运至现场,放置在左、右侧底座板空隙间,然后人 工搬运绑扎。钢筋绑扎时对钢筋进行定位,同时根据底座板顶面标高控 制顶层钢筋绑扎高度,保证顶部钢筋保护层厚度,见钢筋布置图所示。 单段 19m 的路基纵向钢筋 28 根*18.63m,间距 25cm,横向钢筋 75 根,净 长 3.3m 间距 25cm。见钢筋尺寸如图。

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底座钢筋设计图

钢筋尺寸 5、模板安装 ⑴模板安装前打磨除锈干净(目测光亮),并人工刷涂脱模剂(或 机油),刷涂时分两道进行,第一道刷涂后未完全固化之前(用手指按 上去有指纹,不粘手为宜)直接涂第二道,这样会使两层的结合良好, 否则会因底层固化的时间太长而引起剥落脱皮。对固化已久的膜面,必 须用砂纸将其打毛后再涂,如涂层局部修补,则只要将该局部周围打毛 后再涂。每次脱模后应稍加清理,涂布量控制在 8~10m2/kg; ⑵安装横向基座条,基座条端部采用膨胀螺栓锚固在路面; ⑶安装纵向模板。纵向模板底部在路基上钻孔锚固长 10cm,Φ 16 钢 筋头,间距 1m。钢筋头顶焊接长 10cm 的横向螺杆。螺杆两端分别安装可 调撑拉杆分别用螺帽固定,并勾住纵向模板竖肋上的Φ 20 螺栓孔,通过
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调整螺杆一端的可调撑拉杆调整模板的位置,通过调整螺杆另一端的可 调撑拉杆调整模板的垂直度。纵向模板与横向模板通过顶部螺栓连接。 纵横向模板安装时采用悬垂定位法或使用竖向水平尺保证与水平面垂 直,所有模板接缝处采用双面胶粘帖,保证拼缝严密; 测量放样时测出路基标高,与设计路基标高对照,立模时按模板顶 面标高与混凝土浇筑面标高一致考虑。模板与路基空隙采用在模板底部 外侧填塞砂浆的方式用于封堵模板底部与路基的缝隙,确保混凝土浇筑 时不漏浆,砂浆填塞时应在模板内侧用钢板支挡,防止砂浆进入底座板 内。 6、混凝土浇筑 ⑴准备工作。混凝土浇筑前应彻底清理底座范围内的杂物,由技术 员检查质检员确认模板、钢筋状态,复核抗剪凹槽的位置是否满足设计 要求,符合要求后应采用喷雾机对路基表面湿润方可进行混凝土浇筑; ⑵砼拌合和运输。底座混凝土由拌和站集中拌制,采用混凝土运输 车抵达浇筑点采用龙门吊配合料斗进行浇筑; ⑶砼布料。布料采用一端向另一端推进的方式,浇筑时下料口距离 纵向模板顶面 30cm 高度,保证在浇筑断面范围内能均匀布料; ⑷砼振捣。采用插入式振动棒(ZD50、ZD30 型)进行振捣,同一浇 筑横断面 3 台振动棒,实行分区作业,其中底座板两侧各 1 人,各负责 1.0m 宽的振捣区域,中间 1 人(纵向模板上搭设竹跳板做为操作平台) 负责 1.4m 宽的振捣区域,插入时快插慢拔,并边提边振,以免在混凝土 中留有空洞;插入式振动器振动时的移动间距,不应超过振动器作用半 径(30~50cm)的 1.5 倍,与侧模应保持 5~10 cm 的距离;混凝土浇筑 后,应随即进行振捣,振捣时间要合适,一般控制在 25~40s 为宜,以 混凝土表面不再下沉、无气泡、表面泛浆为宜,避免漏振、过振。振捣

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过程中,应防止对钢筋和模板的撞击,并指派专人负责检查模板支撑的 稳定性和接缝的密合情况,出现情况及时处理;混凝土浇筑过程中由试 验员对每车混凝土进行坍落度、含气量及入模温度的检测,同时按每 100m3 取样留置 2 组标准养护试件,每浇筑批取样留置同条件养护试件 6 组(2 组用于同条件抗压强度报告,2 组用于确定强度 2.5MPa 的时间,2 组用于确定强度为 75%设计强度的时间); ⑸砼抹面。混凝土振捣完成后应采用铝合金尺将混凝土刮平,然后 用木抹抹平混凝土裸露面,抹面时严禁洒水润面和洒干水泥避免混凝土 表面起皮; ⑹砼养护。采用土工布覆盖,人工养护,水源采用当地饮用水。洒 水次数根据天气情况定,确保混凝土表面土工布能保持充分潮湿状态。 混凝土浇筑完毕后的保温保湿养护最短时间应满足表 9-3 的规定。 表9-3 混凝土保温保湿养护的最低期限 所在地 区 云南省 大气环境 干燥(20%≤RH< 50%),有风,或 ≤0.45 水胶比 日平均气温 T (℃) 5≤T<10 10≤T<20 养护时间 (d) 21 14

阳光直射 T≥20 10 混凝土养护期间,由养护工班负责土工布的覆盖及洒水,保证养护 期间土工布表面均处于湿润状态。由试验员记录每天的天气气温、养护 水温、混凝土表面温度,确定混凝土需要养护的时间并书面告知养护人 员;技术员负责监督检查养护落实情况。养护水温与混凝土表面、混凝 土表面与环境温差不得大于 15℃。 7、模板拆除 底座板模板应在混凝土强度达到 2.5MPa 以上,其表面及棱角不因拆 模而受损时,方可拆模。(由试验员根据同条件养护试件抗压强度试验
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确定具体时间,并书面通知领工员决定是否拆模)。 拆模顺序: ①拆除纵向模板撑拉杆,并采用小铁锤反复敲打预埋在路基的短钢 筋头,然后将其取出;②采用活动扳手松开纵向与纵向模板、纵向与横 向模板之间的连接螺栓;③人工拆除纵向模板放置在线路中间;④人工 解除横向基座条与路基的连接,向上提拔抽出横向模板;⑤抽出横向基 座条。 (四)桥梁底座板施工 底座板施工基本工艺流程 1、施工准备 1)、梁面处理 步骤 1:清理出桥面全部预埋套筒,使其外露,并检查套筒内是否存 在砂浆或内丝扣是否完好;统计应植筋数量,确定植筋位置。 步骤 2:以无砟轨道桥梁单块道床板为单元,当套筒损坏量在三分之 一以内时,可采用植筋进行处理;当套筒损坏量超过三分之一时,必须 采用植销钉进行处理。植筋处理后应按相关规范要求开展检验,监理见 证检验并签认,确保植筋后满足使用功能及安全要求。 步骤 3:桥梁桥面植筋或植销钉钻孔前,应探测梁体钢筋及预应力 筋分布情况,钻孔严禁损伤主筋及预应力筋。 步骤 4:对于梁面轨道中心线 2.6m 范围拉毛进行检查,不满足拉毛 深度 3~5mm、拉毛面积不小于 75%、拉毛槽的间距≤20mm 要求的应重新 进行机械凿毛处理,凿毛时外侧边缘应保持齐平,新凿毛部分应与梁场 拉毛部分至少有 20cm 搭接,不得出现空白区域,凿毛过程中应及时采用
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高压水及钢丝刷清除槽内的浆液,桥面存在浮渣、浮浆时应采用人工或 电锤进行凿除,并不得破坏梁面。 步骤 5:清理桥面全部杂物、油污及积水。 ▲人员:普工≥8 人/工作面。 ▲机具、材料:凿毛机、电锤、短钢钎、小铁锤(局部浮浆处理); 扫帚(桥面清扫);钢丝刷、清洗剂、高压水枪(桥面清洗)。 ▲工序质量标准及验收检验方法:所有梁面预埋连接套筒应外露、 套筒内无杂物、套筒丝扣完好;轨道中心线 2.6m 范围拉毛深度 3~5mm、 拉毛面积不下于 75%、拉毛槽的间距≤20mm;处理后的梁面应达到清洁、 干燥,无浮渣、浮土和油污。由现场质检员检查验收合格并填写《梁面 处理检查记录表》,报请监理工程师验收合格后通知现场领工员安排测 量队进行测量放线。
施工准备

测量放样

钢筋绑扎 底座模板安装

钢筋加工、运输

凹槽模板安装

综合检查

混凝土浇筑

混凝土试验及试件制作

混凝土养护 质量检查
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底座板施工基本工艺流程图

2)、连接钢筋安装、植筋 步骤 1:测量放线完成并经技术员复核完成后,由领工员通知钢筋工 班工班长进行连接钢筋的安装; 步骤 2:套筒完好的在梁面预埋套筒内旋入连接钢筋(“L”型Φ 16 钢筋,总长 339mm,外露端 165mm,套入端 174mm,车丝 24mm),连接钢 筋旋入套筒长度的 1/2(24mm),方向垂直于线路;套筒缺损部分在相应 位置植筋采用φ 22 螺纹钢筋,植筋深 200mm,钻孔直径 24mm,植筋胶采 用专业 A 级胶;植入销钉采用规格 M27、长 350mm,其中植入梁部深度为 200mm,销钉、植筋胶及植筋工艺等按《新建云桂铁路无砟轨道销钉锚固 系统技术条件》和植筋技术规范执行。钢筋弯钩垂直于线路,弯向线路 中线方向。

步骤 3:植筋完成后再次用高压水进行冲洗桥面。 ▲人员:钢筋工 8 人。 ▲机具、材料:带丝扣的“L”型Φ 16 钢筋,“L”型Φ 12 钢筋,电 钻,拉拔试验仪。

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▲工序质量标准及验收检验方法:由现场质检员检查验收连接钢筋 旋入套筒的长度及连接钢筋的方向,并填写《梁面处理检查验收记录表》 (见附表 1),报请监理工程师验收合格后通知现场领工员安排进行底座 钢筋安装工作。 2、测量放线 步骤 1:通过不少于 4 对 CPⅢ控制点按设计底座位置在每孔梁的梁 面上放出底座边线控制点,采用红油漆做好标记;另放出线路中心线和 单线中心线,以兹对底座板和道床板施工放线的校核; 步骤 2:根据放出的底座控制点采用墨斗弹出底座边线、 横向模板位 置线及凹槽位置的十字中心线; 步骤 3:根据弹出的底座边线、横向模板线及凹槽位置的十字中心线 采用钢卷尺量出每块底座板全部纵横向钢筋摆放的位置,并用墨线标识。 ▲人员:测量员 3 人,普工 2 人。 ▲机具、材料:测量仪器 1 套(放线定位);墨斗(弹线);钢卷 尺;红油漆。 ▲工序质量标准及验收检验方法:由现场技术员采用钢卷尺检查复 核每块底座板放样尺寸、凹槽位置与横向模板位置线及底座边线的相对 关系、纵横向钢筋边线位置与底座边线的相对距离满足设计要求后,报 请监理工程师验收合格签认后通知现场领工员安排进行钢筋安装工作。 由测量员填写《测量放样记录表》。 3、伸缩缝耐候钢安装 底座板范围内伸缩缝耐候钢长度 2.795m,安装前应在梁面上钻孔预
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埋Φ 12 钢筋并于耐候刚进行焊接。耐候钢安装高度为梁面以上 10cm,安 装宽度为 7cm(净宽),整条伸缩缝处于同一水平面,施工时必须采用左 右幅拉通线的方式复核。 4、钢筋加工与安装 ⑴钢筋加工 步骤 1:钢筋在钢筋加工厂内集中加工,各型号钢筋下料长度、弯曲 半径、弯曲角度应严格按照技术人员的交底进行; 步骤 2:加工好的钢筋采用平板拖车运输,吊装过程中将钢筋放置于 钢管焊接的吊装平台(6m 长、60cm 宽)内直接吊装,确保不弯曲; 步骤 3:25t 汽车吊吊装上桥后由人工按规格、型号分类堆码在线路 中间。采用 10?10cm 方木支垫,彩条布覆盖; ▲人员:钢筋工 16 人,平板车司机 1 人,汽车吊司机 1 人,普工 2 人。 ▲机具、材料:钢筋加工设备 4 套(钢筋加工);平板拖车(钢筋 运输);25t 汽车吊(吊装);10?10cm 方木(支垫);彩条布(覆盖)。 ▲工序质量标准及验收检验方法:由现场质检员在钢筋加工厂内检 查钢筋加工的质量,包括钢筋下料长度、弯曲半径、弯曲角度、弯钩长 度等,合格后填写《钢筋加工质量检查记录表》,报请监理工程师验收 合格后通知现场领工员安排验收合格的钢筋半成品出厂工作。 ⑵钢筋安装 底座板钢筋分上下两层,净保护层厚度均为 35mm(采用 C40-35mm 混 凝土垫块)。
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步骤 1:根据弹出的纵向钢筋位置放置纵向钢筋或采用∠3?3cm 角 钢制作专用卡具,按卡具上的钢筋间距槽口位置摆放钢筋; 步骤 2:根据弹出的横向钢筋位置放置横向钢筋或采用∠3?3cm 角 钢制作专用卡具,按卡具上的钢筋间距槽口位置摆放钢筋,并与所有纵 向钢筋交叉部位采用扎丝绑扎; 步骤 3:底层钢筋绑扎完成后在钢筋网纵向钢筋下安装 C40-35mm 混 凝土保护层垫块, 每横断面上安装 5 个 (最外侧各 1 个, 中间 0.6m 间距) , 纵向间距 0.8m,梅花形布置,确保每平米不少于 4 个; 步骤 4: 在底层横向钢筋对应位置依次摆放顶层横向钢筋并与底层横 向钢筋绑扎。 步骤 5: 在底层纵向钢筋对应位置依次摆放纵向钢筋并与顶层横向钢 筋绑扎,纵横向钢筋绑扎完成后,按设计位置绑扎 N9 支撑筋(U 型筋), 最后在凹槽四角绑扎 N10 钢筋。 绑扎时按逐点改变绕丝(3圈)方向(8 字形)的方式交错扎结,绑 扎扎丝外露部分应向底座板结构内弯曲不得伸入钢筋保护层内。钢筋绑 扎完成后严禁上人踩踏,避免污染钢筋,模板安装及混凝土浇筑时采用 搭设竹跳板的方式解决。当底座钢筋与连接钢筋相遇时应采用扎丝绑扎 牢固。 ▲人员:钢筋工 16 人/工作面。 ▲机具、材料:绑扎工具;扎丝;C40-35mm 砼保护层垫块。 ▲工序质量标准及验收检验方法:由现场质检员检查钢筋安装的数 量、钢筋的间距、钢筋保护层厚度、钢筋搭接长度、相邻钢筋接头的间
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距,并填写《钢筋安装质量检查记录表》 ,报请监理工程师验收合格后 通知现场领工员安排模板安装工作。 5、模板安装 纵向模板按照每块底座板尺寸采用定型槽钢加工,靠线路侧采用 【20#槽钢,线路外侧采用【25#槽钢,槽钢内竖肋均采用 8mm 钢板加强, 间距 1m。 横向模板采用钢模板,2 块面板均采用 6mm 厚钢板,四周框架及竖肋 采用宽 88mm、厚 12mm 的钢板焊接成整体。横向模板长度为 280cm,高度 为 25~30cm,宽度为 8~10cm。横向模板底部设置 5cm 高的卡槽。 横向基座条采用【6.5#槽钢与 4mm 厚钢板焊接而成,长 2.8m,宽 6.5cm,厚 4cm。 凹槽模板采用 6mm 厚钢板按设计 凹槽尺寸焊接成整体,纵向 1/4、3/4 处各设 1 根∠75?75mm 横向角钢,每 根角钢 1/4、3/4 处钻φ 21mm 螺栓孔。 凹槽处纵向模板顶面对应凹槽模板横 向角钢位置设置 2 根【10#槽钢,槽钢 端头设置φ 23mm 加长 5mm 螺栓孔(便 于调节凹槽模板框架位置),采用螺栓 与纵向模板连接。凹槽模板中间开口, 浇筑混凝土时用钢板把中间开口处盖住。 步骤 1:模板安装前打磨除锈干净(目测光亮),并人工刷涂脱模剂
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300

横向基座条
17.5 6.25 17.5 6.25 126.25 126.25

凹槽模板

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(或机油),脱模剂采用 ZM-90 型建筑模板水溶性无机脱模剂,刷涂时 分两道进行,第一道刷涂后未完全固化之前(用手指按上去有指纹,不 粘手为宜)直接涂第二道,这样会使两层的结合良好,否则会因底层固 化的时间太长而引起剥落脱皮。对固化已久的膜面,必须用砂纸将其打 毛后再涂,如涂层局部修补,则只要将该局部周围打毛后再涂。每次脱 模后应稍加清理,涂布量控制在 8~10m2/kg; 步骤 2:安装横向基座条,基座条端部采用膨胀螺栓锚固在桥面; 步骤 3:安装横向模板,使横向基座条嵌入模板底面凹槽; 步骤 4:安装纵向模板。纵向模板底部在梁面上钻孔锚固长 10cm, Φ 16 钢筋头,间距 1m。钢筋头顶焊接长 10cm 的横向螺杆。螺杆两端分 别安装可调撑拉杆分别用螺帽固定,并勾住纵向模板竖肋上的Φ 20 螺栓 孔,通过调整螺杆一端的可调撑拉杆调整模板的位置,通过调整螺杆另 一端的可调撑拉杆调整模板的垂直度。纵向模板与横向模板通过顶部螺 栓连接。纵横向模板安装时采用悬垂定位法或使用竖向水平尺保证与水 平面垂直,所有模板接缝处采用双面胶粘帖,保证拼缝严密;(纵向与 纵向、纵向与横向模板连接)

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纵向与纵向、纵向与横向模板连接

测量放样时测出梁面标高,与设计梁面标高对照,立模时按模板顶 面标高与混凝土浇筑面标高一致考虑。模板与梁面空隙采用在模板底部 外侧填塞砂浆的方式用于封堵模板底部与梁面的缝隙,确保混凝土浇筑 时不漏浆,砂浆填塞时应在模板内侧用钢板支挡,防止砂浆进入底座板 内; 步骤 5:安装凹槽模板。凹槽与纵向模板顶面槽钢的连接采用 4 根 25cm 长φ 20mm 全丝螺杆,通过调节φ 20mm 螺杆控制凹槽模板顶面标高, 凹槽模板须设置纵横向限位,防止浇筑混凝土时移位。纵向模板与顶面 槽钢采用螺栓连接,确保凹槽平面位置和模板不上浮。平面位置利用纵 向模板顶面加大加长螺栓孔移动凹槽模板框架调整。 ▲人员:模板工 12 人/工作面,其中打磨除锈刷脱模剂 2 人,横向 模板 2 人,纵向模板 4 人,模板加固 4 人。 ▲机具、材料:纵向模板;横向模板;横向基座条;凹槽模板; φ 20 连接螺栓;电钻;打磨机;脱模剂。 ▲工序质量标准及验收检验方法:由现场质检员检查模板安装的质 量,包括模板的连接、垂直度、拼缝、平整度、相邻模板错台、模板中 线位置等,并填写《模板安装检查记录表》 ,报请监理工程师验收合格 后通知现场领工员安排混凝土浇筑工作。 6、混凝土浇筑 步骤 1:准备工作。混凝土浇筑前应彻底清理模板范围内的杂物,由 技术员检查质检员确认模板、钢筋状态,复核抗剪凹槽的位置是否满足 设计要求,符合要求后应采用喷雾机对基床面喷水雾湿润方可进行混凝 土浇筑;

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步骤 2:砼拌合和运输。底座混凝土由东郭村拌和站(DK504+680 线 左)集中拌制,采用混凝土运输车抵达浇筑点汽车泵泵送浇筑; 步骤 3:砼布料。布料采用一端向另一端推进的方式,浇筑时下料口 距离纵向模板顶面 30cm 高度,汽车泵软管套麻绳由 2 人控制浇筑范围, 保证在浇筑断面范围内能均匀布料; 步骤 4:砼振捣。采用插入式振动棒(ZD50 型)进行振捣,同一浇 筑横断面 3 台振动棒,实行分区作业,其中底座板两侧各 1 人,各负责 1.0m 宽的振捣区域,中间 1 人(纵向模板上搭设竹跳板做为操作平台) 负责 1.2m 宽的振捣区域,凹槽部位由中间振捣人员进行振捣,凹槽四周 应振捣密实。插入时快插慢拔,并边提边振,以免在混凝土中留有空洞; 插入式振动器振动时的移动间距,不应超过振动器作用半径(40~50cm) 的 1.5 倍,与侧模应保持 5~10 cm 的距离;混凝土浇筑后,应随即进行 振捣,振捣时间要合适,一般控制在 25~40s 为宜,以混凝土表面不再 下沉、无气泡、表面泛浆为宜,避免漏振、过振。振捣过程中,应防止 对钢筋和模板(特别是凹槽模板)的撞击,并指派专人(项目部技术人 员 1 人、作业工班模板工 1 人)负责检查模板支撑的稳定性和接缝的密 合情况,出现情况及时处理;混凝土浇筑过程中由试验员对每车混凝土 进行坍落度、含气量及入模温度的检测,同时按每 100m3 取样留置 2 组标 准养护试件,每浇筑批取样留置同条件养护试件 6 组(2 组用于同条件抗 压强度报告,2 组用于确定强度 2.5MPa 的时间,2 组用于确定强度为 75% 设计强度的时间); 步骤 5:砼抹面。混凝土振捣完成后应采用 3.0m 长铝合金尺将混凝
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土刮平,然后用木抹抹平混凝土裸露面,1h 后再用钢抹抹平压实,为防 止混凝土表面失水产生细小裂纹,在混凝土初凝(初凝时间由试验室根 据钢球压痕试验确定,使用质量为 2kg 直径 75mm 的铁球轻轻放在混凝土 表面静置片刻, 然后将铁球拿起, 测量混凝土表面压痕, 当直径小于 30mm 时即表示混凝土已初凝)前进行第三次抹面压实,抹面时严禁洒水润面 和洒干水泥避免混凝土表面起皮; 步骤 6:砼养护。采用土工布+彩条布覆盖,人工配合洒水车洒水的 养护方式养护,水源采用当地饮用井水。洒水次数根据天气情况定,确 保混凝土表面土工布能保持充分潮湿状态。混凝土浇筑完毕后的保温保 湿养护最短时间应满足表 9-4 的规定。
表 9-4 所在地区
贵州省 都匀市

混凝土保温保湿养护的最低期限 水胶比 日平均气温 T(℃)
5≤T<10

大气环境
干燥(20%≤RH<50%),

养护时间(d)
21 14 10

≤0.45 有风,或阳光直射

10≤T<20 T≥20

混凝土养护期间,由养护工班(项目部正式职工,史良鹏负责)负 责土工布、彩条布的覆盖及洒水,保证养护期间土工布表面均处于湿润 状态。由试验员记录每天的天气气温、养护水温、混凝土表面温度,确 定混凝土需要养护的时间并书面告知养护人员;技术员负责监督检查养 护落实情况。养护水温与混凝土表面、混凝土表面与环境温差不得大于 15℃。混凝土养护时间通知单见表 9-5。
表 9-5 里程
DKXXX+XXX~DKXXX+XXX

混凝土养护时间通知单 浇筑日期
2012.5.12

浇筑部位
底座板

日平均气温
18℃

养护时间
14 天

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CRTSⅠ型双块式无砟轨道施工作业指导书 DKXXX+XXX~DKXXX+XXX 试验员 道床板 技术员 2012.6.18 25℃ 养护人员 10 天

说明:此表一式三份,试验员、技术员、养护人员各执一份。

步骤 7:拆除模板。底座板模板应在混凝土强度达到 2.5MPa 以上, 其表面及棱角不因拆模而受损时,方可拆模。(由试验员根据同条件养 护试件抗压强度试验确定具体时间,并书面通知领工员决定是否拆模)。 拆模顺序:①拆除凹槽模板;②拆除纵向模板撑拉杆,并采用小铁锤反 复敲打预埋在梁面的短钢筋头,然后将其取出;③采用活动扳手松开纵 向与纵向模板、纵向与横向模板之间的连接螺栓;④人工拆除纵向模板 放置在线路中间;⑤人工解除横向基座条与梁面的连接,向上提拔抽出 横向模板;⑥抽出横向基座条。 混凝土浇筑过程中,卸料与布料、振捣、收面、养护等工作均由混 凝土工班长指挥实施。 ▲人员:砼工 12 人/浇筑面(布料 2 人,振捣 3 人,收面 7 人); 普工 2 人(卸料);模板工 10 人(检查模板支撑及拆除模板);试验技 术各 1 人。 ▲机具、 材料: 喷雾机 (浇筑前洒水) ; ZD50 振捣棒 (3 台/浇筑面) ; 竹跳板(纵向模板间搭设操作平台);木抹、钢抹(收面);土工布、 彩条布、洒水车(养护);小铁锤、短钢钎、活动扳手(拆除模板)。 ▲工序质量标准及验收检验方法:由现场试验员检测每车砼的坍落 度、含气量等指标,记录混凝土入模温度,制作混凝土标准养护( 2 组 /100m3)和同条件养护试件(6 组),根据多次同条件养护试件的抗压强 度试验确定模板拆除时间(砼强度≥2.5MPa)和中间层施工时间(砼强
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度≥设计强度的 75%)。技术员检查指导混凝土的布料、振捣、浇筑过程 中模板有无漏浆及处理措施、砼收面、砼养护,指导监督作业人员按要 求进行模板拆除工作。技术员、试验员共同填写《混凝土浇筑检查记录 表》 、《混凝土养护记录表》 。 底座及凹槽外形尺寸允许偏差见表 9-6。
表 9-6
序号 检验项目 顶面高程 1 底座 长度、宽度 中线位置 平整度 中线位置 两凹槽中心间距 2 凹槽 横向宽度 纵向宽度 凹槽底面高程

底座及凹槽外形尺寸允许偏差表
允许偏差值 ±10mm ±10mm 3mm 10mm/3m 3mm ±3mm ±5mm ±5mm ±10mm 检验方法 水准仪 尺量 全站仪 尺量 全站仪 尺量 尺量 尺量 水准仪

7、隔离层、弹性垫层施工 由试验员进行多次同条件养护试件抗压强度试验,确认底座板强度 达到设计强度的 75%后(强度确认由同条件试件试验确定),由现场试验 员以书面形式通知领工员可以安排隔离层和弹性垫层的施工。混凝土强 度试验通知单见表 9-7。
表 9-7
主送人 (领工员) 抄送人

混凝土强度试验通知单
(技术员) 通知人 (试验员)

在监理工程师 XXX 的旁站监督下,已完成 DKXXX+XXX~DKXXX+XXX 段底座板混凝土同条件养 护试件的抗压强度试验,确定本段底座板混凝土强度已达到 31.8MPa,可以进行隔离层、弹性垫 层施工。 20XX 年 X 月 X 日

步骤 1:技术员核对底座砼结构尺寸、凹槽位置及结构尺寸。检查并
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清洁底座表面和凹槽底面; 步骤 2:技术员核对无误后由质检员报请现场监理工程师对底座尺 寸、凹槽位置及尺寸进行验收,合格后开始施工隔离层和弹性垫层; 步骤 3:根据每块底座板的长度(6069.5mm、6080mmm、6687m 三种) 采用裁纸刀及 3m 长铝合金尺裁取 4mm 厚的聚丙烯土工布(土工布的宽度 为定尺 2.8m),铺设于底座板顶面,四周采用胶带将土工布固定; 步骤 4:对应凹槽位置处的土工布采用裁纸刀和直尺裁取 1022mm? 700mm 尺寸的土工布,然后将其裁为 1000mm?678mm 的尺寸,铺设于凹槽 的底面; 步骤 5:用专用模具裁取泡沫板(按照凹槽四周平面尺寸截取,然后 按弹性垫板的尺寸将泡沫板中间的泡沫去除);专用模具可用木条或铝 塑板制作,下图小六边形块部分为模具空挡。

弹性垫板和泡沫板的相对关系

步骤 6:将弹性垫板嵌入泡沫板内,并用胶带将缝隙密封;(在加工 厂内集中加工)

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步骤 7:将凹槽四周的泡沫板和弹性垫板整体铺设于凹槽四周; 步骤 8: 采用胶带将泡沫板与凹槽底部及泡沫板与底座顶面土工布接 缝封闭。 ▲人员:普工 5 人/工作面。 ▲机具、材料:聚丙烯土工布;弹性垫板;泡沫板;胶带;裁纸刀; 卷尺。 ▲工序质量标准及验收检验方法:现场质检员检查土工布铺设的长 度、宽度,土工布铺设完成后应表面平整,无折皱、重叠等现象,土工 布的搭接应采用对接,并采用胶带粘帖。凹槽内弹性垫板及泡沫板的尺 寸应满足设计要求,弹性垫板和泡沫板与凹槽四周的混凝土密贴,不得 有鼓泡、脱离现象,所有接缝应全部封闭。检查完毕后由质检员填写《隔 离层、弹性垫层施工记录表》 ,报请现场监理工程师验收合格后通知现 场领工员安排道床板的施工。 (五)道床板施工 1、施工技术要求 (1)路基地段在浇注道床板混凝土前,应对混凝土支承层顶面进行 拉毛清洁,严禁支承层表面有覆土或其他杂物,支承层表面须提前洒水 预湿,并保持几小时的湿润状态但无多余的水。 隧道地段施工时首先应将隧道内仰拱回填层表面拉毛或凿毛处理, 并用水冲洗干净。在浇注道床板混凝土前,应对仰拱回填层表面进行清 洁,并提前洒水预湿,并保持几小时的湿润状态但无多余的水。 桥梁地段在浇筑道床板混凝土前,应对混凝土底座顶面进行清理, 并提前洒水预湿,保持几小时的湿润状态但无多余积水。
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(2)桥梁地段道床板施工前在混凝土底座表面及凹槽底面铺设4mm 厚土工布隔离层,土工布接缝应与轨道方向垂直,采用对接方式并用胶 带粘贴,应注意不能出现折叠和重叠,铺设土工布时,在土工布边缘处 采取固定措施,凹槽内应清洁无积水。 按设计要求在凹槽周围安装8mm厚弹性垫层和泡沫板(泡沫板安装于 弹性垫层四周,现场切割),并用胶带纸封闭所有间隙,在灌注混凝土 时不得发生变形。注意凹槽周围的橡胶垫板和泡沫板应密贴,防止鼓起 现象。弹性缓冲垫层和泡沫板应满足要求。 (3)按设计图纸放置道床板底层钢筋网,并在纵横向钢筋交叉处及 纵向钢筋搭接处设置绝缘卡。然后按设计轨枕间距摆放轨枕,安装工具 轨,组装形成轨排。 表9-8 轨排组装允许偏差 序号 检查项目 允许偏差 (mm) ±0.5 ±3 变化率不大于 1/1500 附注

1 2

轨距 轨枕间距

(4)用粗调设备将轨排粗调至设计位置,用螺杆支撑架固定。 (5)架设上层纵横向钢筋,并对纵向钢筋与横向钢筋及轨枕桁架钢 筋交叉处以及纵向钢筋搭接范围搭接点按设计要求进行焊接或设置绝缘 卡连接。 (6)道床板钢筋架设完后,应进行绝缘性能和接地钢筋电阻测试, 确保钢筋绝缘措施符合要求,方可进行下一道工序作业。 (7)路桥、路隧、有砟-无砟过渡段道床浇筑前应进行端梁和销钉 锚固系统施工,路基支承层施工时应提前预留出端梁位置并进行基础开

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挖,或者在支承层施工前提前进行端梁施工,端梁外形允许偏差见下表。 销钉锚固系统施工时销钉外漏长度允许偏差为0~+10mm,位置允许偏差为 10mm。 表9-9 端梁外形尺寸允许偏差 序号 1 2 3 检查项目 中线位置 顶面高程 截面尺寸 允许偏差(mm) 20 +5,-15 +20,0

(8)架立混凝土模板,将接地端子与接地钢筋焊接,充分湿润轨枕 混凝土和支承层混凝土,并保持一段时间,精确调整轨距、水平、方向 后,方可进行道床混凝土灌筑。 (9)浇筑混凝土前,要确保基础表面无杂物,应用高水压枪对基础 表面进行清理。 (10)浇筑混凝土时应防止对模板及钢筋绝缘卡的撞击。道床灌注 后按设计要求进行抹面,混凝土达到设计强度的75%前,禁止在道床上行 车及碰撞轨枕。 (11)道床板混凝土浇筑完成后,应松开扣件。松开扣件的时间根 据试验确定。 (12)螺杆支撑架拆除后,应采用无收缩砂浆填充孔洞。 表9-10 混凝土道床板外形尺寸允许偏差 序号 1 2 3 4 检查项目 顶面宽度 道床板顶面与承轨台相对高差 中线位置 平整度
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允许偏差(mm) ±10 5 2 3/1m

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2、施工步骤 (1)测量放线 步骤 1:通过 CPⅢ控制点按设计道床板位置在每块底座板土工布上 放出轨道中线控制点(距每块底座板板端 50cm 处),用钢钉精确定位, 红油漆标识,用墨线弹出轨道中心线; 步骤 2: 根据弹出的轨道中心线定位出道床板底层最外侧纵横向钢筋 的位置。以线路中心线和单线中心线进行放线校核。 步骤 3: 在最外侧纵横向钢筋位置线上采用红色记号笔按设计纵横向 钢筋间距标识出所有纵横向钢筋的位置; 步骤 4:测量放样的内容应以书面交底的形式反馈至技术员,并交施 工作业人员。 ▲人员:测量员 3 人,普工 2 人。 ▲机具、材料:测量仪器 1 套(放线定位);墨斗(弹线);钢卷 尺(测量纵横向钢筋间距);红油漆。 ▲工序质量标准及验收检验方法:由现场技术员采用钢卷尺检查复 核每块道床板中线位置(中线偏差不超过 2 mm)、纵横向钢筋间距与中 线的相对距离满足设计要求后,报请监理工程师验收合格后通知现场领 工员安排进行钢筋安装。由测量员填写《测量放样记录表》。 (2)道床板底层钢筋加工与安装 ⑴钢筋加工 道床板纵向钢筋采用 HRB400Φ 20 钢筋,横向钢筋采用 HRB400Φ 16 钢筋。桥梁限位凸台钢筋采用 HRB400Φ 12 钢筋。
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因轨排框架影响,凹槽纵向钢筋在加工过程中顶面直角弯钩先不弯 折,待轨排放置后采取后弯成型的方式。 ⑵底层钢筋安装 步骤 1:采用角钢制作专用卡具,摆放 N3、N4、N5 钢筋并绑扎成型 后整体放入凹槽内, 在凹槽钢筋底面放置 25mm 厚 C40 混凝土保护层垫块, 凹槽四角及中部各 1 个。 步骤 2:根据土工布上画出的纵向钢筋位置放置纵向钢筋; 步骤 3:安排 3 人(各负责约 1m 宽的范围)从道床板一端向另一端 按画出的横向钢筋位置逐根安装横向钢筋,并用绝缘卡绑扎,绑扎牢固 后及时将绝缘卡伸出部分剪除; 步骤 4:钢筋绑扎完成后在钢筋网纵向钢筋下安装 35mm 厚 C40 混凝 土保护层垫块,每横断面上安装 5 个(最外侧各 1 个,中间 0.6m 间距), 纵向间距 0.8m,确保每平米不少于 4 个。 ▲人员:钢筋绑扎 12 人。 ▲机具、材料:绝缘卡,砼保护层垫块。 ▲工序质量标准及验收检验方法:由现场质检员在钢筋加工厂内检 查钢筋加工的质量,包括钢筋下料长度、弯曲半径、弯曲角度、弯钩长 度等;现场检查钢筋安装的数量、钢筋的间距、钢筋保护层厚度、钢筋 搭接控制长度 1000mm、相邻钢筋接头同截面数量≥50%、卡扣安装数量, 并填写《钢筋加工质量检查记录表》和《钢筋安装质量检查记录表》, 报请监理工程师验收合格后通知现场领工员安排轨排安装工作。 (3)纵横向模板安装
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步骤 1: 模板检查。 模板安装前应先进行以下检查工作: 模板平整度; 模板清洗情况;脱模剂涂刷情况;更换损坏或弯折的模板; 步骤 2:安装横向模板。横向模板高度为 32cm,下端插入底座板板 缝内 4cm,模板顶部通过定位器与轨排工具轨连接,底部在两端采用 8cm ?8cm?21cm 木块支撑;

定位器与钢轨连接

步骤 3:安装纵向模板。纵向采用与框架配套的模板,高度 32cm(外 包底座混凝土 4cm,安装前在底座侧面四周顶部粘帖 2mm 厚双面胶条,确 保不漏浆),出厂前统一编号,确保轨排框架顺利安装。纵向模板支撑 见图。

纵向模板支撑图

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▲人员:模板工 8 人。 ▲机具、材料:普通扳手,平板车。 ▲工序质量标准及验收检验方法:由现场质检员检查纵向模板干净 (无混凝土污染);脱模剂涂刷情况(仅能使用脱模剂),油膜应分布 均匀;损坏或弯折的模板不得使用;混凝土保护层最小厚度;使用水平 尺检查纵向模板垂直度;模板安装后,检查下部结构表面清洁。检查合 格后填写《模板安装检查记录表》,报请监理工程师验收合格后通知现 场领工员安排轨排精调工作。 (4)轨排组装和运输 按桥梁轨枕布置图组装轨排,并按顺序铺设。 步骤 1:人工清理轨枕并将扣件安装于轨枕上,螺旋道钉不需拧紧; 步骤 2:吊装,将待用轨枕使用龙门吊与轨枕专用吊具吊放在轨排组 装平台上,每次起吊每垛的 1 层(4 根轨枕),吊装时需低速起吊、运行; 步骤 3:匀枕,按照组装平台上轨枕块的定位线并使用枕间距专用卡 具人工匀枕,轨枕应方正,间距误差控制在 3mm 内,并对轨枕表面进行 清理; 步骤 4:检查调整轨枕块位置,并拉线将一侧的螺栓孔布成一条线, 偏差小于 1mm; 步骤 5: 安装轨下垫板及锚固螺栓。 吊装轨道排架, 人工配合龙门吊, 将轨道排架扣件螺栓孔位置与轨枕上螺栓孔位置对齐,平稳、缓慢地将 排架放置于轨枕上;

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三点密贴

吊装排架及排架扣件螺栓孔对位

步骤 6:复查轨枕位置并上紧扣件;扣件安装应注意: ⑴安装前检查螺栓孔内是否有杂物,螺栓螺纹上是否有砂粒等,并 在螺栓螺纹上涂抹专用油脂; ⑵将道钉旋入螺栓孔内,用手试拧螺栓,看是否能顺利旋进,若出 现卡住现象,则调整后重新对准、旋入; ⑶使用扭矩扳手按照 160N.m 扭矩要求上紧螺栓,轨枕与橡胶垫板、 橡胶垫板与钢垫板、钢垫板与轨下垫板必须密贴,弹条前端三点要与轨 距块密贴(双控措施), 由质检员负责检查每个扣件安装情况,并做好 记录。 步骤 7:对轨排螺栓安装质量及轨枕间距进行检查,合格后龙门吊吊 起组装好的轨排至预定地点进行定位铺设。

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轨枕扣件安装

▲人员:轨枕布设及扣件安装 8 人。 ▲机具、材料:龙门吊、轨枕吊具、扭矩扳手。 ▲工序质量标准及验收检验方法:由现场技术员检查轨枕间距(尺 量),扣件安装弹条是否与工具轨密贴(观察),合格后通知现场领工员 安排轨排就位工作。 (5)轨排就位 步骤 1:布设轨排。铺装龙门吊从分枕组装平台上吊起轨排运至铺设 地点,按中线和高程定位,误差控制在高程-10~0mm、中线±10mm。相 邻轨排间使用夹板联结, 每接头安装 4 套螺栓, 初步拧紧, 轨缝留 6~10mm。 每组轨排按准确里程调整轨排端头位置;

轨排吊装就位

线路侧轨向锁定器安装

步骤 2:安装轨向锁定器。 靠近防护墙一侧轨向锁定器一端支撑在防 护墙底部,另一端支撑在轨排托梁的支腿上;靠近线路中线侧:在距离 轨排拖梁支腿外侧 100cm 处钻孔(φ 16,孔深 3cm,孔距对应拖梁支腿位 置)预埋长 10cm 的φ 16 钢筋,做为轨向锁定器的支撑。 ▲人员:门吊司机 1 人,普工 8 人,质检 1 人。
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▲机具:龙门吊;轨排吊具;电钻;20cm 长φ 16 钢筋头。 ▲工序质量标准及验收检验方法:由现场质检员检查⑴轨枕间距误 差≤5mm,使用直尺检查合格;⑵轨道排架几何尺寸符合表 9-11 的规定。 合格后通知现场领工员安排轨排粗调工作。
表 9-11 序号 1 2 检 查 项 目 排架轨距 钢轨工作边及轨顶平直度 轨道排架几何尺寸检查表 检验标准 1435±1mm 0.3mm/m 检测方法 轨道尺 1m 直尺与塞尺

(6)轨排粗调 粗调顺序。对某两个特定轨排架而言,粗调顺序为:1→4→5→8→2 →3→6→7→1→2→3→4→5→6→7→8。

轨排粗调顺序

步骤 1:中线调整。配备全站仪和精调小车,采用自由设站法定位, 设站时应至少观测附近 4 对 CPⅢ点,测量轨排框架中线位置,轨排两侧 各安排 4 人同时对轨向锁定器进行调整。如偏离轨道中线左侧,则采用 54mm 开口扳手松动右侧轨向锁定器(逆时针旋转),同时采用 54mm 开口 扳手拧紧左侧轨向锁定器(顺时针旋转)使轨排向右移动至设计轨道中 线位置后拧紧右侧轨向锁定器;如偏离轨道中线右侧,则采用 54mm 开口 扳手松动左侧轨向锁定器(逆时针旋转),同时采用 54mm 开口扳手拧紧
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右侧轨向锁定器(顺时针旋转)使轨排向左移动至设计轨道中线位置后 拧紧左侧轨向锁定器。中线一次调整不到位时应循环进行,直到中线偏 差满足 2mm 要求; 步骤 2:高程调整。使用全站仪及精调小车测量每榀轨排对应拖梁处 钢轨的标高(每榀 8 个点),与设计轨面标高对照计算高程差。当实测 轨面标高低于设计轨面标高时,应采用 36mm 套筒扳手顺时针旋转竖向螺 杆使轨排上升至设计轨面标高;当实测轨面标高高于设计轨面标高时, 应松开轨向锁定器,同时采用 36mm 套筒扳手逆时针旋转竖向螺杆使轨排 下降至设计轨面标高。竖向螺杆每旋转 120°将升降 1mm,调整轨排标高 时应逐点调整,粗调后的轨道高程误差控制在高程-2~0mm; 步骤 3: 粗调完成后, 相邻两排架间用夹板联结, 接头螺栓按 1-3-4-2 顺序采用活动扳手拧紧;
竖向螺杆调高程

轨向锁定器调中线

轨排中线及高程调整

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相邻轨排处轨头夹板安装及轨枕间距检查

▲人员:测量员 3 人,普工 8 人。 ▲机具、材料:莱卡全站仪、精调小车;54mm 开口扳手;36mm 套筒 扳手;活动扳手。 ▲工序质量标准及验收检验方法:由现场测量员、技术员检查⑴轨 枕位置和里程点是否对应,保证轨排的具体位置;⑵轨排的中线和高程 (偏差见表 9-12)。并填写《轨道调整检查记录表》 ,技术员通知现场 领工员安排顶层钢筋安装及接地焊接工作。
表 9-12
序号 1 2 检查项目 轨排轨顶标高 轨排中线与设计中线位置偏差

轨排粗调检查表
检验标准 -2 ~ 0 mm 2 mm 检测方法 检查记录 检查记录

(7)顶层钢筋安装及接地焊接 步骤 1: 按设计纵向钢筋间距在轨枕钢筋桁架上用白色粉笔标识出纵 向钢筋位置并摆放好纵向钢筋,纵向钢筋与轨枕桁架钢筋交叉部位采用 绝缘卡绑扎; 步骤 2: 纵向钢筋摆放完成后采用白色粉笔在道床板最外侧两根钢筋 上按设计横向钢筋间距标出横向钢筋位置,安排 3 人从道床板一端向另 一端逐根安装横向钢筋,纵横向钢筋交叉处采用绝缘卡绑扎; 步骤 3:道床板上纵向将长度不大于 100m 的道床板设置为一个接地 单元(单线),接地钢筋布置形式为三纵一横,即三根纵向钢筋(上层两边 最外侧一根和一根中间钢筋)分别搭接焊接,并与单元内一根横向钢筋焊 接在一起。横向焊接钢筋布置于综合接地单元内随意一处,但必须与三 根纵向钢筋进行三处 “L” 焊接, 横向长度不小于 200mm, 纵向不小于 100mm。
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三根纵向钢筋在不大于 100m 时, 与下一单元进行绝缘(不焊接)处理一次, 形成接地单元。 纵横向接地钢筋之间采用 30cm 长φ 16“L”型钢筋单面焊接(两个 弯钩长度各 15cm);接地端子采用焊接方式固定在道床两侧接地钢筋上; 接地端子与接地钢筋间的焊接:单面焊不小于 100mm,焊缝厚度不小于 4mm。接地端子的焊接应在轨道精调完成后进行,端子表面应加保护膜, 焊接时应保证其与模板密贴;

接地端子焊接

步骤 4:进行绝缘电阻测试。先目测检查绝缘卡安装是否良好,有无 脱落现象;然后用兆欧表进一步测量钢筋间的绝缘数据,全部检查任意 两根非接地钢筋间电阻必须达到 2MΩ 以上。 侧面 C40-35mm 厚混凝土保护层垫块待钢筋骨架绑扎完成后安装,每 个侧面 6 个,距离两端及中心各 2 个。 ▲人员:钢筋绑扎 12 人。 ▲机具、材料:绝缘卡,尼龙卡,欧姆表,电焊机。 ▲工序质量标准及验收检验方法:由现场质检员检查⑴接地钢筋焊 接长度不小于 100 mm,外端联接点须与模板密贴;⑵接地单元长度不大
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于 100 m;⑶钢筋安装数量、间距、交叉点是否逐点绑扎;⑷混凝土保护 层厚度符合表 9-13 的规定;⑸钢筋网绝缘性能满足设计要求;⑹防止接 地端子污染。检查合格后填写《钢筋加工检查记录表》 《钢筋安装检查 记录表》 、《综合接地检查记录表》 ,报请监理工程师验收合格后通 知现场领工员安排模板安装工作。
表 9-13
序号 1 2 3 控制部位 道床板顶面、侧面 道床板底面 凸台四周及顶面

混凝土钢筋保护层厚度控制表
设计标准(mm) 35 35 25 0~10mm 允许偏差(mm) 检测方法 尺量 尺量 尺量

(8)轨道精调 精调开始前,应清扫钢轨和精调小车的轮子,严禁任何人踩踏。 步骤 1: 全站仪设站。 采用莱卡 1201+全站仪观测 4 对连续的 CPⅢ点, 自动平差、计算确定设站位置,如偏差大于 0.7mm 时,应删除 1 对精度 最低的 CPⅢ点后重新设站。改变测站位置后,必须至少交叉观测后方利 用过的 6 个控制点,并复测至少已完成精调的一组轨排,如偏差大于 2mm 时,应重新设站。 步骤 2:测量轨道数据。轨道状态测量仪放置于轨道上,安装棱镜。 使用全站仪测量轨道状态测量仪棱镜。小车自动测量轨距、超高、水平 位置,接收观测数据,通过配套软件,计算轨道平面位置、水平、超高、 轨距等数据,将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的电脑显示屏幕上, 指导轨道调整。

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全站仪设站

轨道精调

步骤 3:调整中线。采用 54mm 开口扳手调节左右轨向锁定器,调整 轨道中线,一次调整 2 组,左右各配 2 人同时作业。在调整过程中,全 站仪一直测量轨道状态测量仪棱镜,接收观测数据,通过配套软件,将 误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的电脑显示屏幕上,直到误差值满足 要求后调整结束;紧扣一侧将中线调整到位,在仪器监控下拧紧松扣一 侧,在此过程中,不得扰动已调整好的中线; 步骤 4: 调整高程。 粗调后顶面标高应略低于设计顶面标高。 用 36mm 套筒扳手,旋转竖向螺杆,调整轨道水平、超高(旋松超高调整器,调 整轨排倾角,使轨排框架至设计标高,旋紧两侧竖向螺杆,使竖向螺杆 与地面垂直)。调整后人工检查螺杆与混凝土是否密贴,保证螺杆底部 不悬空。调整螺柱时要缓慢进行,旋转 120°为高程变化 1mm。 注意事项: ①精调顺序。同粗调顺序。 ②顺接过渡方法。前一站调整完成后,下一站调整时需重叠上一站 调整过的 8 到 10 根轨枕。 在 CPⅢ点精度、设站精度、全站仪精度、测量小车精度符合规范要求的

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情况下,两设站点测量同测点的绝对偏差值中线不大于 0.5mm、高程不大 于 2mm;若偏差大于以上数据,则需要查找分析原因,首先是检查设站点 1 和设站点 2 的设站精度,如设站精度没有问题,则需要对 CPⅢ控制点 进行复测,以确保 CPⅢ点的整体精度;过渡段从顺接段后的第一个轨排 架开始, 每枕的数据递减值宜小于 0.2mm, 直到绝对偏差约为零为止 ( 图 中以偏差值 1.0 mm 为例)。

测量方向 站 1 的测量数据

相同点位的测量数据顺接 站 2 的测量数据 处理 中心线偏差的顺 接 站 1 的 5 根轨枕对应的测量 数据 测量方向 站 2 的测量数据

搭接段测量数据 据

顺接过渡测量数据

正常段测量数

中线高程顺接示意

③所有测量仪器必须按相关标准实行定期检定。 ④测量区域停止其它施工作业。 ⑤轨排精调后应采取设置围栏(彩色三角旗)、并 悬挂“精调区域, 禁止跨越”标识牌等防护措施,确保轨排不被踩踏和撞击。 ⑥轨排精调后应尽早浇筑混凝土,如果轨排受到外部扰动,或放置 时间过长(12h),或环境温度变化超过 15℃时,必须重新检查确认合格 后,方能浇筑混凝土。 ▲人员:测量员 3 人,普工 6 人。

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▲机具、材料:精调小车,全站仪,开口扳手,套筒扳手。 ▲工序质量标准及验收检验方法:由现场质检员、测量员检查轨道 精调数据,并填写《轨道调整检查记录表》 ,报请监理工程师验收合格 后通知现场领工员安排混凝土浇筑工作。 (9)混凝土浇筑 步骤 1:施工准备。浇筑前清理浇筑面上的杂物,浇筑前洒水润湿后 的底座上不得有积水。为确保轨枕与新浇混凝土的结合良好,需在浇筑 前对轨枕进行喷雾数次。用防护罩覆盖轨枕、扣件及钢轨 。用塑料布缠 包钢轨和框架横梁。检查轨排上各调整螺杆是否出现悬空。检查接地端 子是否与模板密贴。道床板顶面标高采用定尺(设计混凝土面至轨顶的 距离)的坡度尺放置钢轨顶面将混凝面刮平;

轨枕防护罩

步骤 2:检查和确认轨排复测结果。浇筑混凝土前,进行轨道几何 参数的复核,超过允许偏差应重新调整; 步骤 3:混凝土由拌合站按照试验室的配合比进行统一拌合,混凝 土采用运输车运至现场后,检测每车混凝土的塌落度(直线段坍落度宜控
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制在 140mm,曲线段宜控制在 120mm)、含气量及入模温度等指标,合格 后泵送或采用龙门吊配合料斗方式入模。 步骤 4:混凝土布料。采用一端向另一端连续进行,将每一根轨枕下 布满混凝土,不可从一侧自流到另一侧。泵送浇筑时,软管位于轨排上 方 20cm 左右,开启阀门下料。下料过程中须注意及时振捣,下料应均匀 缓慢,不得冲击轨排; 步骤 5: 混凝土振捣。 道床混凝土捣固采用 4 个振捣器人工进行振捣, 分前后两区间隔 2m 左右,前区 2 人用 ZD 50 振捣棒左右对称进行振捣, 不可一前一后,主要捣固轨枕底部和下部钢筋网,后区 2 人用 ZD30 振动 棒主要捣固轨枕四周及模板内侧并对欠振处进行补振。捣固时应避免捣 固棒接触排架和轨枕,遇混凝土多余或不足时及时处理;振捣工艺同底 座板; 步骤 6:抹面。表层混凝土振捣完成后,及时修整、抹平混凝土裸露 面。混凝土入模后用坡度尺和木抹按设计 0.7%单面排水坡完成粗平,

混凝土振捣

坡度尺

1 小时后第二次抹面用钢抹抹平;2 小时后利用木抹子及钢抹子进行第三 次抹面整平;为防止混凝土表面失水产生细小裂纹,在混凝土入模 3 小 时后进行第四次抹面压光,抹面时严禁洒水润面,并防止过度操作影响
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表层混凝土的质量。混凝土初凝前应再进行第五次抹面。抹面过程中要 注意加强对轨道下方、轨枕四周等部位的控制。对框架横梁与钢轨交叉 部位下方,使用加长专用钢抹子仔细抹平。加强对表面排水坡的控制, 确保坡度符合设计要求,表面排水顺畅,不得积水; 步骤 7: 清理轨排。 抹面完成后, 采用毛刷和湿润抹布及时清刷轨排、 轨枕和扣件上沾污的灰浆,防止污染(禁止用水清刷轨排); 步骤 8:数据采集复核。完成混凝土浇筑之后,步骤 9 之前,再次用 精调小车采集轨道几何形态数据; 步骤 9:混凝土初凝后(初凝时间采用重 2.5 公斤的铁球在混凝土表 面测压痕试验,通过测量压痕的直径在≤25mm,初凝时间在 4~4.5h 之 间;则标示处砼已经初凝),松开支承螺栓 1/4~1/2 圈,排除轨枕底部 的汽泡防治轨枕下方出现空洞。 注意:①桥上单节混凝土浇筑不允许出现施工缝,如出现机械故障 等原因中断浇筑,本节道床板废除,拆除后重新施做;②在全部混凝土 施工过程中,用精调小车配合全站仪监控轨道几何参数,如有变化,按 精调规则及时调整复位并固定;③夏季(6 月至 8 月)高温施工时,砼浇 注时间安排在一天中气温变化最小的时段,温度变化不宜超过 15℃。春 秋季(3 月至 5 月,9 月至 11 月)施工时,砼浇筑可安排在全天任何一 个时段,但必须保证混凝土入模温度在 5~30℃范围。当一个轨排砼浇注 完成后,轨温温升达到 10℃时采用养护棚遮盖已浇注段,隔断阳光直射, 同时采用浸水织物覆盖钢轨,以降低轨温。 ▲人员:普工 2 人(卸料),混凝土工 18 人(其中布料 2 人,振捣
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4 人,抹面 12 人),试验员 1 人,技术员 1 人。 ▲机具、材料:喷雾机(浇筑前洒水);ZD50、ZD30 振捣棒(各 2 台/浇筑面);木抹、钢抹(收面);坡度尺;轨枕罩。 ▲工序质量标准及验收检验方法:浇筑过程中应由试验员、技术员 全过程旁站监督, 并检查记录有关数据, 填写 《混凝土浇筑检查记录表》 。 ⑴按要求对每车进行混凝土塌落度、含气量等指标的检查。 ⑵记录混凝土入模温度(5~30℃)。 ⑶道床板混凝土振捣密实后,表面应按向线路的坡度(0.7%)设置 横向单面排水坡,人工整平、抹光。 ⑷下料时应及时振捣,防止集料过多导致轨排上浮,避免振捣器碰 撞轨枕和钢筋等。 ⑸混凝土浇筑量、振捣时间应合理匹配,保证浇筑时枕底密实。 (10)混凝土养护 道床板混凝土养护同底座板。 ▲人员:普工 2 人。 ▲机具、材料:土工布、彩条布、洒水车。 ▲工序质量标准及验收检验方法:由技术员填写《混凝土养护记录 表》 。 (11)轨道排架的拆除和配件清理 道床板混凝土达到初凝后(4-4.5h 之间)松开扣件,排除轨枕底部 的汽泡,终凝后(12-14h 之间)按照拆除顺序拆除轨排框架,拆卸模板。 最后经过确认扣件全部松开后,由龙门吊吊起轨排框架运至轨排组装区 清理待用。
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设置专职清理人员,在混凝土浇筑前安装轨枕保护套,铺设轨道及 扣件防污染布粘胶,在混凝土养护完成后,清理轨枕上混凝土污点,并 对模板接缝位置进行清理,有效保证道床板外观整洁;在混凝土施工过 程中,初抹工艺完成后,安排专人负责对轨枕面、轨排及模板顶面清理, 一是防止混凝土凝固后清理困难,二是防止在精抹工艺时掉渣影响抹面 外观质量。

轨排架拆除及轨枕清理

▲人员:门吊司机 1 人,普工 6 人。 ▲机具、材料:螺栓扳手;钢刷;轨排吊具;龙门吊。 ▲工序质量标准及验收检验方法: ⑴道床混凝土抗压强度≥5MPa(由试验确定具体时间),方可拆除 纵向模板。 ⑵所有拆下的模板及附件,应集中存放于两线路中间。 十、质量控制及检验 (一)质量控制 ⑴底座混凝土强度达到设计强度的 75%,清扫干净底座表面后,方可 按设计要求铺设隔离层和弹性垫层。
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⑵轨排精调合格后应安装轨排固定装置,轨排固定装置应有足够的 强度、刚度和稳定性,可防止混凝土浇筑时轨排横向移位及上浮。 ⑶道床板混凝土浇筑前,应复测轨排几何形位、钢筋保护层厚度, 检测钢筋网绝缘性能,满足要求后方可进行混凝土浇筑。 ⑷混凝土浇筑过程中应加强对轨枕底部及其周围混凝土的振捣,并 随时监测轨排几何形位的变化。 ⑸混凝土初凝前后应采用喷雾保湿养护措施,初凝后应立即解开夹 板螺栓、松开扣件等固定装置。 ⑹混凝土终凝后,方可拆除支撑螺栓和扣件等固定装置。 ⑺道床混凝土未达到设计强度 75%之前, 严禁在道床上行车或碰撞轨 道部件。 ⑻无砟道床施工过程中应加强轨道部件的防护,避免混凝土等产生 的污染。 ⑼在混凝土施工过程中,用精调小车配合全站仪监控轨道几何参数, 如有变化,按精调规则及时调整复位并固定,混凝土初凝后及时复测轨 排几个状态。 ⑽道床板混凝土浇筑前采用高压水枪或喷雾器对轨枕进行湿润,保 证轨枕与道床板结合质量。 ⑾混凝土初凝时(具体时间由试验员根据钢球压痕试验确定后通知 现场施工员)松开支承螺栓 1/4~1/2 圈,防治轨枕下方出现空洞。 ⑿道床板混凝土浇筑前设置专人对轨枕四周进行振捣,现场值班人 员加强对轨枕振捣巡视检查。
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⒀严格按照规范对凿毛面积、深度、宽度、浮浆检查确保混凝土二 次连接质量。 ⒁混凝土浇筑2小时前必须将凿毛面清洗干净,充分湿润确保混凝土 浇筑质量。 (二)质量检验 (1)混凝土底座 ①模板 底座模板安装允许偏差应符合表 10-1 的规定。
表 10-1 序号 1 底座 检验项目 顶面高程 长度、宽度 中线位置 中线位置 两凹槽中心间距 2 凹槽 横向宽度 纵向宽度 凹槽底面高程 底座模板安装允许偏差 允许偏差值 ±5mm ±5mm 2mm 2mm ±2mm ±3mm ±3mm ±5mm 检验方法 水准仪 尺量 全站仪 全站仪 尺量 尺量 尺量 水准仪

检验数量:每个底座检查一次。 ②钢筋 钢筋的绑扎安装允许偏差应符合表 10-2 的规定。
表 10-2 序号 1 2 项 钢筋的绑扎安装允许偏差 目 允许偏差(mm) ±20 C≥30mm C<30mm +10,0 +5,0

钢筋间距 钢筋保护层厚度 c

检验数量:每施工段至少抽检 10 处。
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检验方法:观察、尺量。 ③混凝土 底座外形尺寸偏差应符合表 10-1 的规定。 (2)隔离层、弹性垫层 ①隔离层及弹性垫层原材料应符合设计及相关技术规定。 检验数量:检验项目及频次应符合相关规定的要求。 检验方法:检查产品质量证明文件,观察检查和试验检验。 ②隔离层应铺贴平整,无破损,接缝处及边沿无翘起、空鼓、皱折、 脱层或封口不严等缺陷。 检验数量:全部检查。 检验方法:观察检查。 ③弹性垫层及凹槽侧面应粘帖牢固,顶面与底座表面平齐,接缝处 及周边无翘起、空鼓、皱折、脱层或封口不严等缺陷。 检验数量:全部检查。 检验方法:观察检查。 ④隔离层材料的尺寸应符合设计要求。 检验数量: 同一厂家、 品种、 规格的卷材每 5000m 为一批, 不足 5000m 按一批计,施工单位每批抽检 3 卷。 检验方法:尺量。 ⑤隔离层、弹性垫层的基底应平整清洁、干燥,不得有空鼓、空洞、 蜂窝、麻面、浮渣、浮土和油污。 检验数量:全部检查。
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检验方法:观察检查。 (3)轨排组装、调整 ①轨排组装用的工具轨应采用与正线轨型相同的钢轨,工具轨应无 磨损、变形、损伤、毛刺等。 检验数量:全部检查。 检验方法:观察、专用工具测量。 ②精调后的轨排几何形位允许偏差应符合表 10-3 的规定。 检验数量:全部检查。 检验方法:采用全站仪及轨道几何状态测量仪连续检测。 ③轨排组装应符合下列规定: A.轨排左右两根工具轨的端部接缝应在同一位置,偏差不应大于 100mm。 B.轨枕应方正,间距允许偏差不应大于 5mm。 C.扣件应安装正确,无缺少、无损坏、无污染,扭力矩达到设计标 准,弹条中枝部与轨距挡板凸出部分应密贴,最大空隙不应大于 0.5mm。 检验数量:全部检查。 检验方法:观察、尺量。 ④轨排粗调后允许偏差应为:中线 5mm,高程 0,-5mm。 检验数量:全部检查。 检验方法:测量。
表 10-3 序 号
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精调后的轨排几何形位允许偏差 允许偏差 备注

项目

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1

轨距

±0.5mm 1/1500

相对于标准轨距 1435mm 变化率 弦长 10m 基线长 48a(m) 弦长 10m 基线长 48a(m) 不包含曲线、缓和曲线上的超高值 含缓和曲线上超高顺坡造成的扭曲

2

轨向

1mm 2mm/测点间距 8a (m)

3 4 5 6 7 8

高低 水平 扭曲(基长 3m) 轨面 高程 一般情况 紧靠站台

1mm 2mm/测点间距 8a (m) 1mm 1mm ±1mm +2,0mm 1mm +5,0mm

轨道中线 线间距

(4)混凝土道床板 ①模板:道床板模板安装允许偏差应符合表 10-4 的规定。
表 10-4 序号 1 2 3 检验项目 顶面高程 宽度 中线位置 道床板模板安装允许偏差 允许偏差值 ±5mm ±5mm 2mm 均为模板内侧面的允许偏差 备注

检验数量:每 5m 检查一次。 检验方法:测量。 ②钢筋:钢筋的绑扎安装允许偏差应符合表 10-5 的规定。
表 10-5 序号 1 2 项 钢筋间距 钢筋保护层厚度 c C≥30mm C<30mm 钢筋的绑扎安装允许偏差 目 允许偏差(mm) ±20 +10,0 +5,0

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检验数量:每施工段至少抽检 10 处。 检验方法:观察、尺量。 ③混凝土:混凝土道床板外形尺寸允许偏差应符合表 10-6 的规定。
表 10-6 序号 1 2 3 4 混凝土道床板外形尺寸允许偏差 允许偏差(mm) ±10 2 5 3mm/1m

检查项目 顶面宽度 中线位置 道床板顶面与承轨台面相对高差 平整度

检验数量:每 20m 检查一处。 检验方法:测量。 ④道床板表面应整平、抹光,并按设计做好排水坡。表面排水应顺 畅,不得积水。 检验数量:全部检查。 检验方法:观察。 (三)轨排框架质量检验 ⑴框架的出厂验收:框架的质量决定着无砟道床的施工质量,框架 必须在加工过程中全程检查和验收,主要检查项目包括钢轨的尺寸(轨头 宽、轨底宽和轨高)、轨距、方正度、平整度、顺直度、轨底坡,同时框 架的配对在钢轨下料后就必须确定编号。 ⑵框架的施工过程检查和清理:框架施工过程中每 10 个循环检查其 各部位尺寸,同时在每次倒运前应对框架进行清理,尤其是轨底、轨顶 和上下轨侧,以保证每次使用时测量数据的准确性。

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(四)混凝土工程质量保证措施 ⑴对道床混凝土的施工用料及外加剂要经过严格的检验,以确保施 工用料符合设计、施工规范的要求。 ⑵由指挥部中心试验室负责混凝土配合比的选配工作,确保混凝土 的强度、可灌注性、保水性、和易性、抗渗性、耐腐蚀性等混凝土质量 指标满足设计的要求。 ⑶采用电子计量机具设备,保证混凝土施工的配合比精度。拌合站 设置专门的工程技术人员监督检查指导混凝土的拌合。 ⑷对混凝土的运输过程严格控制,控制混凝土的运输时间满足混凝 土的施工要求。 ⑸混凝土的灌注过程由现场领工员、质检员、试验员和技术员进行 旁站监督,指导检查混凝土的作业施工满足规范要求。 ⑹混凝土灌注施工前,检查和确认轨排复测结果,如果轨排放置时 间过长(超过 12h)或环境温度变化超过 15℃,或受到外部条件影响,必须 重新检查或调整轨排,以确保轨排的定位准确、加固牢固、模板平顺。 ⑺混凝土的振捣工作选派有丰富施工经验、责任心强的技术工人操 作,确保施工严格按照混凝土施工规范和工艺执行,从施工过程上进行 控制。 (五)混凝土温度裂缝预防措施 ⑴混凝土裂缝产生的主要原因是温差裂缝,其表现在两个方面即: 由于混凝土在施工或养生时,原材料过热、水泥的水化热大及太阳对混 凝土表面的辐射等造成混凝土温度过高;另外夜间温度过低,温差加大, 降温速度过快,形成温差裂缝。为此在施工时采取以下措施防治温差裂 缝:
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⑵选用良好级配的骨料,并严格控制砂、石子含泥量,降低水灰比, 加强振捣,以提高砼的密实性和抗拉强度。 ⑶在炎热天气浇筑时在拌合站设置简易遮阳装置,并对骨料进行喷 水预冷却,以降低砼搅拌和浇筑的温度。 ⑷使用低水化热水泥,降低水化热,不用快硬早强高热的水泥; ⑸用制冷法或埋水箱法或在部分拌和水中加碎冰以冷却拌和水,但 在拌和完后,冰全部融化; ⑹与混凝土接触的模板、钢筋的表面,盖以湿麻布、喷雾状水或用 保护罩覆盖,在浇注混凝土前要冷却到 40℃以下。 ⑺降低日照对新浇筑混凝土辐射的温升,对已施工完毕的混凝土采 用土工布覆盖养生,注意经常洒水,避免土工布晒干,以降低混凝土的 温度,控制水分的蒸发,避免混凝土板的收缩裂缝。 ⑻混凝土的浇注尽量选择在当天温度较低的时候进行施工。 (六)洞外施工预防措施 ⑴进入夏、雨季,应提前做好夏、雨季施工中所需各种材料、机械 设备的储备工作。 ⑵施工期间,施工调度要及时掌握气象情况,遇有恶劣天气,及时 通知施工现场负责人员,以便及时采取应急措施。重大吊装,高空作业、 混凝土浇注,沥青砂浆灌注等更要事先了解天气预报,确保施工作业安 全和保证混凝土质量。 ⑶夏季桥面气温过高时,底座板及道床混凝土施工应该选在一天中 气温(浇筑时入模温度宜控制 20℃~30℃)较低的时间进行,混凝土浇 注完成后要及时覆盖塑料薄膜和篷布养护,并且设置专人负责定时对其 洒水养护,保证施工质量和施工进度。
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⑷夏季多雨,在挤塑板和两布一膜滑动层施工前必须将梁面积水进 行清理干净,基层干燥后方可施工。 ⑸下雨时要及时覆盖底座板,防止凹槽积水四周被雨水浸泡造成弹 性垫板鼓包与砼面不密贴,混凝土浇筑前必须将凹槽内水抽出。 ⑹混凝土浇注过程中,如突然遇雨,应立即采用遮雨棚将已经浇筑 完成的砼进行遮盖,并做好临时施工缝,方可收工。雨后继续施工时, 先对接合部位进行技术处理后,再进行浇注。混凝土初凝前,要做好防 雨措施。 ⑺夏季白天精调时使用精调小车,必须采用这遮阳伞,如温度过高 时应停止施工,精调必须在一天中温度较低时和晚上进行精调施工,以 确保精调精度。 ⑻遇到大风、雷雨天气应停止精调施工,确保施工质量。 十一、物流组织方案 (一)消耗材料及其运输存放 如钢筋、混凝土、双块式轨枕、模板固定辅料、绝缘卡、弹性橡胶 垫板等属于消耗材料,应按照用量比例及时运送到指定位置。 ⑴钢筋:无砟轨道中采用的钢筋规格形状较为单一,适合集中加工 以保证质量和提高效率,按照无砟轨道单位长度用量比例,要提前运到 位,施工区段在作业过程中不能再有钢筋运输。 ①曲线超高段钢筋绑扎与直线段有所不同,需要预制一个横截面为 梯形的绑扎胎具。钢筋绑扎完成后,对钢筋网位置利用自治的样架进行 检测 。轨枕底部钢筋最小距离应大于 3.5cm。

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②绑扎钢筋同时安装扁钢及接地端子。曲线超高段在超高一侧会增 加纵向钢筋来增强道床板的承载力,也需要提前准备。 ③要格外关注道床板施工中的接地问题。一般设有 3 根纵向主筋通 过扁钢焊接相连并和接地端子连接。相关材料要按照设计分布密度提前 备好,各处焊点要密实丰满,接地端子螺口端要用海绵球填塞并用胶带 封端,并垂直密贴于无砟轨道模板内壁,确保联接和安装质量满足设计 要求,以便与站后工程的可靠衔接。 ④钢筋绝缘。为防止无砟轨道道床内钢筋在运行中产生感应电磁场 影响线路信号,设计上对钢筋进行绝缘处理,钢筋与钢筋交叉处逐一安 装绝缘装置以免形成回路,绝缘卡要提前准备好,并检查绝缘性能、连 接强度是否满足设计要求,砼浇筑前、要检查安装质量。 ⑵轨枕 ①轨枕在无砟轨道施工前必须全部到位,施工过程中不再有轨枕运 输。 ②存放位置的底面要平整,防止轨枕受到异常内力而变形。 ③轨枕拆垛后,使用前要安排做进一步的检验,固有缺陷或运输中 的破损超过规范要求必须做报废处理并做好记录。 ④防止轨枕的油液污染。一旦被油污染必须净化处理,否则不得使 用,一旦轨枕与现浇砼“两层皮”,无法结合一体,为运营留存隐患。 (二)周转材料及其倒运 各种机具、模板、轨枕垫木等属于周转材料。需要按时循环、倒运 到位。
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⑴轨排框架、模板等各种机具 此类机具材料需要循环使用。施工Ⅰ线无砟轨道时,运输均在Ⅱ线 无砟轨道的空间进行,比较简单。Ⅱ线无砟轨道施工时,采用小型拖拉 机牵引自制架子车沿两线之间的通道纵向运送(此通道设计为 2.2m 宽, 仅能行驶小型车辆)。 ①在桥梁、路基段,应将便道另一侧的无砟轨道设为Ⅰ线,临近便 道一侧的设为Ⅱ线,以便Ⅱ线施工时材料供应。 ②重视模板的保护。使用完后应及时清理残渣,及时涂油(涂而不 流);运输中摆放整齐,避免磕碰;要按直线段和曲线段不同规格分类 存放。 ③要特别重视对横梁、托盘、扣件和钢轨的及时和彻底清理,防止 沾附砼等杂质于表面而影响彼此配合和定位精度。施工中,可在工具轨 枕头部安装保护罩的方式有效减少污染,但不能因此减免人工清理工序。 ⑵轨枕垫木(10cm?10cm)

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电缆沟

龙门吊

龙门吊

第一步:无砟轨道施工前,按隧道轨枕需求数量,采用轨枕运输车将轨枕从洞外存枕 场或直接从轨枕预制场运输至洞内,沿线整齐有序堆码在中心盖板上。同样地,将钢 筋、扣件等无砟轨道施工需要的其他主要材料,沿线整齐有序堆码在中心水沟盖板上。 Ⅰ线 中心水沟 轨枕 轨枕 扣件 钢筋 轨枕 轨枕

长度 同一单元顺序作业 无砟道床施工方向 ①凿毛、冲洗、放样→②布枕及钢轨、 粗调→③绑扎钢筋→④支模、精调 叉车 扣件 钢筋 轨枕 龙门吊 轨枕

第二步:以 米为施工单元,在每单元内各项工序顺序作业。运送钢轨、模板等周转材料进场,依次摆放在待施工的道床板两侧。人工配合龙门吊散枕安装 轨排,龙门吊将轨排吊装就位(粗调、精调)。 Ⅱ线

电缆沟

图1
电缆沟 轨枕 轨枕 扣件 钢筋 轨枕 轨枕 龙门吊 扣件 钢筋 龙门吊 轨枕 长度 ⑤道床板砼浇筑 砼 溜 槽 砼运输罐车 Ⅱ线 龙门吊 龙门吊 轨枕

第三步:道床板混凝土浇筑采用砼运输罐车运输,自制溜槽入模。溜槽下安装带行走 轮的固定支架,方便移动浇筑点的位置,II线采用龙门吊将料斗吊运至浇筑面浇筑混凝 Ⅰ线 土。 中心水沟

叉车 无砟道床施工方向

电缆沟

1

图2
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轨枕垫木属于轨枕厂的周转材料,施工过程中要安排专人负责回收 工作,轨枕垛解体后,及时收集利用返程车送回轨枕厂并签认数量。 十二、减少混凝土裂缝的工程措施 由于道床板的混凝土是高标号的,容易产生裂缝,所以需要在混凝 土的配合比和现场施工中采取措施。 ⑴混凝土配合比的设计优化 ①掺加粉煤灰。粉煤灰使混凝土水化热在一定程度上延缓释放,对 大体积混凝土的温度控制较为有效,同时增加了混凝土的和易性,促进 了混凝土的后期强度,施工也较为方便,费用相对便宜。 ②选用低水化热的水泥。在满足混凝土设计强度的前提下尽量减少 水泥用量,降低水化热。 ③掺加缓凝型减水剂能有效延缓水化热的释放时间,减少混凝土内 部水化热峰值并减小温度应力,避免出现冷接缝的可能。 ④使用混凝土外加剂掺量 5% ,能有效补偿混凝土干缩,并在一定程 度上补偿混凝土冷缩,减小混凝土应力,同时可有效改变混凝内部分子 结构,增加密实度,提高混凝土抗渗、抗裂能力。 ⑵降低混凝土施工浇筑温度,加强道床板砼的养护 由于混凝土内外是一体,降低混凝土内部的最高温度和提高混凝土 表面温度相矛盾,这就要求正确掌握保温时间,通过测量混凝土的内外 湿度来确定保温时间,在一般的工程施工中,水泥水化热在 1 d~3 d 释 放出的热量最高,大约占总热量的 50 %左右,浇筑后 3 d~5 d 之间内 部温度最高。混凝土内部温度是浇筑温度、水泥水化热的绝热温长和结
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构的散热湿度等各种温度的叠加和组成。浇筑温度与外界气温有着直接 关系,外界气温愈高,混凝土的浇筑温度也愈高;如外界气温下降,会 增加混凝土的温度梯度,特别是气温骤然下降,会大大增加外层混凝土 与内部混凝土的温差,因而产生过大的温度应力,易使大体积混凝土产 生裂缝。 ⑶控制措施 ①在温度较高的季节,通过对原材料和粗骨料进行遮阳覆盖以及采 用低于 5 ℃的拌合水喷淋、冷却、降温来降低混凝土的浇筑温度,削弱 混凝土内部的最高温度,减小总温差。 ②浇筑后 2h 采用塑料膜对表面覆盖, 可有效增加混凝土的表面温度, 减小总温差。 十三、冬夏季及雨季施工 (一)冬夏季施工措施 当连续五天室外昼夜平均气温低于+5℃或最低气温低于-3℃时立即 采取冬季措施进行砼施工。 ⑴检查是否具有测温仪器设备和测温记录表格、检查是否对气温, 各项原材料温度进行了测量和记录。 ⑵核对各项温度指标是否超过规定界限值;超过时,看有没有采取 可行而有效的降温措施;未采取降温措施,或措施没有持续有效性,应 停止施工或改在夜间施工。 ⑶检查是否有测温方案和相应的用品、混凝土养护的水、覆盖物、 抽水机具等是否备齐,能否保证持续养护;事先不具备养护条件不得开
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盘。 ⑷对第一盘拌合物,在出机口和灌注入模口,分别检测其温度和坍 落度,确认入模混凝土拌合物温度不超过 30℃,方可继续施工。 ⑸计算在高气温中运输途中混凝土坍落度损失值,提醒和督促值班 试验员,预留坍落度损失值。 ⑹施工过程中一旦发现混凝土拌合物温度超过指标,应立即检查原 因,采取有效降温措施。 ⑺混凝土浇筑完成后检查初浇混凝土的抹面收浆工作,检查初凝至 终凝期间是否有收缩裂缝。 ⑻养护期检查应经常浇水、绐终保持混凝土表面潮湿;养护期结束 前后,及时检查混凝土表面有无收缩裂缝,如发现收缩裂缝,还应适当 增加浇水养护时间;按规定混凝土达到规定强度方可拆除模板,同时, 夏季施工要求,只有混凝土芯部温度达到最高值并确认处于下降阶段, 方可拆模。 (二)雨季施工措施 对于混凝土的雨季施工,为保证混凝土的质量,混凝土开盘前根据 混凝土含水率调整施工配合比,适当减少加水量。保持施工连续性,混 凝土安排一次浇筑完,并经常检查砂石料的含水量,控制水灰比。混凝 土、砂浆在终凝前进行覆盖,防止雨淋而影响质量。 十四、成品保护措施 1、无砟轨道混凝土成品保护主要是防止外力碰撞面导致混凝土结构 出现“崩、缺、掉”等现象。从而影响施工质量。
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2、底座板混凝土采用洒水养护方式的浇水养护时间不少于 7 天,并 保证混凝土具有足够湿润状态;在已浇筑的混凝土强度达到临界强度 (2.5Mpa)以后,才可以上人拆除模板。 3、底座板侧面模板,应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模 板而受损坏时方可拆除。拆模时间控制一般夏季为 12 小时, 具体时间 还需要根据混凝土的强度成长情况确定。拉毛作业时,必须在混凝土上 方架铺跳板作业,防止破坏底座板混凝土面。 4、底座板、轨道板施工结束的梁面不允许有污染物洒落在梁面、轨 道板面上,如:机油、油漆、胶或粘结剂,更不允许在其上拌和修补砂 浆。 5、在底座板顶面上堆放钢筋或其他重物时,要垫木块避免划伤工作 面。吊装移动时,严禁在底座板顶面、板面上拖滑。如其他专业需调整、 交叉作业时,应提前通知无砟轨道施工单位,由作业处派员进行交接, 其他项目(如:四电)施工人员要注意不能磕碰到底座板、轨道板混凝 土,施工机具、设备。涂漆、胶等易燃材料必须放置在远离火种和易燃 产品处,并设专用房间加以保管。施工中要避免对轨道板造成污染。 6、电缆沟盖板上桥后直接放在电缆沟一侧,不能堆放在线路的无砟 轨道板上,电缆沟盖板安装后,不得随意揭开施工,如需揭开施工,要 注意轻拿轻放,避免盖板的磕碰和划伤竖墙,对板缝较小不易揭开的地 方,要从梁端容易揭开的位置开始揭开至需要揭开的位置,不得使用尖 锐的钢钎、钩子撬开,避免造成盖板的损伤。 7、底座板(或防水)混凝土施工前要对施工范围内的接地端子、接
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触网螺栓用胶带纸包裹防护,避免混凝土施工污染到接地端子内螺纹、 接触网螺栓螺纹。 8、 无砟轨道板上桥使用龙门吊和吊车作业时, 要严格遵守 “十不吊” , 安排专职人员进行瞭望和指挥,不能对已施工的挡墙、螺栓造成碰撞; 其他后续施工中同样要注意不能对已施工的无砟轨道板进行磕碰。不得 用重锤锤击混凝土,或在轨道板上修理工具。 9、做好现场巡视检查,注意不锈钢导线、接地线等铜质、钢质成品 丢失。防止非施工人员进入施工现场对无砟轨道板造成破坏。 10、备好防雨的彩条篷布(或塑料布),做好雨季防雨措施,防止 施工设备损坏及受潮。及时疏通桥梁的泄水管,保证梁面不积水; 11、后续施工或其他专业交叉施工时,应事前进行沟通协商,不允 许随意在轨道板堆放施工机具材料和其他物品。 12、施工完成后,应及时清理工作面的杂物,做到作业面干净,无 杂物,排水通畅。 13、在无砟轨道板一段完成后,未移交前负责该段施工的作业队要 继续负责工程成品保护直至移交或验收。 14、在工程未办理验收移交手续之前,未经允许任何人不得在轨道 板上进行工程试验或施工。 15、龙门吊移动(或前进)时,在左右两侧靠防撞墙位置要安排专 职看护人员,防止方向偏移擦伤防撞墙。 十五、安全措施 (一)安全控制要点
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⑴测量时全站仪旁应有人看护 ,防止施工人员将仪器碰倒或被风吹 倒。精调作业时,要派专人看护 CPⅢ棱镜,防止人为或机械损坏。 ⑵装卸轨枕时地面应平整、坚实,防止轨枕倾倒。 ⑶存放模板时,应成对并稳固地放置在平整的地方,防止模板倾倒。 ⑷施工用电应有专人检查防护,电线外皮不能破损,并安装漏电保 持器。电工必须持电气作业许可证上岗。 ⑸吊装作业时,应有专人进行指挥,要经常检查钢丝绳、吊钩、夹 具等的安全状况,吊臂下及吊装范围内严禁站人。拆装、起吊工具轨时, 必须使用专用吊具并平稳操作,防止工具轨变形和轨枕损坏。吊装时应 防止损坏上部的接触网线。 ⑹拆除横向模板时,防止模板和破碎的混凝土块弹出伤人。 ⑺工具轨、模板及散件装运时,要摆放整齐并采取固定措施,防止 发生滑落损伤事故。当工具轨采用多层输送时,中间要采取保护措施, 防止轨面损伤影响测量精度。 ⑻专用设备操作人员必须经过培训并持证上岗。严格按操作规程进 行操作并定期保养设备。 ⑼道床板施工区域内各种车辆应限速行驶,并严禁超车。 ⑽固定纵模用的短钢筋头要及时清理或防护好,以免扎破车辆轮胎。 ⑾夜间施工时应保证照明亮度,防止损伤人员及设备。 ⑿作业人员应戴安全帽,防止高空坠物伤人。 ⒀起重运输车作业时,严禁液压支腿直接支承在已完工的道床板上。 (二)危险源辨识
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无砟轨道施工主要危险源为:龙门吊的使用、用电管理、高空作业。 ⑴龙门吊的使用 ①龙门吊应有专人开车,司机应经过专业培训,熟悉本机的结构特 点和操作方法,并经考试合格后发给合格证书,才允许开车。 ②工作前应穿戴好劳动保护用具,拆除锁轨装置后,小心登上直梯 进入驾驶室。 ③司机工作时,只听地面上专门人员指挥(并且只能有 1 人指挥), 但是无论什么人发出停车信号时均应停车,查明情况再开车。 ④每日每次开车前,必须检查所有机械和电器设备是否良好,操作 系统是否灵活,并按规定对设备进行保养和润滑。 ⑤禁止超负荷使用、倾斜吊运物品、人随物品一起升降、六级以上 风力工作、严禁酒后操作。 ⑥龙门吊吊运物品时,应鸣铃让人躲开或绕开,禁止从人头顶通过, 开车前必须发出开车警告信号。 ⑦不允许长时间吊重于空中停留,龙门吊吊装重物时,司机和地面 指挥人员不得离开。 ⑧检查时应切断电源,且挂“有人检修”的牌子,以免误开车造成 重大事故。 ⑨龙门吊工作完毕后,开到指定地点,将所有手柄均转到零位,切 断电源。 ⑵用电管理 ①配、变电设施及电力架设应符合安全规定,有防雷及接地设施。
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②开关箱内要符合一机一闸保险,箱内无杂物不积灰。照明电线要 用绝缘胶线,不能用花线塑料胶芯线。 ③电线线路的位置要安装合理,尽右能避免重复导线,架空线离地 面要有足够高度,并应在绝缘子上固定。 ④值班电工每天应对所有电器设备及线路检查一次,发现老化,破 旧、破损的电器元件应衣时更换,严禁使用绝缘性差、老化、破皮电线, 防止漏电。 ⑶高空作业 ①参加高空作业人员进入工地前必须认真学习本工种安全技术操作规 程。未征得安全知识教育和培训,不得进入高空作业现场操作。 ②高空作业时,不准往下或上抛材料和工具等物件。 ③高空作业危险要有明显标志,要采取安全防护,挂安全网,佩带安 全帽、安全带,作业时精力要集中,不得嬉闹,酒后禁止高空作业。 ④高处所用的料具应放置稳妥,要有统一规定的信号、旗语、手势、 哨声等与地面联系。 ⑤高处作业时必须与输电线路保持安全距离,遇有恶劣天气应停止作 业。 十六、环保控制要点 ⑴废弃混凝土及水泥浆液必须按照规定集中统一处理,严禁随意排 放污染环境。 ⑵施工作业时要对所有生活和生产废水经过过滤、沉淀后集中处理。 施工营地设置集中垃圾收集地,设专人管理,经无害化处理后排放,定
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期填埋,严禁就地焚烧。对营地生活垃圾(包括施工废弃物)集中装运 至指定垃圾处理场处理。对不能处理的垃圾拉到设有处理设施的厂处理。 ⑶严格按照使用要求检修和保养发动机,使用合格的燃料油,以提 高发动机的燃烧和工作质量,减少发动机废气对环境的污染。 ⑷经常检查各种油液管路和接头,发现泄露、渗漏及时更换或维修。 对擦洗机械后的油液和更换下来的废润滑油、废液压油分类回收,利用。 ⑸为减少噪音污染,机械设备配备低噪音发动机或发电机。

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