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质量管理科学方法和工具介绍R1_图文

南航机务工程部

质量管理科学方法和工具介绍
机务工程部 何冠华

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南航机务工程部

一、质量管理方法简介
二、全面质量管理和工具介绍

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一、质量管理方法简介 ?5S管理 ?精益生产 ?IS09000认证 ?6σ(6个西格玛) ?卓越绩效管理
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5S定义
?整理(Seiri) ?整顿(Seiton) ?清扫(Seiso) ?清洁(Seikesu) ?素养(Shitsuke)
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5S起源
5S起源于日本,是指在生产现场中对 人、机、料、法等生产要素进行有效的管 理办法,1955年,日本的5S的宣传口号为 “安全始于整理,终于整理整顿”。当时 只推行了前2S,其目的仅为了确保作业空 间和安全。后因生产和品质控制的需要而 又逐步提出了3S,也就是清扫、清洁、素 养,到了1986年,日本的5S的著作逐渐问 世,从而对整个现场管理模式起到了冲击 的作用,并由此掀起了全球5S的热潮。
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5S的发展
源于日本 发展于美国 清理(Sort) 整理Straighten 清洁(Sweep) 保持Standardize
完善于中国

9S、 12S

整理(Seiri) 整顿(Seiton) 清扫(Seiso) 清洁(Seikesu) 素养(Shitsuke

整理(Seiri) 整顿(Seiton) 清扫(Seiso) 清洁(Seikesu) 素养(Shitsuke) 安全(Safety) 服务(SERVlcE) 满意(SATISFICATl0N)

不断改进Sustain
安全(Safety)

素养(SHITSIJKE)

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5S关系图
素养 5S
整理 1S 整顿 2S 清洁 4S 清扫 3S

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什么是精益生产
精益生产(Lean Production,简 称LP),其中“精”表示精良、精确、精 美;“益”表示利益、效益等等。精益 生产就是及时制造,消灭故障,消除一 切浪费,向零缺陷、零库存进军。

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精益生产的起源
起源于20世纪50年代丰田汽车公 司,是由美国麻省理工学院组织世界 上17个国家的专家、学者,花费5年 时间,耗资500万美元,以汽车工业 这一开创大批量生产方式和精益生产 方式JIT的典型工业为例,经理论化 后总结出来的。
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ISO9000定义
ISO (International Organization for Standardization)是“国际标准 化组织” 简称。 ?ISO9000族’标准是 关于质量管理体系的一组由ISO/TC176 制定的国际标准。。

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什么是ISO 9000管理体系
ISO于1979年成立了质量管理和质量保证技术委 员会(TC176),负责制定质量管理和质量保证 标准。 1986年,ISO发布了ISO8402《质量-术语》标准 1987年发布了ISO9000《质量管理和质量保证标 准-选择和使用指南》、ISO9001《质量体系-设计 开发、生产、安装和服务的质量保证模式》、 ISO9002《质量体系-生产和安装的质量保证模式 》、ISO9003《质量体系-最终检验和试验的质量 保证模式》、ISO9004《质量管理和质量体系要 素-指南》、ISO9011等6项标准,通称为ISO9000 系列标准。
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卓越绩效的定义
卓越绩效是通过综合的组织绩效管理方 法,使组织和个人得到进步和发展,提高 组织的整体绩效和能力,为顾客和其它相 关方创造价值,并使组织持续获得成功。 定义中所指的“综合的组织绩效管理方法 ”就是卓越绩效模式,也称为卓越绩效评 价准则。
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卓越绩效(PE)是: 一套用于识别关键改善机会的商业系统模型
顾客 战略 领导层 过程管理 人力资源 企业业绩

数据和信息系统

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卓越绩效模式起源
“ 卓越绩效模式 ” 源自美国波多里奇奖 评审标准,是 80 年代后期美国创建的一 种世界级企业成功的管理模式,其核心是 强化组织的顾客满意意识和创新活动,追 求卓越的经营绩效。

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6σ(6个西格玛)由来
概念于1986年由摩托罗拉公司 的比尔· 史密斯提出。旨在生产过 程中降低产品及流程的缺陷次数,防 止产品变异,提升品质。

σ是希腊字母,是统计学里的一个
单位,表示与平均值的标准偏差。
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什么是6σ(6个西格玛) ?
一项旨在从每一件产品、过 程 和交易中几乎消灭缺陷的方法。

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6σ涵义
当σ值达到6时,即6σ的品质, 表示“每百万单位只有3.4个不良率”, 品质长期达标率为99.99966%。相对 而言,当σ值只有3时,即3σ品质, 表示“每百万单位有66807个不良品”, 合格率为93.32%。
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6σ 衡量指标- Z
ZST
2 3 4 5 6 0.5 1.5 2.5 3.5 4.5

PPM
308,537 66,807 6,210 233 3.4
每百万机遇的缺陷
缺陷减少5倍 缺陷减少11倍 缺陷减少26倍 缺陷减少68倍

过程能力 - Z

σ

是一种反映过程能力的统计度量单位。 和故障/错误发生的概率等指标密切相关。

σ

值与单位产品缺陷、百万机会之缺陷

随着?水平的升高,缺陷水平降低
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2002年

管理体系整合与全面改进管理 六西格玛 SIX SIGMA 全面质量管理 波多里奇质 量奖模式 MBNQA

1987年 1979年 1961年 1930年代 1900-1930年代

ISO9001

零缺陷理论 TQC/CWQC

统计质量控制(SQC) 质量检验 质量管理发展示意图
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二、全面质量管理和工具介绍
? 全面质量管理概述 ? TQM工具 ? PDCA循环内容介绍及案例分析

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全面质量管理的概念
1994版ISO9000族标准对全面质量管 理的定义: 一个组织以质量为中心,以全员 参与为基础,目的在于通过让顾客 满意和本组织所有成员及社会受益 而达到长期成功的管理途径。

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全面质量管理的基本要求
三全一多样: 全过程
始于识别顾客的需求, 终于满足顾客的需要
产品质量人人有责 以质量为中心,领导重视, 组织落实,体系完善。 应区别不同的因素采取不同 的管理方法

全员
全企业

管理方法多样

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全面质量管理的八大原则
原则1、以顾客为关注焦点 原则2、领导作用 原则3、全员参与 原则4、过程方法 原则5、管理的系统方法 原则6、持续改进 原则7、基于事实的决策方法 原则8、与供方互利的关系

1/6是方向 2是关键 3是基础
4/5/7/8是手段和 方法

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八大质量管理原则之间的关系

全员参与
? 过程方法

领导 作用

? 管理的系统方法 ? 基于事实的决策方法 与供方互利的关系

以顾客为关注焦点

持续改进

领导充分发挥员工的积极性(全员参与),处理好相关方的关系, 运用控制论的3个方法,最终目的是满足顾客要求,达到持续改进

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TQM工具
老 七 种 工 具 调查表
排列图 因果图 分层法 直方图

新 关联图
系统图

七 种 工



(树图)

亲和图 (KJ法、A型图解)

PDPC法 (过程决策图法)
矩阵图 矩阵数据分析法 矢线图
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控制图
散布图

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一、调查(检查)表
原理:实事求是的原则,一切用 事实和数据说话的原理。用来系统的 收集资料、积累数据、确认事实并对 数据进行整理分析。

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引气系统故障调查表
部件名称/故障拆 换原因
1、引气调节器 2、PRSOV 3、预冷器控制活门 4、450°F恒温器

引气压 力低 11 6 2 5

引气跳开 灯亮 6 5 1 2 日期:

无引气 3 1 1 0 地点

合计 20 12 4 7

记录人:

审核:

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南航机务工程部 案例:调查分析2006年2009年6月前南航机队由于风档导致的航班不正常的状况
南航机队2006年至2009年6月由风档导致的航班不正常统计表

OI
2006年 2007年 2008年

A320S
次数 1 4 6 千次率 0.007 0.024 0.070 次数 6 1 2

757
千次率 0.149 0.032 0.071

737CL
次数 11 12 1 千次率 0.180 0.232 0.021

737NG
次数 16 20 20 千次率 0.196 0.168 0.160 次数 1 0 1

777
千次率 0.097 0.000 0.121

总计
次数 35 37 30 千次率 0.825 0.624 0.603

2009年6月前

13

0.058

0

0.000

4

0.178

14

0.213

0

0.000

31

0.662

总计

24

0.159

9

0.252

28

0.611

70

0.737

2

0.218

133

2.714

调查者:

日期:

调查方式:
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二、分层法
(1)分层法就是将性质相同的,在同一条 件下收集的数据归纳在一起,以便进行比 较分析。从不同角度层面发现问题
人员: Man 机器: Machine 材料: Material 方法: Method 环境: Environment

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(2)分层原则
?按时间分层 ?按操作者分层 ?按使用设备分层 ?按原材料分层
? 按操作方法分层 ? 按测量工具分层 ? 其他分类

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按机型分层
风档导致航班不正常的原因
777 A320S

3%
737NG

3%

757

17%

46%
737CL

31%

31

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按故障类型分层

风档导致航班不正常的原因
其它 噪音

14%

4%
不加温/OFF灯亮

裂纹/气泡/分层

38%

21%
过执灯亮

23%
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按更换部件的原因分层
风档导致航班不正常的原因
加温导线 10% 其它 13% 1号风档 31%

加温控制器 12% 跳开关 5%

调节螺钉 3%

3号风档 2%

2号风档 24%

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收集数据的准则
? 一切用数据说话-假数 据比没有数据还要坏 ? 必须经过加工-分层, 画图表、统计 ? 必须分析-加工分析可 反映客观事实,寻求 改进 ? 主要使用调查表、分 层法
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三、排列图(柏拉图)
遵循“关键的少数和次要的多数”的规 律 ,来源于自然科学领域的统计规定 是分析和寻找影响质量主要因素的一种工 具,可抓住影响质量的主要因素

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案例:据统计,2011年2月导致航班严重不正 常结果如下:排故原因30起,在外站10起 ,航材供应5起,其它原因5起,请绘制排 列图并指出影响航班严重不正常的主要问 题?

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柏拉图案例
数量 50 40 30 80% ★ 90% ★ 100%

航 班 严 重 不 正 常

60%
★ 50%

累 计 影 响 度

20 20% 10 10%

排故 原因

外站

航材 供应

其它

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四、因果图/鱼骨图
因果图是以结果作为特性,以原因 作为因素,在它们之间用箭头联系表示 因果关系。

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因果图(鱼骨图)
人 机 料

问题 (结果)





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头脑风暴法
原理:以会议形式围绕主题、广开言路、激发灵感
的方法。倡导每个人都能毫无顾忌、畅所欲 言的发表独立见解。

作用:用来识别存在的质量问题;用来寻找改进的
机会

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应用步骤:1、引发和产生创造思维的阶段 会议要领: a、与会者平等 b、明确会议目的 c、每人依次发表一条意见或一个观点

d、成员可互相补充组内无训令 e、现场记录 f、 会议进行到无人发言为止 g、将每个人的意见重述一遍
2、整理阶段 对每个人的观点进行确认,去掉重复、无 关的观点。

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ATA36引气系统延误率高因果图(鱼骨图)

机组不配合 机务工作



部件
可靠性低

测试设备 不好使用

排故时间长

部件安装 环境恶劣

排故需要协 调机场空管

功能检查方 案不完善

操作流程 不合理 故障难确定

延误 率高

环境

方法

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知识

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三维分析法

技能 人

态度

规范 标准 方法 程序 流程 计量 验证 物质
(机器、材料、环境)

工具设备

航材物资

环境温度湿度 压力污染
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案例:由于连接HMU燃油管安装不正确导致发动机空中停车

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知识不足

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未专 项培 训

态度 人

手册说明安装简单

无专用工具

无法 发现 错位 安装

方法
大功率试车也未发现漏油

物质

油管是硬管

空间狭小
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五、直方图
? 从总体中随机抽取样本, 将从样本中获得的数据进 行整理它是整理数据并研 究其统计规律,进而判断 、预测产品质量的一种常 用工具 ? 原理-数据的差异性与统计 规律性 ? 适用于分析观测值分布的 状态,以便对总体的分布 特性进行推断
规格 下限

直方图示例

规格 上限
Sμ=160

SL=130

120.5 124.5 128.5 132.5 136.5 140.5 144.5 148.5

观测值

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简易图表之一 柱形图
不合格率 (%)

目标柱状图
23.8% 9%
预 期 目 标

现状

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27.27% 11.76%

立项前

立项后

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简易图表之二
折线图:(波动图)(变化图) 用来表示质量特性数据随着时间推移而产生波动 (变化)的情况
OPERATIONAL INTERRUPTION PER 1000 REVENUE DEPATURES
4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0.0 Mar Apr May Jun Jul Aug Ssp Oct Nov Dec Jan Feb
CSN OI RATE PER 1000 REVENUE DEPATURES(MAR, 2009-FEB, 2010) CSN OI RATE PER 1000 REVENUE DEPATURES(MAR, 2010-FEB, 2011)
1.54 1.36 1.33 1.1 1.15 1.11 0.88 0.75 0.9 0.88 1.07 1.64

航班严重不正常趋势图
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简易图表之三
饼分图:(圆形图)
饼分图是把数据的构成按比例用圆的扇形面积来表示的 图形,各扇形面积表示的百分比和是100%。
燃油箱漏 油 14% 假漏油 0% 管路/ 接头 漏油 29%

部件渗漏 57%

漏油原因构成饼分图
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案例:机械加工零件中的应用(反映质量分布)
零件轴直径标准为:25.000±0.050mm
实测轴直 径数据表 1 2 3 4 5 6 7 8 9

1
24.999 25.024 24.967 25.032 25.029 24.972 25.001 24.992 24.997

2
25.030 25.018 25.018 25.000 16.000 25.013 24.988 24.971 25.001

3
24.959 24.983 24.969 25.038 24.981 25.031 25.005 25.046 24.982

4
24.974 25.007 25.009 24.989 25.018 24.981 25.002 25.012 25.012

5
25.020 25.006 25.033 24.994 24.973 24.992 25.026 25.005 25.019

6
24.974 24.994 24.967 25.039 24.989 25.031 24.966 25.000 24.988

7
25.046 24.981 25.009 25.044 24.990 25.018 24.986 24.991 24.991

8
24.978 24.978 24.994 25.011 25.014 24.986 25.000 24.981 24.972

9
25.002 24.998 25.025 24.993 24.970 25.022 25.004 24.998 24.997

10
24.983 25.035 24.996 24.998 25.000 24.977 25.010 25.046 25.013

10

24.977

25.014

25.002

24.996

24.987

25.021

25.003

24.999

24.998

24.974

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将实测数据按区间分组
组号 1 2 3 4 5 6 7 8 组界 24.9585-24.9695 24.9695-24.9805 24.9805-24.9915 24.9915-25.0025 25.0025-25.0135 25.0135-25.0245 25.0245-25.0355 25.0355-25.0465 组中值 24.964 24.975 24.986 24.997 25.008 25.019 25.030 25.041 频数 6 12 18 22 14 12 10 6

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制作出直方图(直观地看出产品质量的分布)

10

15

20

25

0

5

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24 .9 58 524 .9 24 69 .9 5 69 524 .9 24 80 .9 5 80 524 .9 24 91 .9 5 91 525 .0 25 02 .0 5 02 525 .0 25 13 .0 5 13 525 .0 25 24 .0 5 24 525 .0 25 35 .0 5 35 525 .0 46 5
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六、散布图 展示变量(原因和结果)之间的相关性 和非相关性

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Y(结果)

散布图的类型
Y(结果)

Y(结果)

X(原因) 正相关 (相关性強) Y(结果) 负相关

X(原因)

毫不相关

X(原因)

(相关性強)
Y(结果)

似乎有正相关 (相关性弱)

X(原因)

似乎有负相关

(相关性弱)
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案例:737NG飞机1号风挡玻璃故障调查(拆换与使用时间不相关)

? 根据CSN737NG飞机1号风挡的拆换记录,统计到25个拆 换时间数据如下:

? 从图中可以得出结论:1号风挡玻璃的出现故障的时间较 为分散,与使用寿命不相关。
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七、控制图

是用来区分引起质量波动的原因是偶然的还 是系统的。可以提供系统原因存在的信息,从而 判断生产过程是否处于受控状态 也可用于管理分析使用

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? 3σ原理—管理图上下限是根据正态分布 中± 3σ范围内概率原理制定的 ? 质量波动原因-偶然原因(随机、不可避 免、正常);异常原因(系统、有规律、可 避免) ? 稳定状态-仅受偶然原因影响的状态

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管理图的上下控制线是不变的,控制图上下控制线是可以向里走的 控制线是根据3σ原理计算出来的,标准线是人为设定的

控制图示例
质 量 特 性 值

上控制界限(UCL)
标准线

中心线 (CL) 下控制界限(LCL)
时间

预防维修:从小批量的控制得出对大批量产品得控制重点;
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★控制图分析
异常点,小心!

有规则分布,也不行!
UCL

。 。 。。 。 。 。 。

UCL CL
LCL

。 。 。 。 。 。 。 。。 。

CL
LCL

连续七点呈下降趋势,小心!

连续七点呈上升趋势,小心!

。。

UCL

。 。。 。 。。



UCL

CL LCL

。 。 。。 。 。。。

CL LCL

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南航机队 2010年放行可靠度趋势图
100.0 99.8

放行可靠度

99.6 99.4

99.28
99.2

2010 BOEING 777
2010 AIRBUS A330

99.02 99.0
98.8 98.6

98.68
JAN FEB MAR APR
A330

MAY

JUN

JUL

AUG
B777

SEP

OCT

NOV

DEC

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南航机务工程部

TQM七大工具
? ? ? ? ? ? ? 检查表。。。。。。。。。收集和组织数据 分层法 。。。。。。。。 分层作解析 柏拉图(排列图)。。。。柏拉抓原因 直方图。。。。。。。。。直方显分布 散布图。。。。。。。。。散布看相关特性 因果图(鱼骨图)。。。。鱼骨追原因 控制图。。。。。。。。。控制找异常

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南航机务工程部

PDCA 循环及其特点

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南航机务工程部

什么是PDCA循环? PDCA 循环分为四个阶段

P(计划) : 从问题的定义到行动计划 D(实施) : 实施行动计划 C(检查) : 评估结果 A(行动) : 标准化和进一步推广
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南航机务工程部

PDCA循环的特点 1、大环套小环,小环保大环,互相促进,推动大循环

A P

C D
A C P D

A P C D

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南航机务工程部

PDCA循环的特点(2) 2、PDCA循环是爬楼梯上升式的循环,每转动一周,质量就提 高一步
推动循环上台阶的 动力是什么?

A P

C D
新的水平

A P C D
原有水平
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南航机务工程部

PDCA循环的特点(3) 3、PDCA循环是综合性循环,4个阶段是 相对的,它们之间不是截然分开的. 4、推动PDCA循环的关键是“行动”阶段

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南航机务工程部

ACT

CHECK DO
PLAN
5. 实施行动计划

7. 标准化和进一步推广 8. 在下一个改进机会中重新使用PDCA循环

6. 评估结果(分析数据)

1. 分析现状,找出存在的质量问题 1.1 确认问题 1.2 收集和组织数据 1.3 设定目标和测量方法 2. 分析产生质量问题的各种原因或影响因素 3. 找出影响质量的主要因素 4. 制定措施,提出行动计划 4.1 寻找可能的解决方法 4.2 测试并选择 4.3 提出行动计划和相应的资源
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南航机务工程部 提高

PDCA管理循环

PDCA管理循环的八个步骤

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南航机务工程部

问题
B737NG引气系统的故障率高,导致航班延 误率高。

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南航机务工程部

案例: 排除B737NG飞机引气系统故障率高的问题。

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南航机务工程部

737NG ATA36 故障率
737NG ATA36 故障率
0.45 0.40 0.35 0.30 0.25 0.20 0.15 0.10 0.05 0.00
0 0 0 0.07 0 .07 0.07 0 0 0 0.06 0 0 0 0 0.23 0.19 0.19 0.2 0.17 0.15 0.11 0.31 0.31 0.4

整体 桂林

1月

3月

5月

7月 20

9 08 月 年 1 20 1月 09 年 20 1月 09 年 20 3月 09 年 20 5月 09 年 20 7月 09 年 20 9 09 月 年 11 月

08 年

08 年

08 年

08 年 20

20

20

20

20

08 年

72

737NG ATA36 延误取消率

1.40 1.20 1.00 0.80 0.60 0.40 0.20 0.00 1.3

737NG ATA36 延误取消率

0.78 整体

南航机务工程部

20 08 年 1 20 08 月 年 2 20 08 月 年 3 20 08 月 年 4 20 08 月 年 5 20 08 月 年 6 20 08 月 年 7 20 08 月 年 8 20 08 月 20 年9 月 08 年 1 20 08 0月 年 1 20 08 1月 年 20 12月 09 年 1 20 09 月 年 2 20 09 月 年 3 20 09 月 年 4 20 09 月 年 5 20 09 月 年 6 20 09 月 年 7 20 09 月 年 8 20 09 月 20 年9 月 09 年 1 20 09 0月 年 1 20 09 1月 年 12 月

桂林

73

南航机务工程部

第一阶段:P(计划)

成立由发动机工程师牵头引气系统故障项目小组 步骤 1. 分析现状,找出存在故障率、延误率高问 题

1、部件的可靠性低;
2、排故时间长 3、飞机员不配合机务的工作。

74

南航机务工程部

步骤 2. 分析产生故障率、延误率高各种原因或影 响因素
1、系统内的各部件相互关联,同样故障现象很

难准确判断出故障原因;
2、有些部件拆装工作难度大等,导致经常做大 量无用功。 3、排故工作的组织难度大,试车时需要协调空 管和机场。 4、因为飞机故障排除周期长,反复出现,导致 飞行员对机务的信任度下降。
75

南航机务工程部

ATA36引气系统故障率高因果图(鱼骨图)
人 机 料

故障 率高





76

南航机务工程部

ATA36引气系统延误率高因果图(鱼骨图)

机组不配合 机务工作



部件
可靠性低

测试设备 不好使用

排故时间长

部件安装 环境恶劣

排故需要协 调机场空管

功能检查方 案不完善

操作流程 不合理 故障难确定

延误 率高

环境

方法

77

南航机务工程部

步骤 3. 找出影响故障率、延误率高的主要因素
1、部件可靠性低

2、查找故障方法不正确
3、飞行员对引气系统工作原理不熟悉

78

南航机务工程部

步骤 4. 针对故障率、延误率高问题的主要因素, 制定措施,提出行动计划 1、加强与机组的沟通交流 2、提高发现故障的准确率 3、进行预防性排故

79

南航机务工程部

第二阶段:D(实施)

步骤 5. 实施行动计划
1、为机组提供引气系统专项培训。 2、学习借鉴其它维修单位的排故经验。 3、使用测试工具对引气系统进行健康检查 4、对测试设备进行改进。 5、参考AMM手册、结合维护经验重新编写设备的 操作流程。

80

南航机务工程部

第二阶段:D(实施)
6、制作健康检查统计表,做好统计和记录。 7、部件在安装前,使用测试设备进行检查,合格后 才允许装机 。 8、对拆下部件进行离位测试,确认故障后再送修

81

南航机务工程部

第三阶段:C(检查)

步骤 6. 评估结果 (分析数据)
执行以上维护措施后,引气故障得到有 效控制。

82

南航机务工程部

故障数量对比
70 60 50 40 30 20 10 0 08年 09年 10年 因故障更换件数量 每年故障数量 平均排故周期

统计数据比较
83

南航机务工程部

故障率对比
0.12% 0.10% 0.08% 0.06% 0.04% 0.02% 0.00% 08年 09年 10年 08年 09年 10年

08年~10年引气故障率趋势
84

1.40 1.20 1.00 0.80 0.60 0.40 0.20 0.00 1.3

20 08 年 20 08 年 20 08 年 20 08 年 20 08 年 7月 5月 3月 1月

737NG ATA36 延误取消率

737NG ATA36 延误取消率

0.78 整体

9月 20 08 年 11 月 20 09 年 1月 20 09 年 3月 20 09 年 5月 20 09 年 7月 20 09 年 9月 20 09 年 11 月 20 10 年 1月 20 10 年 3月 20 10 年 5月 20 10 年 7月

南航机务工程部

桂林

85

南航机务工程部

737NG ATA36 故障率

737NG ATA36 故障率
0.45 0.40 0.35 0.30 0.25 0.20 0.15 0.10 0.05 0.00
0 0 0 0.07 0 .07 0.07 0 0 0 0.06 0 0 0 0 0 0 0 0.23 0.19 0.19 0.2 0.17 0.15 0.11 0.1 0.05 0 0 0 0.31 0.31 0.4

20 08 年 20 1月 08 年 20 3月 08 年 20 5月 08 年 20 7月 08 2 0 年9 08 月 年 20 11月 09 年 20 1月 09 年 20 3月 09 年 20 5月 09 年 20 7月 09 2 0 年9 09 月 年 20 11月 10 年 20 1月 10 年 20 3月 10 年 20 5月 10 年 7月
86

南航机务工程部

第四阶段 :A(行动)

步骤 7. 标准化和进一步推广
1、制定预防性维护方案。
2、在南航机队推广。

87

南航机务工程部

第四阶段 :A(行动)
步骤 8. 提出这一循环尚未解决的问题,把它 们转到下一个PDCA循环
1、完善测试设备。 2、对方案进行动态控制。 3、对部件的可靠性进行研究。

88

南航机务工程部

倒装

89

南航机务工程部

找到原因
排列图 因果图 分层法 散布图

分析原因
控制图

直方图

调查表

90

南航机务工程部

在PDCA的各个步骤中我能用什么工具?
方法 七 种 工 具 序号 程序 调查表 简易图表 排列图 因果图 直方图 控制图 散布图 1 选题 现状调查 2 设定目标 3 1 分析原因 4 确定主因 5 制定对策 6 对策实施 7 检查效果 8 巩固措施 9 10 遗留问题 有效 注: 有时采用 特别有效
91

南航机务工程部

统计工具使用的原则:宁可不用,不可错用 五点注意事项 : 该用什么工具用什么工具 准确 使用工具后就要有所收获 有效 能用简单的不用复杂的 恰当 工具要“使用”不要事后编套 真实 先学后用、学会再用、学以致用 正确

92

南航机务工程部

93


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