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车间的物流设计


第五章

工厂布局设计

工厂布局设计

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本章主要内容
1、工厂布局设计概述:内容,原则,方法 2、工厂布局形式,工厂流动模式 3、产品原则布置设计:流水线形式,流水线平衡 4、 系统布置设计(SLP)模式概述 5、流程分析技术:作业单位相互关系图

6、SLP求解
7、服务设施布置:办公室布置和零售店布置

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场(厂址) 选择 设施规划 与设计 设施设计

布置设计 物料搬运系统设计 建筑设计 公用工程设计 信息系统设计

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引导案例

36700道工 序

367元

12600多 个零件
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12.6公里
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引导案例
东风汽车公司前身是70年代开始建设的第二汽车制造厂, 位于湖北省十堰市。 22个专业厂分布于十堰市各山坳内,布 局十分分散,东西距离近30公里。 没有考虑大物流量生产所必需遵循的“移动距离最小原则 ”,在生产系统规划与设计中没有进行正确的物流分析,工 厂布臵分散,22专业厂分散在山坳。 由于零件工艺线路长,专业厂相互之间复杂的协作关系, 加上厂房车间地域上的分散,东风公司的生产组织极其复杂 ,物流始终是压在企业肩上的一个重担。

十堰基地也给东风汽车公司的后续发展带来障碍,公司不 得不另址规划其载重车和轿车的生产厂址,不过,通过总结 教训和学习,从襄樊到武汉,公司工厂布臵与设计已经发生 了质的飞跃。
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5.1 工厂布局设计概述 1.工厂布局的内容和原则
(1)工厂布局的内容
?工厂总体平面布置

解决工厂各个组成部分,包括生产车间、辅助生产车间、 仓库、动力站、办公室等各种作业单位和运输线路设施的 相互关系,解决物料流向和流程、厂内外运输的连接。
?车间布置

解决工作地、设备、通道、管线之间和相互位臵,解决物 料搬运的流程及运输方式。

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(2)设施布置设计的总原则
?整体综合原则(设计时应将设施布臵有影响的所有因素都

考虑进去,以达到优化的方案) ?移动距离最小原则
?流动性原则(设施布臵应使在制品在生产过程中流动顺畅

,消除无谓停滞,力求生产流程连续化)
?空间利用原则(生产区域或储存区域的空间安排,都应力

求充分有效地利用空间。 )
?柔性原则(应考虑各种因素变化可能带来的布臵变更,以

便于以后的扩展和调整)
?安全原则

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(3)工厂总体布置设计的要求 ?满足生产要求,工艺流程合理; ?适应工厂内外运输要求,线路短捷顺直; ?合理用地; ?充分注意防火、防爆、防损与防噪;

?利用气候等自然条件,减少环境污染。
(4)车间布置设计的要求

?确定设备布置的形式;
?满足工艺流程要求; ?实行定置管理、确保工作环境整洁、安全; ?选择适当的建筑形式。
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5.2 生产设施布局形式
可按设施类别分为生产设施和服务设施两大类,再来细分 布臵形式。 生产设施的三种基本的布臵形式:
?固定式布臵

?产品原则布臵
?工艺原则布臵 ?成组原则

服务设施的三种基本的布臵形式:
?零售店布臵
?办公室布臵 ? 仓库布臵
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1.工厂布局的形式 (1)产品原则布置(流水线布置) 当产品品种少批量大时,应当按照产品的加工工艺过程顺 序来配置设备,形成流水生产线或装配线。

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图1 产品原则布置示意图

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图2 汽车后桥加工生产线 工厂布局设计 机械与运载工程学院

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图3 汽车装配生产线

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图4 汽车焊接生产线
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产品原则布置的基础

标准化及作业分工。整个产品被分解成一系列标准化的作 业,由专门的人力及加工设备来完成。
产品原则布置的优点 ?产品产出率高,单位产品成本低; ?每一产品都按工艺流程布臵设备,因此加工件经过的路程 最直接、最短,无用的停滞时间也最少; ? 由于操作人员效率高且所需培训少; ?生产管理和采购、库存控制等工作也相对简单。

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产品原则布置的缺点
?要求较多的设备,而设备的利用率相对较低; ? 对产品种类及产量变化、设备故障等情况的响应较差; ? 线上工作重复单调乏味,缺乏提升机会,可能会导致工

人的心理问题或职业伤害; ?为了避免停产,设备备用件的库存可能比较大。

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(2)工艺布置原则(机群式)
把同类型的设备和人员集中布置在一个地方。

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图4 工艺原则布置示意图

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图5 钻削加工工段 工厂布局设计 机械与运载工程学院

图5 车削加工工段 工厂布局设计 机械与运载工程学院

优点
①机器利用率高 ②设备和人员的柔性程度高, 更改产品品种和数量方便 ③设备投资相对较少 ④操作人员作业多样化

缺点
①物流量大 ②生产计划与控制较复杂 ③搬运距离长,有回流,生产 周期长 ④库存量相对较大 ⑤员工技能要求高

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(3)固定式布置原则(项目布置) ?主要是工程项目和大型产品生产采用的一种布臵形式。 它的加工对象位臵,生产工人和设备都随加工产品所在的 某一位臵而转移。如工程建设、飞机厂、造船厂、重型机 器厂等。

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图6 固定式布置

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固定式布臵缺点:
?场地空间有限; ?不同的工作时期,物料和人员需求不一样,这给生产组

织和管理带来较大困难; ?物料需求量是动态的。

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(4)成组布置原则(混合布置)

?成组技术就是识别和利用产品零部件的相似性,将零件 分类。一系列相似工艺要求的零件组成零件族。针对一个 零件族的设备要求所形成的一系列机器,称作机器组(制 造单元)。 ?成组原则布臵可以认为是产品原则布臵的缩影,是将工 艺原则布臵系统转化为接近产品原则布臵系统。

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图7 板材加工FMS

成组原则布置的特点
?加工时间较短、物流效率较高; ?在制品较低、准备时间较短; ?具有工艺原则布臵的柔性。
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表 不同布置类型的特征
布置形式 技术 生产 在制品 水平 时间
低 高 低 低 高 低 高 高 中.低 中

产品 机器 工人 单位产 设备投 维护性 资规模 柔性 利用率 利用率 品成本
高 高 高 中 低 高 低 高 难 易 中 - 大 小 中 -

产品原则布置 短 工艺原则布置 长 成组原则布置 短 固定式布置

中.高 中.高 中.高 混合 高

中 中

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产品原则布置

产 品 数 量

成组原则布置

工艺原则布置

产 品 种 类 P

图8 产品变化、产量和布置关系图 工厂布局设计 机械与运载工程学院

2.工厂流动模式
工厂流动模式:工厂(车间)内部物料和人员流动的方向, 反映工厂(车间)的出口和入口的布臵以及工厂面积。

a)直线形

b) L 形

c) U 形

d)环形

e) S 形
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f) S 形
图9 基本流动模式 机械与运载工程学院

5.3 产品原则布置设计
流水线的设计包括:
?技术设计是指工艺路线、工艺规程的制订、专用设备的设 计、设备改装设计、专用工具设计、运输传送装臵的设计以 及信号装臵的设计等。 ?组织设计是指流水线的节拍和生产速度的确定、设备需要 量和负荷的计算、工序同期化设计、工人配备、生产对象运 输传送方式的设计、流水线平面设计、流水线工作制度、服 务组织和标准计划图表的制订等等。

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1. 流水线的平面布置设计 (1)流水线平面布置设计原则:

?有利于工人操作方便; ?在制品运动路线最短; ?有利于流水线之间的自然衔接; ? 有利于生产面积的充分利用。

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(2)流水线的布置模式
?单列直线形流水线 ?双列直线形流水线

图10 流水线单列和双列直线布置示意图
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图11 单列直线流水线布置

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图12 双列直线流水线布置 工厂布局设计 机械与运载工程学院

2.流水线生产平衡

(1)生产线平衡的定义
?生产线的平衡:要根据产品设定工作站数目,再将各工作

单元分配到工作站,并使各工作站分配的工作量大致平衡, 而每个操作工人在工作站上完成指定工作单元的工作,同时 要使得生产线所需得工作地和用工人数最少的方案。
?按萨尔凡森提出“在规定的装配线速度下,使总的空闲时

间最少,或使做一额定工作量的操作人数最少以使平衡延迟 最少”的原则进行装配线平衡调整。

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为什么生产线平衡?
2
1

5分/件

3
2

2.8
3

2.5
4

4.5
5

?浪费时间资源; ?忙闲不均,引起矛盾;生产线平衡 ?浪费人力资源。

?节省时间; ?提高效率; ?降低成本。

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装配线平衡(工序同期化) 流水线的节拍确定以后,要根据节拍来调节工艺过程,使各道 工序的时间与流水线的节拍基本相等或成整数倍比例关系。 装配线平衡步骤 ? 确定装配线节拍(生产周期) ?计算装配线上需要的最少工作站的数目 ?组织工作站(作业分配)

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(2)生产周期的确定
?确定工作周期时间C

C=H/Q 式中:H—每天(计划期内)有效生产时间; Q—每天在H时间内要求的产量;
例题1 某流水线计划日产量为150件,采用两班制,每班规定有21 分钟停歇时间,计划不合格品率为2%,计算该流水线的节拍。

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(3)工作站数目的确定
?确定最少工作站(工作地点)数目K,

K= t /C 式中: K—最少工作站数; t —完成作业所需时间总量。 组织工作站需满足的条件:
?保证各工序之间的先后顺序。 ?每个工作站的作业时间不能大于节拍。 ?每个工作站的作业时间应尽量相等和接近节拍。 ?应使工作站的数目最少。

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工序同期化的措施有:
?提高设备的生产效率。可以通过改装设备、改变设备型号同

时加工几个制件来提高生产效率; ?改进工艺装备。采用快速安装卡具、模具,减少装夹零件的 辅助时间; ?改进工作地布臵与操作方法,减少辅助作业时间;提高工人 的工作熟练程度和效率; ?详细地进行工序的合并与分解。

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例题2

现拟在传送带上组装某部件。该部件每天需组装369台,每天 的生产时间480min。装配顺序及装配时间如下表。根据周期 时间和作业顺序限制,求工作站数最少情况下的平衡流动及装 配线效率。

作业
紧前工序 说明

1

吊运

2
25
1

3
20
2

4
30
2
放入

5
25
3.4
安装

6
25
5
安装

7
12
6

8
14
6
栓螺母

9
20
7.8
安装

作业时间(s) 50

装入 放入前

拧紧螺 拧紧螺

箱体定位 齿轮 浮动膜片 后膜片 后盖

前盖 栓螺母

连接盘

表 某部件装配顺序 工厂布局设计 机械与运载工程学院


1) 画出其先后次序图和先后次序矩阵表。 依照装配程序表的要求可以画出先后次序图。图中圆圈为作业, 箭头为操作顺序。

图12 装配前后次序图

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先后次序矩阵表。
延后-1
无先后关系0

领先+1

图13 先后次序矩阵图 工厂布局设计 机械与运载工程学院

2)完成位臵权值矩阵 作业的位臵权数等于该作业及其后续作业( +1 )的时间总和。
Ti
1 2 3 4 5 6 7 8 9 50 25 1 0 2 3 4 5 6 7 8 9 PWa 221 171 116 126 96 71 32 34 20

+1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 0 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 0 0 0 0 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 0 +1 +1 +1 +1 0 +1 +1 +1 0 0

20
30 25

25
12 14

0

0

+1 +1 0

20 图14 位置权值矩阵

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3)确定周期时间与最少工作站数

周期时间C:
C=H/Q=480*60/369=78 秒 用下式计算满足周期时何要求的最少工作站数: K= t/C=(50+25+20 +30+25+25+12+14+20)/78 =2.83≈3

故最少需3个工作站。

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4)分配各工作站的作业,进行装配线平衡

按位臵权值递减的次 工作站 单元 K i 序,在满足先后次序 限制的条件下,指派 1 1 尽可能多的单元至一 1 2 工作站,直至接近该 2 4 站的周期时间。 2 3
2 5

紧前 单元

位臵 权值

单元时 间Ti

工作站 平衡延迟 时间∑Ti 78-∑Ti

- 1 2 2 3.4

221 171 126 116 96

50 25 30 20 25

50 75 30 50 75

28 3 48 28 3

3
3 3

6
8 7

5
6 6

71
34 32

25
14 12

25
39 51

53
39 27

3
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9

7.8

20

20

71

7

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装配线效率=

完成作业所需时间总和/(实际工作站总数*时间周期)

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5.4 系统布置设计
1.工厂布局设计的方法 (1)摆样法 (2)数学模型法 (3)系统布置设计(SLP) 2 系统布置设计(SLP)模式 ?准备原始资料 ?物流分析与作业单位相互关系分析 ?绘制作业单位位臵相关图 ?作业单位占地面积计算 ?绘制作业单位面积相关图 ?修正 ?方案评价与择优
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原始资料:P、Q、R、S、T及作业单位 1.物流分析 3.相互关系图解 4.所需面积 6.面积相关图解 7.修正因素 8.实际条件限制 5.可用面积 2.作业单位相互关系

方案X X
方案Y

方案Z
Z

9.评价

选出的最佳布置方案

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9

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工厂布局的基本原始资料 ?产品和产量 P、Q ?工艺过程 R ?辅助服务部门 S ?时间安排 T

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5.5 物流分析技术
1、工艺过程(流程)图
2、多产品工艺过程表 3、重组方法 4、从至表

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标准件

原材料 1
0.5 0.2 0.3

1、工艺过程图

3
0.02

?工艺过程图描述产 品生产过程中各工序 之间的关系,或者是 全厂各部门之间的工 艺流程。对大批量, 少品种的情况。

5
0.1 0.3

4
0.01 0.3 0.2

废料 7
0.31

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图15 变速器加工工艺过程(t) 机械与运载工程学院

原材料 1
0.2

0.15
0.05

5
0.08 0.23

9
0.1 0.1

废料 图16 随车工具箱加工工艺过程(t) 工厂布局设计 机械与运载工程学院

标准件 2
0.01

原材料 1

1.2

4
0.4

废料 10
0.81

图17 车体加工工艺过程(t) 工厂布局设计 机械与运载工程学院

原材料 1
0.35

5
0.2

4
0.2 0.15

废料 图18 液压缸加工工艺过程(t) 工厂布局设计 机械与运载工程学院

0.2

图19 叉车生产工艺过程(t) 工厂布局设计 机械与运载工程学院

2、多产品工艺过程表
?对较大批量,多品种 的情况(10种),将各 产品的生产工艺流程汇 总成表。

工号 1

工序 锯床

轴 ①

凸轮 ①

法兰盘 ①

弹簧套 ② ①

2

钻床





3

车床









4

卧铣





5

立铣





6

热处理





7

外圆磨





8

内圆磨 ?







9

检验







图26 多种产品工艺过程表 工厂布局设计 机械与运载工程学院

3、成组方法
?对中小批量,品种达到数十品种的情况,将各产品按产 品结构与工艺过程相似性进行归类分组。对每一类产品 采用工艺过程图进行物流分析,也可用多产品工艺过程 表。

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2、作业单位相互关系图 (1)作业单位 是指工厂或服务中作布局设计时需要确定位臵的单元。 ?总平面布局设计:厂房、车间、仓库等;

?详细设计:机器、装配台、检验站等。

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(2)作业单位相互关系图

6和 1的关系

图20 作业单位相互关系图的基本原理 工厂布局设计 机械与运载工程学院

图21 作业单位相互关系等级

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图22 工厂布局作业单位关系图实例 工厂布局设计 机械与运载工程学院

5.6 SLP法求解
1、物流分析与物流相关表
(1)物流强度等级
物流强度等级 超高物流强度 特高物流强度 较大物流强度 一般物流强度 可忽略搬运 符号 A E I O U 物流路线 比例(%) 10 20 30 40 承担的物流量 比例(%) 40 30 20 10

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表 叉车总装厂物流强度汇总表
序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1-4 1-5 1-6 1-9 2-10 2-11 3-7 3-8 4-5 作业单位对(物流路线) 物流 强度 0.3 1.05 1.2 0.05 0.01 0.06 0.01 1.82 1.15 序 号 10 11 12 13 14 15 16 17 18 4-7 4-8 5-9 6-10 7-8 8-9 8-10 8-11 11-12 作业单位对(物流路线) 物流 强度 0.3 0.2 0.31 0.8 0.31 0.1 0.81 3.24 3.3

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表 叉车总装厂物流强度等级表
序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 作业单位对 (物 流路线) 11-12 8-11 3-8 1-6 4-5 8-10 6-10 1-5 7-8 物流 强度 3.3 3.24 1.82 1.2 1.15 0.81 0.8 0.7 0.31 物流强 度等级 A A E E E E E E I 序 号 10 11 12 13 14 15 16 17 18 作业单位对 (物流路线) 5-9 4-7 1-4 4-8 8-9 2-11 1-9 2-10 3-7 物流 强度 0.31 0.3 0.3 0.2 0.1 0.06 0.05 0.01 0.01 物流强 度等级 I I I O O O O O O

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序号 1

作业单位名称 原材料库 U 油料库 U 标准件、外购件库 U 机加工车间 E 热处理车间 U 焊接车间 U 变速器车间 I 总装车间 O 工具车间 U 油漆车间 U 试车车间 A 成品库 U 办公服务楼 U 车库 U I U U U U U I U U U U U U E A U U U U U U U U U U U U U U U U U E U U U U I U U U U U O U U U U U U O E U U U U U U U U U U O O U U U E E U U O U U U U U

(2)物流相关表
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

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3、作业单位相互关系分析
(1)作业单位相互关系的决定因素及相互关系等级的划分 作业单位相互关系的决定因素
?物流和工艺流程
?作业性质相似; ?使用相同的设备;

?使用同一场所;
?使用相同的文件档案; ?使用系统的公用设施;

?使用同一组人员;
?工作联系频繁程度。
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作业单位相互关系等级的划分

符号 A E I O U X

含义 绝对重要 特别重要 重要 一般密切程度 不重要 负的密切程度

说 明 红色 量化值 4,线条 4 桔色 量化值 3,线条 3 绿色 量化值 2,线条 2 蓝色 量化值 1,线条 1 无色 量化值 0,线条无 不希望接近、酌情而定 棕色 量化值-1,折线 1

比例(%) 2—5 3~10 5~15 10 一 25 45—80

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(2)作业单位综合相互关系表 1)作业单位非物流相互关系表 ?建立基准相互关系
?分析作业单位非物流关系; ?建立作业单位非物流关系表。

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基准相互关系
字 母 一对作业单位 钢材库和剪切区域 最后检查和包装 A 清理和油漆 接待和参观者停车处 金属精加工和焊接 维修和部件装配 使用相同的人员、公用设施、管理方式 和相同形式的建筑物 方便、安全 搬运物料的数量和形状 服务的频繁和紧急程度 关系密切程度的理由 搬运物料的数量 类似的搬运问题 工艺流程连续性

E

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剪切区和冲压机 I 部件装配和总装配 保管室和财会部门 维修和接收 O 废品回收和工具室 收发室和厂办公室 维修和自助食堂 U 焊接和外购件仓库 技术部门和发运 焊接和油漆 X 焚化炉和主要办公室 冲压车间和工具车间

搬运物料的数量 搬运物料的体积、共用相同的人员 报表运送、安全、方便 产品的运送 共用相同的设备 联系频繁程度 辅助服务不重要 接触不多 不常联系 灰尘、火灾 烟尘、臭味、灰尘 外观、振动

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序号 1 2 3

作业单位名称 原材料库
E 4

油料库
E 4

E 4 I 3 U U X 5 U A 1 U O 2 U A 1 U U U U E 1 U U I 1 U I 1 U E 1 U U U U A 1 X 5 O 4 O 4 U E 3 I 8 U O 4 U U E 4 I 3 I 2 U I 4 O 2 X 5 U U X 5 O 2 E 1 X 5 U U X 5 U I 2 E 6 U O 2 U I 4 U I 2 I 2 U U U U U I 2 X 5 U U U E 1 U U X 5 I 2 I 3 E 3 U U I 1 U U U U I 2

标准件、外购件库 机加工车间 热处理车间 焊接车间 变速器车间 总装车间 工具车间 油漆车间 试车车间 成品库 办公服务楼 车库

建立 4 作业 5 单位 6 非物 7 流关 系表。8
9 10 11 12 13 14

编号 1 2 3 4 5 6 7 8

理由
工作流程连续性 生产服务 物料搬运 管理方便 安全与污染 共用设备设施 振动 人员联系

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2)作业单位综合相互关系的建立
?进行物流分析,求得作业单位物流相关表表; ?确定作业单位非物流关系表; ?确定物流与非物流相互关系的相对重要性; ?量化物流强度等级和非物流的密切程度等级; ?计算量化的所有作业单位之间的综合相互关系。 ?综合关系等级划分(任何一级物流相互关系与X级非物流

相互关系等级合并时都不应超过O级); ?调整,建立综合相互关系表

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综合相互关系等级与划分比例
关系等级 绝对必要靠近 特别重要靠近 重要 一般 不重要 不希望靠近 符号 A E I O U X 作业单位对比例(%) 1~3 2~5 3~8 5~15 20~85 0~10

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序号 1 2

作业单位名称 原材料库 U 油料库 U 标准件、外购件库 U 机加工车间 E 热处理车间 U 焊接车间 U 变速器车间 I 总装车间 O 工具车间 U 油漆车间 U 试车车间 A 成品库 U 办公服务楼 U 车库 U I U U U U U I U U U U U U E A U U U U U U U U U U U U U U U U U E U U U U I U U U U U O U U U U U U O E U U U U U U U U U U O O U U U E E U U O U U U U U

例题3
叉车总装厂作业单位 综合相互关系的建立

3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

1)物流分析

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序号 1 2 3 4

作业单位名称 原材料库
E 4

油料库
E 4

E 4 I 3 U U X 5 U A 1 U O 2 U A 1 U U U U E 1 U U I 1 U I 1 U E 1 U U U U A 1 X 5 O 4 O 4 U E 3 I 8 U O 4 U U E 4 I 3 I 2 U I 4 O 2 X 5 U U X 5 O 2 E 1 X 5 U U X 5 U I 2 E 6 U O 2 U I 4 U I 2 I 2 U U U U U I 2 X 5 U U U E 1 U U X 5 I 2 I 3 E 3 U U I 1 U U U U I 2

标准件、外购件库 机加工车间 热处理车间 焊接车间 变速器车间 总装车间 工具车间 油漆车间 试车车间 成品库 办公服务楼 车库

2)非物流分析

5 6 7 8 9 10 11 12 13

工厂布局设计

14

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3)加权值的选取,取m:n=1:1
4)综合相互关系计算

序 号 1 2 3 4 5

作 业 单位对 1-2 1-3 1-4 1-5 1-6 等级 U U I E E

关系密切程度 物流关系(加权值:1) 非物流关系 (加权值: 1) 分值 0 0 2 3 3 等级 E E I I E 分值 3 3 2 2 3

综合关系 分值 3 3 4 5 6 等级 I I E E E

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序 号 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

作 业 单位对 1-7 1-8 1-9 1-10 1-11 1-12 1-13 1-14 2-3 2-4 2-5 2-6 2-7 等级 U U O U U U U U U U U U U

关系密切程度 物流关系(加权值:1) 非物流关系 (加权值: 1) 分值 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 等级 U U I U U U U I E U X X U 分值 0 0 2 0 0 0 0 2 3 0 -1 -1 0

综合关系 分值 0 0 3 0 0 0 0 2 3 0 -1 -1 0 等级 U U I U U U U I I U X X U

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序 号

作 业 单 对 位

综合关系 分 值 等 级

序 号

作 业 单 对 位

综合关系 分 值 等 级

序 号

作 业 单 对 位

综合关系 分 值 等 级

31 32 33 34 35 36 37 38

3-9 3-10 3-11 3-12 3-13 3-14 4-5 4-6

0 0 0 0 0 2 7 1

U U U U U I A O

52 53 54 55

5-11 5-12 5-13 5-14

0 0 -1 0

U U X U

73 74 75 76

8-11 8-12 8-13 8-14

7 0 3 2

A U I I U U U O

任何一级物流相互关系与X级非物流 56 6-7 0 U 77 9-10 0
57 58 59

相互关系等级合并时都不应超过O级 6-8 0 U 78 9-11 0
6-9 6-10 0 2 U U* 79 80 9-12 9-13 0 1

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5)划分综合关系密级
总分 7~8 4~6 2~3 1 0 -1 合 关系等级 A E I O U X 计 作业单位对数 3 9 18 8 46 7 91 百分比(%) 3.3 9.9 19.8 8.8 50.5 7.7 100 ?

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序号 1 2

作业单位名称 原材料库 I 油料库 I 标准件、外购件库 U 机加工车间 A 热处理车间 U 焊接车间 U 变速器车间 E 总装车间 I 工具车间 U 油漆车间 U 试车车间 A 成品库 O 办公服务楼 I 车库 I E U X U U O E U U U U U U E A U U U X O U I U O U U I I I U I O U U U X O E X U U X U I I U O U I U I E U U U U U I X U U U E O U X I E E U U I U U U U I

4.
建 作 单 综 相 关 表 立 业 位 合 互 系

3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

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3、作业单位相互位置关系图 (平面方案的确定)
在SLP中,工厂总平面布臵并不直接去考虑各作业单位的 建筑物占地面积及其外形几何形状,而是从各作业单位间 相互关系密切程度出发,安排各作业单位之间的相对位臵 ,关系密级高的作业单位之间距离近,关系密级低的作业 单位之间距离远,由此形成作业单位位置相关图。 方法:

?Muther线型图法(SLP法) 适合分离厂房的工厂总平面布臵 ?Tompkins关系表技术(联合厂房)

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(1)Muther线型图法 缪瑟提出的SLP中采用了线型图来“试错”生成平面布臵图。 ?作业单位综合接近程度等于该作业单位与其它所有作业单位 之间量化的关系密级的综合。 ?分值越高,说明该作业单位越应靠近布臵图的中心位臵,越 低则越往边缘。

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(1)Muther线型图法 缪瑟提出的SLP中采用了线型图来“试错”生成平面布臵图。

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Muther线型图法步骤 1)计算作业单位综合接近程度表;

2)根据作业单位等级表示方式来绘制相关图。 ?首先处理相互关系密级为A的作业单位对,并按综合接近程 度顺序来布臵。 ?其次处理相互关系密级为E的作业单位对。

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?第一步A级作业单位对 A级关系8-11、4-5、11-12,其接近程度排序为8、4、11、 12、5。 ?将8布臵在中央,并处理8-11作业单位对。

8

11

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?布臵4,4-8,4-11为I、O级。

8

11

4

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?处理与4有关的A级有4-5。 8 11

4

5

?处理8、11与5的关系,为U级。

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?处理11,12作业单位,11-12是A级关系

8

11

12

4

5

?处理12作业单位与其它已布臵单位。
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?第二步处理E级关系

E级关系1-4、1-5、1-6、2-10、3-8、4-7、5-9、7-8、 8-10,其接近程度顺序8、4、1、7、3、9、5、10、2、6 首先处理与8的E级关系,7-8,3-8,8-10。 处理7与8、4、11、12、5的关系E、E、I、U、U
8 11 12

7

4
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5
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?处理3与8为E级 3

?处理3与图中作业单位关系,3-7 是I级关系

8

11

12

7

4
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5
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3

8

11

12

7

4

5

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?处理10与8为E级 3

?处理10与图中作业单位关系,105是X级关系

10

8

11

12

7

4
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5
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?处理作业单位4,1-4,4-7为E级,考虑1与 其它作业单位关系,1与3、4、5都为E。 3

10

8

11

12

7

4
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5
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?处理作业单位4,1-4,4-7为E级,

?考虑1与其它作业单位关系,1与3、4、5都为E。
?处理作业单位4与图中作业单位关系,4与11为0级。 1 3

10

5

4

8

11

12

7

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?处理作业单位6,6-1是E级,与其它图中作业单位关 系,6-4为O级。

6

1

3

10

5

4

8

11

12

7

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?处理作业单位2,2-10是E级,与其它图中作业单位 关系,2-5,2-6为X级,2-1,2-3为I级。 2 6 1 3

10

5

4

8

11

12

7
?以此类推处理其它单位(等级)。
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(2)Tompkins关系表技术
Tompkins介绍了一种关系表技术,逻辑条理较强,它的主要 步骤如下:

?先将综合关系相关图转化为关系工作表 (Relationship Worksheet)
?将每个作业单位制作出一个相同面积的拼块

?分析得到拼块图(Dimensionless Block Diagram)
?在拼块图上作流程分析(Flow Analysis) ?将拼块图转化为面积图。

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例题4 下面结合某小型工具箱制造厂的例子讲述这种方法。已知该厂 各作业单位相关图已确定如下图所示,试作出它的布臵。

工厂布局设计 图25 作业单位综合关系相关图 机械与运载工程学院

1)关系工作表 是对相关图的进一步总结,它每行列出一个作业单位, AEIOUX各成一列,将与之形成AEIOUX各级关系的其他单位 分列在各列之中,如一列中有多种关系,以逗号隔开。完成的 关系表如表所示,其中最重要的是A、E和X列。

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作业单位 A
1.制造 2,6

E
3,10 1 6,8

I
9,11,13,14

O
4,5,12 7,8

U
4,7,8,11,14
5,7,8,10,11,14 2,10,11 3,7,10,11

X

2.焊接
3.油漆 4.组装 5.收货区

1,3
2,4 3,7 6

6
6 14

5,9,10,12,13
9,12,13 1,2,4,9,12,13

9,12,13,14 1,5

8

6.暂存区
7.仓库 8.发货区 9.休息室 10.维修 11.工具室 12.更衣室 13.餐厅 14.办公室

1,5
4,8 7 12 11 10 9

4
4 13,14 1

2,3,14
14 1,4 2

9
14 9,12,13 2,3,5,6,8,10,11 2,9 9,14 1,2,3,5,8 2,3,5,8 7,11

8,10,11,12,13
1,2,3,6,10,11 7 3,4,5,6,7,8,12,13,14 2,3,4,5,6,7,8,12,13 6,7,10,11,14 6,7,10,11 2,3,10,12

7
5

1,2,3,5,9,10,11,12,13 6

13 9,12,14 9,13

4 1,4 1,4,5,6,8

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2)无面积拼块图 对每一个作业单位作一个同样大小的方块,称为无面积拼块。 在拼块上,将作业单位代号写在正中央,名称写在代号上面, “X=”写在代号下面;四个角分别放臵与之成A、E、I、O级 关系的,U级关系不用考虑。 2,6 A 3,10 E
制造 1
X=无

I 9,11,13,14

O 4,5,12

图26 无面积拼块示例
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图26 无面积拼块示例

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3)无面积拼块布置
摆放时,先找出关系最重要的,即A最多的,若A级数量相同 ,再比较E的。将此块先放于中央位臵。

摆放规则是:A级关系要边靠边放,E级关系至少角靠角,X级 关系不能靠边也不能靠角。
1,5 6 4

1,3 2

2,6
1

3,10

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比较E级

1,5 6

4

11 10

1

1,3 2

2,6 1

3,10

2,4 3

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比较新加入块的A级

6 5

1,5 6

4

11 10

1

10 11

1,3 2

2,6 1

3,10

2,4 3

3,7 4

6,8

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比较新加入块的A级

6 5

1,5 6

4

11 10

1

10 11

1,3 2

2,6 1

3,10

7 8

4

2,4 3

3,7 4

6,8

4,8 7

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比较其它级

6 5

1,5 6

4

11 10

1

10 11

1,3 2

2,6 1

3,10

7 8

4

2,4 3

3,7 4

6,8

4,8 7

12 9

13,14

9 12

13

9,12,14 13

13,9 14

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多种方案 5 6 10 11 2 1 8 3 4 7 9 12 14 13 a 6 5 2 1 8 3 4 7 10 9 12 11 13 14 c
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5 6

2 3 1 4 11 10 12 9 14 13
b

7 8

6 5 4 1 2 7 8 3 10 11 12 13 14 9 d
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图26 完成后的4种方案

评价方法: 如果A级的没有靠近,则罚2分;X级的边靠边也罚2分;A 级的只角靠角,罚1分;X级角靠角,E级没有角靠角也罚 1分。 4和6两个E级 罚2分 5 6 10 11 2 1 8 3 4 7 9 12 14 13 a
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特点: ?因为A级关系边靠边,在完全空时有四种选择,所以最后 的布臵图有多种方案。 ?比线型图方法试错的次数要少得多,而且不存在线条的 长短问题,更容易操作。

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4)物流流程分析

有一个明确的物流流程: 即收货(5)→原料库(6)→制造(1)→焊接(2)→油漆(3)→装配 (4)→成品库(7)→发货(8)。

5 6 10 11 2 1 8 3 4 7 9 12 14 13 a

5 6

2 3 1 4 11 10 12 9 14 13 b

7 8

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6 5 2 1 8 3 4 7 10 9 12 11 13 14
c

6 5 4 1 2 7 8 3 10 11 12 13 14 9 d

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4、作业单位面积相关图
在面积相关图主要考虑两个问题: 一是将各作业单位面积需求汇总,根据场地的要求,确定 建筑的基本形状; 二是在此形状上按各作业单位的面积需求进行分配,结合 上面布臵图,作出有面积的块状布臵图。

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(1)面积的确定 1)计算法 根据每台设备和作业所需的面积,加上辅助设施、材料储 存、维修、通道以及人员所需的面积。 2)概略布臵法 利用设备的样片或模型进行概略布臵。 3)指标趋势及延伸法 将过去某一时期每台设备、每个公式计算的面积指标化成 曲线,延伸预测未来的面积指标。

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(2)作业单位厂房平面设计 1)根据实际需求确定厂房平面形式; 2)防火、消防安全设计; 3)根据生产要求、生产者心理和生理要求,结合当地的气 候进行采光、通风设计。 4)根据车间生产性质,可以进行厂房合并。

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(3)辅助服务部门布臵设计

1)工厂辅助服务部门设施有: ?工厂出入口; ?行政管理部门; ?生活服务设施; ?检测与技术部门; ?交通服务设施; ?社会服务设施。

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2)工厂辅助服务部门具体设计原则:
?工厂管理服务设施应面向城市主干道,便于社会联系; ?工厂服务部门的建筑平面和空间应相对集中,灵活、合理

布臵,以便人员、信息联系; ?建筑形式、色调应符合城市规划要求,与邻近建筑协调; ?应妥善处理与周围道路、停车场、广场、绿化设施设计; ?面向社会的产品展销、维修部门应有直接对外的入口和 对厂内的内门; ?应做到人流物流分开。

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(4)作业单位面积相关图的确定
例题5 总需求为1800平方米,按长宽比为1:2得厂房尺寸为30×60 米。以6×6=36平方米为基本单元格,则总共有50个单元格 ,各作业单位圆整后的单元格数如表中“单元格数”列。 这 样,面积块状布臵就是在此50个格子上分配各作业单位。

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图27 面积需求表

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5 6 10 11 2 1 8 3 4 7 9 12 14 13

5
2 2 2

5
1 3 3

6
1 3 3

1
1 3 3

1
1 3 4

1
1 3 4

1

7

7
7 7 7

7
7 8 7

10 7 11 7 4 7

9 12 13 13 14 14 14 14 14 14

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5 6 10 11 2 1 8 3 4 7 9 12 14 13

5 2 3 3

5 2 3 3

6 2 3 3

1 1 3 3

1 1 4

1 1 7

1 1 7

1 7 7

10 11 7 7 7 7 8 7

4 4

7 7

9 12 13 13 14 14 14 14 14 14

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需要的面积受到实际可能或其他因素的限制,因此必须对所需 面积进行适当调整,使之既符合建筑物的整体外形,又符合各 作业单位面积的需要。压缩一些不必要的面积,也可进行新的 组合。
5.收货 11. 工具 10. 维修 7.仓库 8. 发货

6. 暂存区

2.焊接

1.制造

3.油漆

4. 组装 14. 办公室

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(4)作业单位面积相关图的绘制 例题6

以叉车为例,来说明。 1)选择合适的比例。
2)将作业单位位臵相关图放大到坐标纸。 3)按综合接近程度值的大小顺序,由大到小依次将各单位布 臵到图上。 4)调整和修正,得到作业单位面积相关图。

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图28 叉车总装厂作业单位面积相关图 工厂布局设计 机械与运载工程学院

(5)作业单位面积相关图的调整 1)修正因素
?物料搬运方法(物料搬运设备种类、搬运系统模式以及运输

单元);
?建筑特征; ?道路。

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2)实际条件限制
?给定厂区面积的大小;
?建设成本; ?厂区现有的建筑物的利用; ?政策法规等方面。

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图29 叉车总装厂总平面布置图(一) 工厂布局设计 机械与运载工程学院

图30 叉车总装厂总平面布置图(二) 工厂布局设计 机械与运载工程学院

图31 叉车总装厂总平面布置图(三) 工厂布局设计 机械与运载工程学院

5、方案评价与选择
(1)单项指标比较评价法 技术评价 ?技术先进性 ?物流状况(物流-距离分析) 经济评价 ?财务评价 财务内部收益率、投资回收期和固定资产借贷偿还期 ?国民经济评价 经济内部收益率、经济净现值和净现值率 ?不确定性分析 盈亏平衡分析、敏感性分析和概率分析
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(2)综合指标比较评价法
?优缺点比较法

序号
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

因素
初次投资 年经营费 投资收益率 投资回收期 对生产波动的适应性 调整生产得柔性 发展的可能性 工艺过程的合理性 物料搬运的合理性 机械自动化程度 控制检查的便利程度 辅助服务的适应性 维修的方便程度 空间利用程度 需要储存得物流、外购件数量

重要性 序号
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

因素
安全性 潜在事故的危险性 影响产品质量的程度 设备的可得性 外购件的可得性 与外部运输的配合 与外部公用设施的结合 经营销售的有利性 自然条件的适应性 环境保护条件 职工劳动保护条件 对施工安装投产进度的影响 施工安装对现有生产的影响 熟练工人的可得性 公共关系效果

重要性

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优缺点比较表 方案优缺点评价
项目名称: 方案编号: 方案简要说明: 结论。 评价人: 评价日期: 优点 缺点

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(2)综合指标比较评价法
?加权因素比较法

可以把提供比较的各项因素进行综合比较,合理地确定各个因 素的权数和客观地对每个方案的各个因素打分。 程序是: 1)明确要评价的方案。 2)选定考虑的因素并准备评分表。 3)确定每个因素的相对重要性。 4)给每个方案每个因素评分。 5)计算加权分。

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?最常用的评价因素:

1)适应性和通用性。 2)物流效率。 3)物料运输效率。 4)储存效率。 5)场地利用率。 6)辅助部门的综合效率。 7)工作环境和员工满意程度。 8)安全管理。 9)产品质量 10)设备利用率。 11)与企业的长远发展规划相协调性
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5.7 详细布置
对工厂设施和设备进行详细的布臵。

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5.8 工作地布置
1. 工作地存在的问题及解决方法

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5.9 服务设施布置
服务设施的主要特点: 不生产有形产品,提供有形的产品,或者涉及到物品。 服务系统主要涉及的是人员、信息和商品的流动。 服务设施的布臵主要有两种,即办公室布置、零售店布置。 办公室布臵主要考虑信息和人员的流动,零售店布臵则考虑人 员和商品的流动。

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1、办公室布置
(1)办公室布臵的特点 ?办公室布臵强调信息流和纸面文件处理流程,并考虑到人 员的需要。 ?灵活性:组织的人员变动和机构变化都会带来办公室布臵 的变化。 (2)办公室布臵形式

?模块化布臵 ?单独办公室布臵

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?模块化布臵: 模块式布臵:便于交流,一定的私密性;节省空间,灵活组 合;外观统一、漂亮。

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图32 办公室模块化布置图

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2、零售店布置
零售店布置(layout for retailers)是指店内展示商品的安 排方法,它不仅仅是各商品的摆放位臵,还要考虑展示能吸 引顾客,包含很多艺术的因素。 (1)零售店布臵形式
?网格式(Grid layout)
?自由式(Freestyle layout) ?精品店式(Boutique layout)

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网格式布置
网格式以矩阵网格方式安排柜台,通道都是平行的。

特点:网格式布臵能有效利用销售空间,创造整洁的环境, 并能简化购物活动。

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图33 网格式零售店布置图

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自由式布置
自由式采用不同形状和大小的柜台(货架)展示。 特点:有一个轻松、友好的购物气氛,能够鼓励顾客更长时 间的逗留和购买,并增加顾客冲动性购买的机会。
图 34 自 由 式 零 售 店 布 置 图 工厂布局设计 机械与运载工程学院

精品店式布置
精品店式布臵将商店划分为一系列相对独立的购物区,每一 区域都有自己的主题,就像在一个大店里布臵一系列专买店 一样。
图 35 精 品 店 式 零 售 店 布 置 图 工厂布局设计

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(1)零售店布臵方法
?商店应尽可能地将商品展示得吸引人; ?空间充裕的展示为商品提供了一个开放的视线,并能

减少店内失窃的发生; ?充分利用楼层区位价值来布臵; ?充分利用通道区位价值来布臵; ?冲动性购买的商品和方便货物应当摆放在店的前部; ?销售区与非销售区分开。

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(2)楼层区位价值 商店内的空间的各部分在创造销售收入上并不相同,我们可 以用空间价值来区分。

三楼 15% 二楼 30%

一楼 40%
地下层楼 15% 图36 楼层区位价值 工厂布局设计 机械与运载工程学院

(3)通道区位价值 通道的布臵对吸引顾客也有很大影响,沿主通道摆放的商品 一般销量会更高。

低 低 低 低 低 低 中 中

低 中 低 中
次通道

低 中 中 高
主通道

图37 通道区位价值 工厂布局设计 机械与运载工程学院

图38 超市布置示意图 工厂布局设计 机械与运载工程学院

思考题
1、 工厂生产设施布局的几种形式,它们各自有哪些特点? 2、 设施布置设计的流程?

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因此一张根据企业实际生产 功能和要求绘制的企业生产系统图对进行厂区和车间平面物流布置工作是极其 重要的,它是布置设计工作的重要依据。 3. 确定各组成部分所占...
总装车间生产物流存储规划方案.doc
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某生产车间物流设施布置分析与设计.pdf
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物流布置设计_图文.ppt
物流布置设计 - 物流的设计过程就是 现场布局实现的过程。... ?在生产物流系统内,设施布置设计主要包括两方 面的内容:工厂总体布置和车间布置。 ?工厂总体布置设计...
汽车总装车间物流规划原则及方法_图文.pdf
汽车总装车间物流规划原则及方法 - 生 S H O P 产 S 现 O L 场 U T I O N 汽车生产企业总装车间的 物流规划原则及方法 摘要:多车型、小批量、高产能...
物流方案与设计.doc
物流方案与设计 - 第一章物流方案策划与设计原理 物流方案是指从事物流活动的物流项目和物流运作总称, 是为解决现实中物流系统和物流管 理活动中存在问题,实现物流...
汽车车身车间物流规划.doc
汽车车身车间物流规划 - 浅谈汽车车身车间的物流规划 摘要:本文主要阐述了车身车
汽车行业物流规划方法_图文.ppt
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上海大众汽车三厂总装车间生产线物流系统设计_图文.pdf
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部装车间布局优化与设计_物流工程毕业论文.doc
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基于SLP的生产车间物流优化设计 - 分析了某公司机加工车间物流现状.运用设施规划和物流分析中的SLP原理,对生产车间的设备布局及周转器具进行重新规划和设计,使车间...
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生产车间设计 - 生产车间设计 最终小容剂生产过程包括原辅准备、配制、灌封菌、质
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满足物流操作要求,按照物流规划的原则,进行线旁布置及优化,确定零部件配 送方式,进行车间内部物流规划工作,车间线旁包装优化提请。 协调物流包装器具设计、各方确认,...
注塑车间布局的设计及优化_图文.pdf
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物流工程课程设计减速器厂平面布置_图文.doc
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