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8车梯形螺纹 普车实习教案


生 产 实 习 课 教 案(首页)
专业 课 题 名 称 教 学 目 标 工量 器具 材料 数控 班级 10 数高班 课程名称 车工生产实习 需用课日 起止日期 11.12-11.16 共 3 页 总课题:车梯形螺纹 分课题:梯形螺纹的刃磨 1.了解梯形螺纹的几何形状和角度。 2.掌握梯形螺纹的刃磨方法和刃磨要求。 3.掌握用样板检查,并修磨刀尖的方法 普通车床、各种规格车刀、千分尺、游标卡尺、对刀样板、钢直尺、圆钢、砂轮等





说明 审阅者 年 月 日

教 学 过 程
第 2 页

梯形螺纹的刃磨
一、组织教学(20 分钟) 1、准备好材料 2、检查学生的上课人数 3、检查学生配带安全劳保用品的情况 4、准备好各种工量具,游标卡尺,千分尺,直尺 二、相关工艺知识 1.梯形螺纹车刀的几和角度和刃磨要求 梯形螺纹有英制和米制两类,米制牙型角 30,英制 29,一般常用的是米制螺纹。梯形螺纹车刀分 粗车刀和精车刀两种。 ⑴.梯形螺纹车刀的角度。 (见课题图) ①.两刃夹角 粗车刀应小于牙型角,精车刀应等于牙形角。 .②. 刀尖宽度 粗车刀的刀尖宽度应为 1/3 螺距宽。精车刀的刀尖宽应等于牙底宽减 0.05 ㎜。 ③纵向前角 粗车刀一般为 15 左右,精车刀为了保证牙型角正确,前角应等于 0,但实际生产 时取 5―――10。 ④纵向后角 一般为 6――8。 ⑤两侧刀刃后角 a1=(3――5)+φ a2=(3――5)+φ ⑵梯形螺纹的刃磨要求。 ①用样板校对刃磨两刀刃夹角。图示

②有纵向前角的两刃夹角应进行修正。 ③车刀刃口要光滑、平直、无虚刃,两侧副刀刃必须对称刀头不能歪斜。 ④用油石研磨去各刀刃的毛刺。 三、看生产实习图和确定加工步骤 刃磨步骤: 1.粗磨主、副后面,刀尖角初步成形。 2.粗、精磨前面或前角。 3.精磨主后刀面、副后刀面刀尖用样板修正。

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四、注意事项 1.刃磨两侧副后刀面时,应考虑螺纹的左右旋向和螺纹升角的大小,然后确定两侧后角的增减。 2.刃磨高速钢车刀,应随时冷却,以防退火。 3.梯形螺纹车刀的刀尖角的角平分线应与刀杆垂直。 五、教师示范指导(45 分钟) 1、采用边讲解、边操作的方式,进行每个环节都加以解释,并多提出问题。 2、采用分解式,示范指导的方法,粗加工与精加工分部进行,操作指导,使学生更加易懂。 3、让接受能力较强的学生模仿练习,老师临场指导,并提出存在的问题和解决方法,使所在 场的学生尽量避免一些易出现的问题。 六、学生独立操作实践,教师巡回指导(4 天) 学生模仿操作时,教师巡回检查,观察同学们的操作是否正确和规范及安全文明生产,方面 是否有不足之外,保证学生在实习过程中的安全问题,消除不安全因素和操作中易出现的问题。 个别指导 针对个别较差学生采用个别指导的方式,加以指导,对这些学生应耐心仔细多给予鼓励,使 他们有足够的信心。 七、新课小结 1、刃磨梯形螺纹车刀的方法 2、刃磨梯形螺纹车刀时易出现的问题和注意事项

生 产 实 习 课 教 案(首页)
专业 课 题 名 称 教 学 目 标 工量 器具 材料 数控 班级 10 数高班 课程名称 车工生产实习 需用课日 起止日期 共 6 页 10 11.11.19-2012.1-12 总课题:车梯形螺纹 分课题:车梯形螺纹 1、 了解梯形螺纹的作用和技术要求。 2、 掌握梯形螺纹车刀的修磨。 3、 掌握梯形螺纹的车削方法。 4、 掌握梯形螺纹的测量、检查方法。 普通车床、各种规格车刀、千分尺、游标卡尺、对刀样板、钢直尺、圆钢、砂轮等





说明 审阅者 年 月 日

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车梯形外螺纹
一、组织教学(20 分钟)
1、准备好材料 2、检查学生的上课人数和学生配带安全劳保用品的情况 3、准备好各种工量具,游标卡尺,千分尺,直尺 二、 相关工艺知识 梯形螺纹的轴向剖面形状是一个等腰梯形,一般作传动用,精度高;如车床上的长丝杠和中小滑 板的丝杠等。 1、 螺纹的一般技术要求 (1)螺纹中径必须与基准轴颈同轴,其大径尺寸应小于基本尺寸。 (2)车梯形螺纹必须保证中径尺寸公差。 (3)螺纹的牙形角要正确。 (4)螺纹两侧面表面粗糙度值要低。 2、 梯形螺纹车刀的选择和装夹 (1)车刀的选择 通常采用低速车削,一般选用高速钢材料。 (2)车刀的装夹 ①车刀主切削刃必须与工件轴线等高(用弹性刀杆应高于轴线约 0.2mm)同时应和工件轴线 平行。 ②刀头的角平分线要垂直与工件的轴线。用样板找正装夹,以免产生螺纹半角误差。如下图 所示

3、 工件的装夹 一般采用两顶尖或一夹一顶装夹。粗车较大螺距时,可采用四爪卡盘一夹一顶,以保证 装夹牢固,同时使工件的一个台阶靠住卡盘平面,固定工件的轴向位置,以防止因切削力过 大,使工件移位而车坏螺纹。 4、 车床的选择和调整

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第 3 页 (1)挑选精度较高,磨损较少的机床 (1) 正确调整机床各处间隙,对床鞍、中小滑板的配合部分进行检查和调整、注意控 制机床主轴的轴向窜动、径向圆跳动以及丝杠轴向窜动。 (2) 选用磨损较少的交换齿轮。 5、 梯形螺纹的车削方法 (1) 螺距小于 4mm 和精度要求不高的工件,可用一把梯形螺纹车刀,并用少量的左 右进给车削。 (2) 螺距大于 4mm 和精度要求较高的梯形螺纹,一般采用分刀车削的方法。 ①粗车、半精车梯形螺纹时,螺纹大径留 0.3mm 左右余量且倒角成 15?②选用刀头宽度 稍小于槽低宽度的车槽刀,粗车螺纹(每边留 0.25~0.35mm 左右的余量) ③用梯形螺纹车刀采用左右车削法车削梯形螺纹两侧面, 每边留 0.1~0.2mm 的精车余量, 并车准螺纹小径尺寸,见下图 a、b。

④精车大径至图样要求(一般小于螺纹基本尺寸) 。 ⑤选用精车梯形螺纹车刀,采用左右切削法完成螺纹加工,见上图 c、d。 6、 梯形螺纹的测量方法: (1)综合测量法 用标准螺纹环规综合测量 (2)三针测量法 这种方法是测量外螺纹中经的一种比较精密的方法。适用于测量一些精 度要求较高、螺纹升角小于 4?的螺纹工件。测量时把三根直径相等的量针放在螺纹相对应的 螺旋槽中,用千分尺量出两边量针顶点之间的距离 M,如图下所示

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第 4 页 例:车 Tr32×6 梯形螺纹,用三针测量螺纹中径,求量针直径和千分尺读数值 M? 量针直径 dD=0.518P=301mm 千分尺读数值 M=d2+4.864dD-1.866P =29+4.864×3.1-1.866×6 =29+15.08-11.20 =32.88mm 测量时应考虑公差,则 M=32.88 –0.118mm 为合格。 三针测量法采用的量针一般是专门制造的,在实际应用中,有时也用优质钢丝或新钻头 的柄部来代替,但与计算出的量针直径尺寸往往不相符合,这就需要认真选择。要求所代用 的钢丝或钻柄直径尺寸,最大不能在放入螺旋槽时被顶在螺纹牙尖上,最小不能放入螺旋槽 时和牙底相碰,可根据下表所示的范围内进行选用。

(3)单针测量法 这种方法的特点是只需用一根量针,放置在螺旋槽中,用千分尺量出螺纹大径 与量针顶点之间的距离 A。

三、看生产实习图和确定加工步骤 加工步骤: (1) 一夹一顶装夹工件。 (2) 工件伸出 60mm 左右,找正夹紧。 (3) 粗、精车外圆Ф 320 长 50。 —0.375 (4) 车槽 6×3.5 深。 (5) 两端倒角,粗车 Tr32×6 梯形螺纹。

教 学 过 程
第 5 页 (6) 精车梯形螺纹至尺寸要求。 (7) 检查卸车。

加工步骤: (1) 车总长两端钻中心孔。 (2) 两顶尖装夹,粗车外圆φ 23 长 76。 (3) 调头粗车外圆φ 18 长 50 及外圆 32+0.2 。 0 0 (4) φ 32 外圆两端倒角 2×45 。 (5) 粗车 Tr32×6 梯形螺纹。 (6) 精车梯形螺纹外圆φ 320 。 _0.375

教 学 过 程
第6 页 (7) (8) (9) 精车梯形螺纹至尺寸要求。 精车外圆φ 170 长 50。 _0.018 调头粗、精车外圆φ 220 长 36、φ 200 长 24 及 M16 螺纹至图样要求。 _0.021 _0.02

(10) 检查卸车。 四、容易产生的问题 (1) 梯形螺纹车刀两侧副切削刃应平直,否则工件牙型角不正;精车时刀刃应保持锋利, 要求螺纹两侧表面粗糙度要低。 (2) 调整小滑板的松紧,以防车削时车刀移位。 (3) 鸡心夹头或对分夹头应夹紧工件,否则车梯形螺纹时工件容易产生移位二损坏。 (4) 车梯形螺纹中途复装工件时,应保持拨杆原位,以防乱牙。 (5) 工件在精车前,最好重新修正顶尖孔,以保证同轴度。 (6) 在外圆上去毛刺时,最好把砂布垫在锉刀下进行。 (7) 不准在开车时用棉纱擦工件,以防出危险。 (8) 车削时,为了防止因溜板箱手轮回转时不平衡,时床鞍移动时产生窜动,可去掉手柄。 (9) 车梯形螺纹时以防“扎刀” ,建议用弹性刀杆。 五、教师示范指导(100 分钟) 1、采用边讲解、边操作的方式,进行每个环节都加以解释,并多提出问题。 2、采用分解式,示范指导的方法,粗加工与精加工分部进行,操作指导,使学生更加易懂。 3、让接受能力较强的学生模仿练习,老师临场指导,并提出存在的问题和解决方法,使所在 场的学生尽量避免一些易出现的问题。 六、学生独立操作实践,教师巡回指导(4 天) 学生模仿操作时,教师巡回检查,观察同学们的操作是否正确和规范及安全文明生产,方面 是否有不足之外,保证学生在实习过程中的安全问题,消除不安全因素和操作中易出现的问题。 个别指导 针对个别较差学生采用个别指导的方式,加以指导,对这些学生应耐心仔细多给予鼓励,使 他们有足够的信心。 七、新课小结 1、车梯形外螺纹的加工方法 2、车梯形外螺纹易出现的问题和注意事项


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