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混凝土减水剂生产工艺技术


1、项目概况及招标范围
1.1 项目概况 本项目一期占地150亩,总投资约6.5亿,产能30万吨/年,其中,聚羧酸水剂 8万吨/年,聚羧酸干粉1.4万吨/年,萘系水剂10.6万吨/年,萘系粉剂1.4万吨/ 年,脂肪族减水剂8万吨/年,氨基磺酸减水剂0.6万吨/年。 1.2 招标范围 从项目初步设计开始至整厂验收结束期间的各类设计工作。 包含项目初步设 计(含准确的投资概算报告,误差不超过10%。 ) 、政府要求完成的各类设计专篇、 整厂施工图设计以及协助招标人生产线试车、协助完成各类验收等。

四、设计工艺 4.1 聚羧酸系列产品 4.1.1 生产工艺流程
本项目聚羧酸系列产品包括聚羧酸水剂及聚羧酸粉剂两种,合成路线见 下图:

环氧乙烷 环氧丙烷 甲基烯丙醇 合成

环氧乙烷 环氧丙烷 异戊烯醇 合成 聚醚 II 型(中间体) 混合

聚醚 I 型(中间体)

丙烯酸 丙烯酸甲酯 丙烯 酸丁酯 甲基丙烯酸甲酯 巯基乙醇 雕白粉 维 C 合成 I 型聚羧酸母液 (中间体)

改性聚醚 TPEG (中间体)

丙烯酸 巯基乙酸 雕 白粉 维 C 合成 II 型聚羧酸母液

混合

(中间体)

水 松香热聚物引气剂 葡萄糖酸钠 干燥 聚羧酸干粉 复配 (中间体) 复配 聚羧酸水剂 (产品 1) 聚羧酸粉剂 (产品 2) 木质素减水剂 葡萄糖酸钠 硫酸盐混渣 聚羧酸母液(中间体)

图 4.1-1

聚羧酸系列产品合成路线

4.1.1.1 改性聚醚工艺流程
改性聚醚 TPEG 由聚醚 I 型和聚醚 II 型两种中间体按 1:1 质量比混合而 成。 1)聚醚 I 的工艺流程: 在反应釜中通入氮气置换 5min, 降低容器中氧含量, 然后泵入计量的甲 基烯丙醇和一定量的催化剂(KOH)配制反应起始液,开启搅拌系统,升温 至 95℃-105℃, 通入少量的环氧乙烷和环氧丙烷引发反应。 待诱导期结束后, 连续通入环氧乙烷和环氧丙烷的混合物,使得釜内压力保持在 0.2-0.35MPa 密闭反应,控制反应温度在 90-110℃。通入时间控制在 2-3 小时,反应完全

后升温到 110℃,开启真空脱水 1 小时(真空度大于-0.098 MPa) ,真空脱水 主要是利用液体(水)在真空中蒸发变成蒸汽时需要吸收热量,利用的水蒸 发吸热的原理。真空脱水后再加入环氧乙烷和环氧丙烷反应,反应温度控制 在 110℃,环氧乙烷和环氧丙烷的加料时间控制在 3-5 小时,待釜内压力降 至<0.03MPa 并维持在一定数值时,可以视为反应结束保持温度,再次进行 真空脱水 1 小时(真空度大于-0.098 MPa) 。冷却至 100℃以下,加入少量草 酸中和至微酸性,再加入少量双氧水于 60-80℃漂白半小时,结束后冷却至 50-60℃出料。 成品液经出料泵泵入切片上料罐, 上料罐通过间接加热的方式 使物料保持在 60℃,以保证半成品形态,便于后续工段处理。上料罐中的物 料经切片上料泵送切片机, 切片机为滚筒式, 采用夹层式, 内层通入循环水, 外层为物料。物料冷却成固态后,被切片机刀口切成规格大小,切片工段配 备一台除尘器,用于收集聚醚粉尘。 聚醚 I 型整个生产周期含原料、设备准备时间约为 12h,每天生产 2 批 次,全年合计 600 批次,每批次约生产 16.7925t。 聚醚 I 的化学反应方程式:

CH3 H2C C H2 C OH KOH H2C

CH3 C H2 C OK H2O

聚醚 I 型工艺流程图见图 4.1-2。

氮气

置换

G1-1:置换尾气

甲基烯丙醇 KOH 环氧丙烷 环氧乙烷 环氧丙烷 环氧乙烷

引发

反应

脱水

真空泵

G1-2:水、甲基烯丙醇、环 氧乙烷、环氧丙烷 进真空泵废水W1-1:水、甲 基烯丙醇、环氧乙烷、环 氧丙烷

环氧丙烷 环氧乙烷

反应

脱水

真空泵

G1-3:水、甲基烯丙醇、环 氧丙烷、环氧乙烷 进真空泵废水W1-2:水、甲 基烯丙醇、环氧丙烷、环 氧乙烷、

草酸 双氧水

中和漂白

切片

Gu1-1:粉尘

聚醚I型

图4.1-2 聚醚I型工艺流程及产污环节图

2)聚醚 II 的工艺流程: 聚醚 II 型工艺流程与 I 型基本相似,仅反应原料不同,具体流程为: 在反应釜中通入氮气置换 5min, 降低容器中氧含量, 然后泵入计量的异 戊烯醇和一定量的催化剂(KOH)配制反应起始液,开启搅拌系统,升温至 95℃-105℃,通入少量的环氧乙烷和环氧丙烷引发反应。待诱导期结束后, 连续通入环氧乙烷和环氧丙烷的混合物,使得釜内压力保持在 0.2-0.35MPa 密闭反应,控制反应温度在 90-110℃。通入时间控制在 2-3 小时,反应完全 后升温到 115℃,开启真空脱水 1 小时(真空度大于-0.098 MPa) 。然后再加 入环氧乙烷和环氧丙烷反应,反应温度控制在 110℃,环氧乙烷和环氧丙烷 的加料时间控制在 3-5 小时,待釜内压力降至<0.03MPa 并维持在一定数值

时, 可以视为反应结束保持温度, 再次进行真空脱水 1 小时 (真空度大于-0.098 MPa) 。冷却至 100℃以下,加入少量草酸中和至微酸性,再加入少量双氧水 于 60-80℃漂白半小时,结束后冷却至 50-60℃出料。成品液经出料泵泵入切 片上料罐, 上料罐通过间接加热的方式使物料保持在 60℃,以保证半成品形 态,便于后续工段处理。上料罐中的物料经切片上料泵送切片机,切片机为 滚筒式,采用夹层式,内层通入循环水,外层为物料。物料冷却成固态后, 被切片机刀口切成规格大小, 切片工段配备一台除尘器, 用于收集聚醚粉尘。 聚醚 II 型整个生产周期含原料、设备准备时间约为 12h,每天生产 2 批 次,全年合计 600 批次,每批次约生产 16.8158t。 聚醚 II 的化学反应方程式:

聚醚 II 型工艺流程图见图 4.1-3。

氮气 99%异戊烯醇 KOH 环氧丙烷 环氧乙烷 环氧丙烷 环氧乙烷

置换

G2-1:置换尾气

引发

反应

脱水

真空泵

G2-2:水、异戊烯醇、环氧 乙烷、环氧丙烷 进真空泵废水W2-1:水、异戊 烯醇、环氧乙烷、环氧丙烷

环氧丙烷 环氧乙烷

反应

脱水

真空泵

G2-3:水、异戊烯醇、环氧 丙烷、环氧乙烷 进真空泵废水W2-2:水、异戊 烯醇、环氧丙烷、环氧乙烷

草酸 双氧水

中和漂白

切片

Gu2-1:粉尘

聚醚II型

图4.1-3 聚醚II型工艺流程及产污环节图

3)改性聚醚的工艺流程: 改性聚醚 TPEG 由聚醚 I 型和聚醚 II 型按约 1:1 质量比混合而成。 改性聚醚工艺流程图见图 4.1-4。
聚醚I型 聚醚II型 混合 Gu3-1:粉尘 改性聚醚

图4.1-4 改性聚醚TPEG工艺流程及产污环节图

4.1.1.2 聚羧酸母液工艺流程
聚羧酸母液由 I 型聚羧酸母液和 II 型聚羧酸母液按 1.7:0.77 质量比混合

而成。 1)I 型聚羧酸母液工艺流程: 常温常压下,分别在混合釜内调制双氧水、不饱和酸及其衍生物(丙烯 酸、丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯及甲基丙烯酸甲酯)的混合水溶液及辅料水溶 液(巯基乙醇、雕白粉和维生素 C 的混合溶液)由计量泵泵入高位槽暂存。 在常温常压下,往合成釜中加入计量好的水和改性聚醚后,然后开动电 机进行搅拌混合, 开动蒸汽阀门往夹套内通入蒸汽, 使物料温度升至 60±3℃ 左右反应,加入双氧水溶液,然后通入不饱和酸及其衍生物混合水溶液和辅 料(巯基乙醇、雕白粉和维生素 C 的混合溶液) ,加料时间约 3 小时,待投 加完毕后, 通入蒸汽保温 1 小时, 开动循环水冷却降温至 40-50℃, 加入 30% 液碱中和,即得 I 型聚羧酸母液。 聚羧酸母液车间合成釜共有四套 (I 型和 II 型通用) , 最多可同时进行 4 个批次生产,单个批次生产含物料配置共约 10h,每批次约生产 17t,则全 年 I 型共生产 2000 批次。 I 型聚羧酸母液化学示意图:

I 型聚羧酸母液工艺流程图见图 4.1-5。

一、溶液配制 1、双氧水配制

30%双氧水 水

配制

8%双氧水溶液

2、不饱和酸及其衍生物溶液配制 Gu4-1:丙烯酸、丙烯酸甲酯、丙烯酸丁 酯、甲基丙烯酸甲酯 丙烯酸 丙烯酸甲酯 丙烯酸丁酯 甲基丙烯酸甲酯 水 3、辅料水溶液 巯基乙醇 雕白粉 维生素C 水 二、反应 水 改性聚醚 30%双氧水 不饱和酸溶液 辅料水溶液 不饱和酸及其衍生物水溶液: 丙烯酸、丙烯酸甲酯、丙烯酸 丁酯、甲基丙烯酸甲酯、水

配制

Gu4-2:巯基乙醇

配制

辅料水溶液:巯基乙醇、雕白 粉、维生素C、水

溶解

聚合

30%液碱

中和

I型聚羧酸母液

图4.1-5 I型聚羧酸母液工艺流程及产污环节图

2)II 型聚羧酸母液工艺流程: II 型聚羧酸母液与 I 型聚羧酸母液工艺路线类似,原料有所不同,且其 反应条件是常温常压,不消耗蒸汽能源。工艺流程如下:分别在混合釜内调 制双氧水、丙烯酸的水溶液及辅料水溶液(巯基乙酸、雕白粉和维生素 C 的 混合溶液)由计量泵泵入高位槽暂存。 在常温(环境温度)常压下, 往合成釜中加入经计量好的水和改性聚醚后, 然后开动电机进行搅拌混合成透明水溶液, 再加入双氧水溶液, 搅拌 5 分钟。 然后加入丙烯酸水溶液和辅料(巯基乙酸、雕白粉和维生素 C 的混合溶液) , 投加时间 3~3.5 小时,最后加入 30%液碱中和,即得 II 型聚羧酸母液。 聚羧酸母液车间合成釜共有四套 (I 型和 II 型通用) , 最多可同时进行 4

个批次生产,单个批次生产含物料配置共约 10h,每批次约生产 15.4t,则 全年 II 型共生产 1000 批次。 II 型聚羧酸母液工艺流程图见图 4.1-6。
一、溶液配制

1、双氧水配制 30%双氧水 水 配制 8%双氧水溶液

2、丙烯酸水溶液 丙烯酸 水 配制

Gu5-1:丙烯酸

25%丙烯酸水溶液

3、辅料水溶液 Gu5-2:巯基乙酸 巯基乙酸 雕白粉 维生素C 水 辅料水溶液:巯基乙酸 雕白粉 维生素C 水

配制

二、反应 水 改性聚醚

溶解

30%双氧水 丙烯酸溶液 辅料水溶液

聚合

30%液碱

中和

II型聚羧酸母液

图4.1-6 II型聚羧酸母液工艺流程及产污环节图

3)聚羧酸母液工艺流程: 聚羧酸母液由 I 型聚羧酸母液和 II 型聚羧酸母液按 1.7:0.77 质量比混合

而成。 聚羧酸母液工艺流程图见图 4.1-7。
I型聚羧酸母液

II型聚羧酸母液

混合

聚羧酸母液

图4.1-7 聚羧酸母液工艺流程及产污环节图

4.1.1.3 聚羧酸水剂工艺流程
聚羧酸水剂生产工艺过程是常温常压的物理混合过程, 整个过程无化学反应 过程,聚羧酸减水剂的主要原料为聚羧酸母液和复配添加剂(葡萄糖酸钠、松香 热聚物引气剂、 水等) , 经计量后, 按一定顺序投入混合釜搅拌 20~30min 后出料, 即得到产品。 聚羧酸减水剂工艺流程图见图 4.1-8。
水 松香热聚物引气剂 葡萄糖酸钠

聚羧酸母液

复配(内置搅拌)

聚羧酸减水剂

图4.1-8 聚羧酸减水剂工艺流程及产污环节图

4.1.1.4 聚羧酸粉剂工艺流程
1)聚羧酸干粉工艺流程 将聚羧酸母液由送料泵泵入干燥塔顶高速旋转的雾化器, 经雾化器分散成雾 滴,与热风炉加热所产生的 220℃热空气瞬时接触蒸发浆料中的水份,产生的干 粉随尾气进入装置自带的旋风分离器组, 分离出干粉经下料仓通过卸料阀排出包 装,含尘尾气经袋式除尘、水喷淋处理后达标排放。 干燥工段流程示意见图 4.1-9。

母液

图 4.1-9

喷雾干燥流程示意图

聚羧酸干粉工艺流程图见图 4.1-10。
聚羧酸母液

雾化器

旋分分离器组

G6-1:水、粉尘、丙烯酸甲 酯、丙烯酸丁酯、甲基丙 烯酸甲酯、巯基乙醇

聚羧酸干粉

图4.1-10 聚羧酸干粉工艺流程及产污环节图
2)聚羧酸粉剂工艺流程 聚羧酸粉剂生产工艺过程是常温常压的物理混合过程, 整个过程无化学反应 过程,聚羧酸粉剂的主要原料为聚羧酸干粉和复配添加剂(木质素减水剂、萘系 母液生产中产生的硫酸盐混渣、葡萄糖酸钠等) ,经计量后,按一定顺序投入搅 拌釜搅拌 30min 后出料,即得到产品。 聚羧酸粉剂工艺流程图见图 4.1-11。

木质素减水剂 葡萄糖酸钠 硫酸盐混渣 聚羧酸干粉 复配(内置搅拌)

Gu7-1:粉尘 聚羧酸粉剂

图4.1-11 聚羧酸粉剂工艺流程及产污环节图

4.2 萘系产品 4.2.1 生产工艺流程
本项目萘系产品包括萘系减水剂及萘系粉剂两种,合成路线见下图:
萘、洗油、硫酸、甲醛等

合成 水 松香热聚物引气剂 葡萄糖酸钠 干燥 萘系干粉 复配 (中间体) 复配 萘系水剂 (产品 1) 萘系粉剂 (产品 2) 木质素减水剂 葡萄糖酸钠 萘系母液(中间体)

图 4.2-1

萘系产品合成路线

4.2.1.1 萘系母液工艺流程
一、基础原理 萘系高效减水剂的化学名称为的主要成分为萘磺酸盐甲醛缩合物, 合成中的 各反应如下: ①磺化反应 一般用浓硫酸作为磺化剂,磺化的目的是使芳香核上的氢原子被磺酸基 (-SO3)取代,从而生成萘磺酸。由于萘核上有 8 个可取代的位置,其中,1、 4、5、8 位称为 α 位,2、3、6、7 称为 β 位。

在萘分子中由于有两个苯环相连,所以 α 位电子云密度更大些,相对于 β 位更活泼。基于 α 位活性比 β 位大,萘在较低温度下磺化时反应产物主要是 α萘磺酸, 但由于磺酸基的体积比较大, 与异环 α 位上的氢原子在空间有相互干扰, 因此 α-萘磺酸比较不稳定,但在较低的磺化温度下,α-萘磺酸的生成速度依然很 快,因而在低温时逆反应并不明显,α-萘磺酸生成后不易转变为其他化合物,所 以在较低温度下仍可以得到 α 取代产物。当在较高温度下磺化时,先生成的 α萘磺酸也可发生显著的逆反应而仍转变成萘,即它的脱磺酸基反应的速度也增 加, 此外在较高温度下磺化时, β-萘磺酸也容易生成, 且由于不存在磺酸基与 α-H 的空间干扰,因此它比 α-萘磺酸更稳定,生成后又不容易脱去磺酸基,因此它是 高温磺化时的主要产物。 主反应: (反应转化率为 90%) :

副反应: (参与副反应的量占总量的 10%) :

②水解反应 磺化为可逆反应,高温时 α-萘磺酸迅速生成,β-萘磺酸同时生成,但高温时 α-萘磺酸又易水解, 而 β-萘磺酸水解缓慢, 因此 β-萘磺酸就成为磺化反应的主要 产物。由于产品需以 β-萘磺酸为原料,故需加水对 α-萘磺酸进行水解。

③缩合反应 β-萘磺酸在 H2SO4 催化作用下,与甲醛缩合成亚甲基多萘磺酸。

④中和反应 缩合产物在一定条件下与 NaOH 进行中和反应,同时,过量的、未反应的 硫酸也被 NaOH、Ca(OH)2 中和,控制 pH 达 7-9 为止。
R CH2 HO3S HO3S R CH2 n NaO3S R (n+2) NaOH R CH2 NaO3S R CH2 n R (n+2) H2O

HO3S

NaO3S

H2SO4

+ 2NaOH

Na2SO4

+ 2H2O

H2SO4 + Ca(OH)2 二、生产工艺简述 A、熔萘工序

CaSO4 + 2H2O

在常温、常压下,将工业萘加入熔萘反应釜中,加热至 80~90℃使萘熔化, 时间约 1~3 小时。 B、磺化反应 磺化反应过程: 常压下往磺化反应釜内泵入熔融的萘和洗油后,开通夹套蒸 汽加热,待温度上升至 140~150℃左右时,将计量槽中的浓硫酸缓慢加入磺化釜 内进行磺化反应约 1h(为防止硫酸产生热量使温度急速上升该过程需边加入边 搅拌) ,该过程的温度为 160℃。反应过程中通过控制加酸速度,使料温平稳上 升。 C、水解、缩合反应 水解、 缩合反应过程: 待磺化反应结束后, 用压缩空气将其送至缩合反应釜, 在常压下进行水解,夹套通入循环水冷却降温,温度维持 110℃左右,水解时间 约 0.5h,水解完毕后,继续通入循环水冷却降温,常压下将计量后的甲醛缓慢加 入(投加时间约 2 小时)缩合釜内进行缩合反应,温度控制在 95℃,反应完成 后夹套通入蒸汽保温,温度控制在 105℃。 D、中和反应

在缩合反应后的产物放入中和池,加水稀释,冷却至 70~80℃,加入 30% NaOH 溶液或/和石灰水进行中和,将产品 pH 值调整到中性或偏碱性的范围内 (pH=7~9)即可。 E、分离过程:中和反应完毕后,泵入板式过滤机分离,滤液即是萘系母液, 滤渣用作萘系粉剂复配的原料。 萘系母液车间反应釜设备有两套,可同时进行 2 个批次生产,单个批次生 产约 6h,则全年共有 2400 批次,每批次约生产 27.5t。 萘系母液生产工艺图见图 4.2-2。
萘 熔化 G8-1:萘

洗油 98%浓硫酸

磺化

G8-2:硫酸雾、萘



水解

37%甲醛

缩合

G8-3:硫酸雾、甲醛

30%液碱 氧化钙、水

中和

G8-4:甲醛

压滤

废渣S8-1:硫酸钙、水、 硫酸钠

萘系母液

图4.2-2 萘系母液工艺流程及产污环节图
注:若生产低浓萘系减水,直接加液碱中和即得母液,不需压滤;生产高浓减水剂时, 用石灰乳中和后,需压滤。

4.2.1.2 萘系减水剂工艺流程
萘系减水剂工艺过程是常温常压的物理混合过程,整个过程无化学反应过 程,萘系减水剂的主要原料为萘系母液和复配添加剂(葡萄糖酸钠、松香热聚物 引气剂、水等) ,经计量后,按一定顺序投入混合釜搅拌 20~50min 后出料,即得 到产品。

萘系减水剂工艺流程图见图 4.2-3。
水 松香热聚物引气剂 葡萄糖酸钠

萘系母液

复配(内置搅拌)

萘系减水剂

图4.2-3 萘系减水剂工艺流程及产污环节图

4.2.1.3 萘系粉剂工艺流程
1)萘系干粉工艺流程 将萘系母液由送料泵泵入干燥塔顶高速旋转的雾化器,经雾化器分散成雾 滴,与热风炉加热所产生的 220℃热空气瞬时接触蒸发浆料中的水份,产生的干 粉随尾气进入装置自带的旋风分离器组, 分离出干粉经下料仓通过卸料阀排出包 装,含尘尾气经袋式除尘、水喷淋后达标排放。 萘系干粉工艺流程图见图 4.2-4。
萘系母液

雾化器

旋分分离器组

G9-1:水、粉尘、 甲醛

萘系干粉

图4.2-4 萘系干粉工艺流程及产污环节图
2)萘系粉剂工艺流程 萘系粉剂生产工艺过程是常温常压的物理混合过程, 整个过程无化学反应过 程,萘系粉剂的主要原料为萘系干粉和复配添加剂(木质素减水剂、葡萄糖酸钠 等) ,经计量后,按一定顺序投入搅拌釜搅拌 30min 后出料,即得到产品。 萘系粉剂工艺流程图见图 4.2-5。

木质素减水剂 葡萄糖酸钠 萘系干粉 复配(内置搅拌)

Gu10-1:粉尘 萘系粉剂

图4.2-5 萘系粉剂工艺流程及产污环节图

4.3 脂肪族产品 4.3.1 生产工艺流程 4.3.1.1 脂肪族母液工艺流程
一、基础原理 ①水解反应 亚硫酸钠与水反应,生成氢氧化钠和亚硫酸氢钠。
Na2SO3 + H2O NaHSO3 + NaOH

②磺化反应 丙酮与亚硫酸氢钠反应生成 α—羟基磺酸钠。
CH3COCH3 +NaHSO3 (CH3)2C(OH)SO3Na

③羟醛缩合 甲醛与丙酮发生羟醛缩合反应。
① CH3COCH3 + 2HCHO ② n HO—CH2CH2COCH2CH2—OH HO—CH2CH2COCH2CH2—OH
加热

HO—[CH2CH2COCH2CH2O]n—H

④缩合反应 α—羟基磺酸钠与甲醛丙酮缩合物反应得到脂肪族缩聚物。

OH-[CH2CH2COCH2CH2O]n-H + 2(CH3)C(OH)SO3(CH3)C(SO3-)-O-[CH2CH2COCH2CH2O]n-C(SO3-)C(CH3)2 + H2O

二、生产工艺简述 在常压下,首先向反应釜内计量加入水,开动搅拌电机投入亚硫酸钠,待溶

化后打开阀门计量加入丙酮,开启循环冷却水,控制温度不超过 45℃,投加时 间约为 30min,然后投加甲醛,该反应放热,调节循环水用量,控制釜内温度不 超过 50℃,投加时间约为 3h。甲醛投加完毕后,尽量恒温在 75℃保温搅拌反应 2h,加入剩余水,降温至 50℃以下,取样检验合格后,送至罐区。 脂肪族母液车间有反应釜四套,与氨基磺酸盐系共用,可最多同时进行 4 个批次生产,脂肪族母液年生产时间 6480h,每批次生产用时约 10.5h,全年生 产 2500 批次,每批次产量约为 16t。 脂肪族母液生产工艺流程图见图 4.3-1。
水 98%亚硫酸钠 水解

98%丙酮

磺化

G11-1:丙酮

37%甲醛

羟醛缩合

G11-2:甲醛



缩聚反应

脂肪族母液

图4.3-1 脂肪族母液工艺流程及产污环节图

4.3.1.2 脂肪族减水剂工艺流程
脂肪族减水剂工艺过程是常温常压的物理混合过程, 整个过程无化学反应过 程,脂肪族减水剂的主要原料为脂肪族母液和复配添加剂(葡萄糖酸钠、松香热 聚物引气剂、水等) ,经计量后,按一定顺序投入混合釜搅拌 20~50min 后出料, 即得到产品。 脂肪族减水剂工艺流程图见图 4.3-2。

松香热聚物引气剂 葡萄糖酸钠 水 脂肪族母液 复配(内置搅拌) 脂肪族减水剂

图4.3-2 脂肪族减水剂工艺流程及产污环节图

4.4 氨基磺酸系产品 4.4.1 生产工艺流程 4.1.4.1 氨基磺酸系母液工艺流程
苯酚在化料池水浴化料 10h(T=70℃) ,接着由真空泵抽入混合釜内溶解搅 匀。在常压下,向反应釜中加入水和对氨基苯磺酸钠后,苯酚由真空泵抽入反应 釜中,液碱计量后经高位槽加入,开动蒸汽阀门往夹套内通入蒸汽,加热反应釜 内物料升温至 60℃。 甲醛由储罐用泵打入真空高位槽,然后向反应釜内投加甲醛,投加时间为 30min 左右,控制温度升至 80~85℃,通过调控蒸汽阀门和循环水阀门,温度控 制在 85℃下保温 3h,最后开启循环水 2h,降温至 50℃左右,取样检验合格后, 送至罐区。 氨基磺酸盐母液车间有反应釜四套,与脂肪族母液生产共用,可最多同时 进行 4 个批次生产,氨基磺酸盐母液年生产时间 720h,每批次生产用时 14.5h, 全年生产 200 批次,每批次产量约为 15t。 氨基磺酸化学反应方程式:

氨基磺酸系母液工艺流程图见图 4.4-1。

苯酚

化料



混合釜溶解 30%液碱 液碱高位槽 高位槽 37%甲醛

对氨基苯磺酸钠 水 反应釜

G12-1:苯酚、甲醛

氨基磺酸系母液

图4.4-1 氨基磺酸系母液工艺流程及产污环节图

4.1.4.2 氨基磺酸系减水剂工艺流程
氨基磺酸系减水剂生产工艺过程是常温常压的物理混合过程, 整个过程无化 学反应过程, 氨基磺酸减水剂的主要原料为氨基磺酸母液和复配添加剂(葡萄糖 酸钠、松香热聚物引气剂、水等) ,经计量后,按一定顺序投入混合釜搅拌 20~50min 后出料,即得到产品。 氨基磺酸系减水剂工艺流程图见图 4.4-2。
水 松香热聚物引气剂 葡萄糖酸钠

氨基磺酸系母液

复配(内置搅拌)

氨基磺酸系减水剂

图4.4-2 氨基磺酸系减水剂工艺流产及产污环节图
注:初步设计时实际工艺可能有变动。


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混凝土减水剂生产工艺及经济效益分析.doc
混凝土减水剂生产工艺及经济效益分析_能源/化工_工程科技_专业资料。聚羧酸减水剂配方...技术指标 含量 99% 含量 99% 含量 28% 含量 99% 含量 99% 含量 99% ...
67种混凝土减水剂成份和工艺.doc
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混凝土外加剂的发展及生产工艺_图文.pdf
混凝土外加剂的发展及生产工艺 - 第3 卷第 73期 210 0年 7月 五 工 V3N7o3aL J121 u.00 混凝 土外 加剂的...
混凝土外加剂合成技术.doc
混凝土外加剂合成技术、复配技术的工程 应用商品混凝土、工程混凝土、预制件混凝土...同一品种外加剂需要好的配合比 ,集料 、拌合水 ,检验方法, 生产工艺等来配合...
混凝土外加剂减水剂技术性能指标.doc
混凝土外加剂减水剂技术性能指标 - 混凝土外加剂减水剂技术性能指标 时间:2011-10-11 作者:中桥灌浆料 阅读:6 混凝土外加剂技术性能指标分为掺外加剂混凝土性能...
聚羧酸减水剂生产工艺自动化控制系统的应用_图文.pdf
聚羧酸减水剂生产工艺自动化控制系统的应用 - “科隆杯”混凝土外加剂征文集分会第十三次会员代表大会论文集 聚羧酸减水剂生产工艺自动化控制系统的应用 陈国忠...
钢筋混凝土管生产工艺.doc
钢筋混凝土生产工艺 - Re: 钢筋混凝土排水管生产工艺 混凝土和钢筋混凝土排水管 工艺技术规程 1.总则 1.1 为使企业生产的混凝土和钢筋混凝土排水管(以下简称排水...
浅议混凝土减水剂的生产应用现状与发展方向.doc
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减水剂发展历史.doc
减水剂发展历史 - 摘要:本文简要回顾了我国混凝土高效减水剂研制、生产和应用历史,阐述了几种主要类型高效减水剂的性能特 点和应用现状。认为,今后必须...
预拌混凝土生产工艺标准(524-2007).doc
搅拌站生产的预拌普通混凝土,不包括有特殊技术要求的高性能专项预拌混凝土及 运送...外加剂按 《混凝土外加剂》 GB8076 规定的方法检测碱含量.混凝土碱含量按《...
混凝土主要技术指标性能及工艺.doc
西安市市政混凝土有限责任公司混凝土主要技术指标性能及工艺一、混凝土主要技术指标...外加剂:抗压强度比、减水率、泌水率、坍落度经时变化、收缩 率比 生产计量秤...
混凝土保坍剂生产工艺及经济效益分析.doc
混凝土保坍剂生产工艺及经济效益分析_能源/化工_工程科技_专业资料。聚羧酸减水剂配方 聚羧酸保坍剂配方 助磨剂配方 二乙醇单异丙醇胺合成工艺 等聚...
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减水剂复配工艺技术 - 摘要: 摘要:针对萘系减水剂(N 减水剂)和氨基磺酸盐减水剂(A 减水剂)的优缺点, 采用复配工艺将两者进行复合,旨在使之优势互补。研究了 N ...
9e聚羧酸高性能减水剂的生产工艺及应用_图文.pdf
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混凝土和钢筋混凝土排水管工艺技术规程.doc
混凝土排水管》 要求,不断提高全行业生产管理和质量管理水平,特制订本工艺技术...钢筋混凝土排水管中不得掺有对钢筋有腐蚀作用的混凝土 外加剂。采用蒸汽养护的...
混凝土外加剂_图文.ppt
混凝土是土木、建筑、水利以及许多工程中使用得十分广 泛的材料,随着科学技术的...新型高效减水剂生产工艺简单,投资少,性能 上具有明显特点,具有较好的技术经济效益...
混凝土减水剂的发展过程及应用.doc
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