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08.2品管七大手法


品管七大手法

研习班

讲 授 内 容:
第一章 數據與圖表 第二章 查檢表 第三章 层别法 第四章 柏拉图法 第五章 特性要因图法 第六章 散布图 第七章 直方图 第八章 管制图

原 因

现 象

为什么有 人会摔倒?例一:有人经过塑胶部摔倒,主管立

即赶到现场,发现地上有油请这属于 什么? 例二:部门主管向你反应,近期工作 忙?希望能够增加人手,请问你会如 何回答?

第一章

數據與圖表

一.何謂數據? 就是根據測量所得到的數值和資料 等事實.因此形成數據最重要的基本觀念 就是:數據=事實 二.運用數據應注意的重點: 1.收集正確的數據 2.避免主觀的判斷 3.要把握事實真相

三.數據的種類
A.定量數據:長度.時間.重量等測量所得數據,也稱計量值;(特點連續 不間斷)以缺點數,不良品數來作為計算標準的數值稱為計數值.(特點離 散性數據) B.定性數據:以人的感覺判斷出來的數據,例如:水果的甜度或衣服的 美感.

四.整理數據應注意的事項
1.問題發生要採取對策之前,一定要有數據作為依據〃 2.要清楚使用的目的〃 3.數據的整理,改善前與改善后所具備條件要一致〃 4.數據收集完成之后,一定要馬上使用.

第二章

查檢表

一.何謂查檢表? 為了便於收集數据,使用簡單記 號填記并予統計整理,以作進一步分 析或作為核對、檢查之用而設計的 一種表格或圖表。(用來檢查有關項 目的表格) 二.查檢表的種類 查檢表以工作的種類或目的可 分為記錄用查檢表、種點檢用查檢 表兩種。

三、分類: 記錄用、點檢用
(1) 記錄用(或改善用)查檢表 主要功用在於根據收集之數據以調查不良項目、 不良原因、工程 分佈、缺點位置等情形. 其中有: (a)原因別、機械別、人員別、缺點別、 不良項目別 (b)位置別 (2) 點檢用查檢表主要功用是為要確認作業實施、 機械整備的實施情形,或為預防發生不良事故、 確保安全時使用 如:機械定期保養點檢表、登山裝備點檢表、不 安全處所點檢表

四、 查檢表的作法
(1) 明確目的---將來要能提出改善對策數據,因之 必需 把握現狀解析,與使用目的相配合 (2) 解決查檢項目---從特性要因圖圈選的4~6項決定之 (3) 決定抽檢方式---全檢、抽檢 (4) 決定查檢方式---查檢基準、查檢數量、查檢時間與 期間、查檢對象之決定、並決定收集者、記錄符號 (5) 設計表格實施查檢

五.查檢表的使用 數據收集完成應馬上使用,首先觀察整體數 據是否代表某些事實?數據是否集中在某些 項目或各項目之間有否差異?是否因時間的 經過而產生變化?另外也要特別注意週期性 變化的特殊情況. 查檢表 統計完成即可利用QC七大手法中 的柏拉圖加工整理,以便掌握問題的重心.

查檢表
操作者 不良種類 尺寸 A 缺點 材料 其他 尺寸 缺點 材料 其他 月 日 月 日

B

第三章

層別法

一.何謂層別法?

層別法就是針對部門別.人別.工作方法別.
設備.地點等所收集的數據,按照它們共同的

特徵加以分類.統計的一種分析方法.也就是
為了區別各種不同原因對結果的影響,而以個

別原因為主,分別統計分析的一種方法.

二、層別的對象與項目
2.1 時間的層別 小時別、日期別、週別、月別、季節別…..等. 例 : 製程中溫度的管理就常以每小時來層別. 2.2 作業員的層別班別、操作法別、熟練度別、年齡別、 性別、 教育程度別…..等. 例 : A班及B班的完成品品質層別. 2.3 機械、設備的層別場所別、機型別 、年代別 、工具別 、 編號別、速度別…..等. 例 : 不同機型生產相同產品以機型別來分析其不良率. 2.4 作業條件的層別 溫度別、 濕度別、壓力別 、天氣別 、 作業時間別、作業方 法別 、測定器別…..等. 例 : 對溫度敏感的作業現場所應記錄其溫濕度,以便溫濕度變 化時能層別比較.

二、層別的對象與項目
2.5 原材料的層別 供應者別、 群體批別、製造廠別 、產地別 、材質別、 大小类別、貯藏期間別、成分別….. 等. 例 : 同一廠商供應的原材料也應做好批號別,領用時均能 加以層別,以便了解各批原料的品質, 甚至不良發生時更能迅速 採取應急措施,使損失達最小的程度. 2.6 測定的層別 測定器別、測定者別、測定方法別…..等. 2.7 檢查的層別 檢查員別、檢查場所別、檢查方法…..等. 2.8 其他 良品與不良品別、包裝別、搬運方法別…..等.

三.層別法的使用
活用層別法時必頇記住三個重點: 1.在收集數據之前就應使用層別法 在解決日常問題時,經常會發現對於收集來的數據必 頇浪費相當多的精神來分類,並作再一次的統計工作. 在得到不適合的數據,如此又得重新收集,費時又費力. 所以在收集數據之前應該考慮數據的條件背景以后,先 把它層別化,再開始收集數據.(在做查檢時,考慮適當 分類)

2.QC手法的運用應該特別注意層別法的使用. QC七大手法中的柏拉圖.查檢表.散佈圖. 直方圖和管制圖都必頇以發現的問題或原因 來作層別法. 例如製作柏拉圖時,如果設定太多項目或 設定項目中其他欄所估的比例過高,就不知道 問題的重心,這就是層別不良的原因.別外直 方圖的雙峰型或高原型都有層別的問題.

三.管理工作上也應該活用層別法 這是一張營業計劃與實際比較圖,可以知道營業成績 來達成目標,如果在管理工作上就用層別法的概念先作分 類的工作,以商品別作業績比較表,可查出那種商品出了問 題.如再以營業單位別銷售落后業績產品的層別化再比較 即可發現各單位對這種產品的銷售狀況.如對業績不理想 的單位,以營業人員別化即可發現各營業人員的狀況,如此 問題將更加以明確化. 以上的說明中可以發現管理者為了探究問題的真正原 因,分別使用了商品別,單位別.人別等層別手法,使得間題 更清楚,這就是層別法的觀點.

二.柏拉圖的製作方法
1.決定不良的分類項目 2.決定數據收集期間,並且按照分類項目收集 數據. 3.記入圖表紙並且依數據大小排列書出柱形. 4.點上累計值並用線連結. 5.記入柏拉圖的主題及相關資料.

三.柏拉圖的使用 1.掌握問題點 2.發現原因 3.效果確認 四.製作對策前.對策后的效果確認時應注意以下三 項 1.柏拉圖收集數據的期間和對象必頇一樣 2.對季節性的變化應列入考慮 3.對於對策以外的要因也必頇加以注意,避免在解決 主要原因時影響了其他要因的突然增加

第五章

特性要因圖

一.何謂特性要因圖? 一個問題的特性受到一些要因的影響時,我 們將這些要因加以整理,成為有相互關系而且 有條理的圖形,這個圖形稱為特性要因圖.由於 形狀就像魚的骨頭,所以又叫做魚骨圖.

二.用發散整理法製作特性要因圖
1.決定問題或品質的特征 2.盡可能找出所有可能會影響結果的因素 3.找出各種原因之的關系,在魚骨圖中用箭頭聯接 4.根據對結果影響的重要程度,標出重要因素 5.在魚骨圖中標出必要信息 此方法包括兩項活動:一找原因;二系統整理出這些 原因 注意事項: 1.嚴禁批評他人的構想和意見. 2.意見愈多愈好. 3.歡迎自由奔放的構想. 4.順著他人的創意或意見發展自已的創意.

三.用邏輯推理法製作特性要因圖 1.確定品質的特征 2.將品質特性寫在紙的右側,從左至右畫一箭頭(主骨), 將結果用方框框上. 3.列出影響大骨(主要原因)的原因,也就是第二層次原 因作為中骨,接著列出第三層次原因 4.根據對結果影響的重要程度,標出重要因素 5.在魚骨圖中標出必要信息 注意事項: 利用5個為什麼進行追踪原因

三.特性要因圖的使用 1.問題的整理 2.追查真正的原因 3.尋找對策 4.教育訓練 四.繪製特性要因圖應該注意的事項: 1.繪製特性要因圖要把握腦力激激盪法的原則, 讓 所有的成員表達心聲 2.列出的要因應給予層別化 3.繪製特性要因圖時,重點應放在為什麼會有這樣的原 因,並且依照5W1H的方法

所 謂 5
W

1 就 是
H

WHY: 為什麼必要; WHAT:目的何在; WHERE:在何處做; WHEN:何時做; WHO:誰來做; HOW:如何做.

特性要因圖的思考原則 一、腦力激蕩法 四原則: 1.自由奔放 2.意見越多越好 3.嚴禁批評他人 4.搭便車 二、5W1H法(WHAT WHERE WHEN WHO WHY HOW) 三、5M法(MAN、MACHINE、MATERIAL、METHOD、 MEASUREMENT) 四、系統圖法

特性要因圖畫法
一、決定問題的特性 二、畫一粗箭頭,表示制程

為什麼 飯菜不 好吃 ?

特性要因圖之畫法
三、原因分類成几個大類,且以 圈起來---中骨 四、加上箭頭的大分枝,約60° 插到母線--子枝
為 什 麼 飯 菜 不 好 吃



材料

方法

鍋子


特性要因圖之畫法
五、尋求中、小原因,并圈出重點


不熟練

材料

為 什 麼 飯 不 好 吃 ?

時間

方法

鍋子

特性要因圖
製造 沒有生產 計劃配合 人 金額 訂貨情報掌 握不確實 利潤低

沒有式樣生 產條件不好

庫存安全量低
物品

為 何 沒有交貨意識 運送成本高 交 單方面的決定 方法不明確 數量少,沒有交 貨 貨計劃 交貨期短 延 存放位置不足 交貨 遲
找 原因

第六章 散佈圖 一.何謂散佈圖? 就是反互相有關連的對應數據,在方格紙上以縱 軸表示結果,以橫軸表示原因;然后用點表示出分佈 形態,根據分佈的形態來判斷對應數據之間的相互關 係. 這里講的數據是成雙的,一般來說成對數據有三 種不同的對應關係. 1.原因與結果數據關係. 2.結查與結果數據關係. 3.原因與原因數據關係.

二.散佈圖製作的四個步驟:
1.收集相對應數據,至少三十組上,並且 整理寫到數據表上. 2.找出數據之中的最大值和最小值. 3.書出縱軸與橫軸刻度,計算組距. 4.將各組對應數據標示在座標上.

散佈圖的研判
散佈圖的研判一來般來說有六種形態. 1.在圖中當X增加,Y也增加,也就是表示 原因與結果有相對的正相關,如下圖所 示:
Y 0

X

2.散佈圖點的分佈較廣但是有向上的傾向,這個 時候X增加,一般Y也會曾加,但非相對性,也就 是就X除了受Y的因素影響外,可能還有其他因 素影響著X,有必要進行其他要因再調查,這種 形態叫做似有正相關稱為弱正相關 Y

0
X

3.當X增加,Y反而減少,而且形態呈現一
直線發展的現象,這叫做完全負相關.如

下圖所示:

Y 0

X

4.當X增加,Y減少的幅度不是很明顯,這時的X 下圖所示:

除了受Y的

影響外,尚有其他因素影響X,這種形態叫作非顯著性負相關,如

Y

0

X

5.如果散佈點的分佈呈現雜亂,沒有任何傾向時,稱為 無相關,也就是說X與Y之間沒有任何的關係,這時應再

一次先將數據層別化之后再分析,如下圖所示:

Y

0

X

6.假設X增大,Y也隨之增大,但是X增大到某一值之
后,Y反而開始減少,因此產生散佈圖點的分佈有曲線 傾向的形態,稱為曲線相關,如下圖所示:

Y 0

X

第七章

直方圖

一.何謂直方圖? 直方圖就是將所收集的數據.特性質或結果 值,用一定的範圍在橫軸上加以區分成幾個相 等的區間,將各區間內的測定值所出現的次數 累積起來的面積用柱形書出的圖形.

二.直方圖的製作步驟:
1.收集數據並且記錄在紙上. 2.找出數據中的最大值與最小值. 3.計算全距. 4.決定組數與組距. 5.決定各組的上組界與下組界. 6.決定組的中心點. 7.製作次數分配表.

8.製作直方圖.

三.直方圖名詞解釋

1.求全距:在所有數據中的最大值與最小值 的差 2.決定組數 組數過少,雖可得到相當簡單的表格,但 卻失去次數分配的本質;組數過過多,雖然 表列詳盡,但無法達到簡化的目的.(異常 值應先除去再分組).

分組不宜過多,也不宜過少,一般用數學家史 特吉斯提出的公式計算組數,其公式如下: K=1+3.32 Lgn 一般對數據之分組可參考下表:
數據數 50~100 100~250 250個以上 組數 6~10 7~12 10~20

3.組距
組距=全距/組數 組距一股取5,10或2的倍數

4.決定各組之上下組界
最小一組的下組界=最小值-測定值之最小位數/2,測定值 的最小位數確定方法:如數據為整數,取1;如數據為小 數,取小數所精確到的最后一位(0.1;0.01;0.001……) 最小一組的上組界=下組界+組距 第二組的下組界=最小一組的上組界 其余以此類推

5.計算各組的組中點

各組的組中點=下組距+組距/2 6.作次數分配表

將所有數據依其數值大小劃記號於各組之組 界,內並計算出其次數
7.以橫軸表示各組的組中點,從軸表示次數,繪出直方 圖

實例1
某電纜廠有兩臺生產設備,最近,經 常有不符合規格值(135~210g)異常 產品發生,今就A,B兩臺設備分別測 定50批產品,請解析並回答下列回 題: 1.作全距數據的直方圖. 2.作A,B兩臺設備之層別圖 3.敘述由直方圖所得的情報

收集數據如下:
A設備 B設備

20 168 169 179 187 173 176 167 154

179 188 182 160 169 177 183 174 173

168 184 177 185 194 167 163 172 171

165 170 186 180 178 166 175 184 162

183 172 150 163 176 179 161 188 167

156 167 161 132 157 150 172 177 160

148 150 162 119 158 166 170 155 151

165 150 170 157 165 144 137 160 163

152 136 139 157 164 157 169 152 158

161 123 162 163 173 162 153 156 146

165

169

176

155

170

153

142

169

148

155

解:1.全體數據之最大值為194,最小值為119
根據經驗值取組數為10

組距=(194-119)/10=7.5 取8
最小一組的下組界=最小值-測定值之最 小位數/2

=119-1/2=118.5
最小一組的上組界=下組界+組距

=118.5+8=126.5

作次數分配表
序號 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 合計 組界 118.5~126.5 126.5~134.5 134.5~142.5 142.5~150.5 150.5~158.5 158.5~166.5 166.5~174.5 174.5~182.5 182.5~190.5 190.5~198.5 組中點 122.5 130.5 138.5 146.5 154.5 162.5 170.5 178.5 186.5 194.5 全體 次數 2 1 4 8 17 21 23 14 9 1 100 1 2 8 16 13 9 1 50 50 A設備 次數 B設備 次數 2 1 4 7 15 13 7 1

2.全體數據之直方圖
SL=135
30 25 21 20 17 14 8 4 2
122.5

SU=210
23

次 15 數
10 5 0
130.5 138.5 146.5 154.5 162.5 170.5

9

1
178.5 186.5

1
194.5

0
202.5

0
210.5

組中點

2.作A設備之層別直方圖
SL=135
18 16 14 12 16 13

SU=210

次數

10 8 6 4 2 0 0
122.5

9 8

1 0
130.5

2

1 0 0
210.5 162.5 170.5 178.5 186.5 194.5 202.5

0
138.5 146.5 154.5

組中點

3.B設備之層別圖
SL=135
20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0
122.5 130.5 138.5 146.5 154.5 162.5 170.5 178.5 186.5 194.5 202.5 210.5

SU=210
15 13

次數

7 4 2 1

7

1

組中點

4.結論
項 目 形 狀 全體 A設備 B設備

稍偏左

正常

稍偏左

分佈 中習與 規格中心值 分佈中心與規格中心 全部在規格 相比較,稍為 值相比較,稍為偏左, 界限內,沒有 偏左,若變動 若變動大,則有超出 不良品出現 大,則有超出 規格下限 規格下限的 可能 B設備可能發生超出規格下限的可能,因此,有必要加 以改善,使數據平均值右移到規格中心. A設備若能使CP值再小,則將更好.

直方圖例
NO 1 2 3 組界 119.5~126 126~132.5 132.5~139 組中心點 122.75 129.25 135.75 次數 3 11 10

4
5 6 7 8

139~145.5
145.5~152 152~158.5 158.5~165 165~171.5

142.25
148.75 155.25 161.75 168.25

30
21 11 11 3

35 30 25

下限SL130

上限SL180
30

21

20 15
11

10 5 0
119.5~ 126 126~ 132.5

10

11

11

3

3

132.5~ 139

139~ 145.5

145.5~ 152

152~ 158.5

158.5~ 165

165~ 171.5

四.如何依據圖案的分佈狀態判斷

1.如圖中顯示中間高,兩邊低,有集中的趨勢,表 示規格.重量等計量值的相關特性都處於安全 的狀態之下,製品工程狀況良好.如下圖所示:
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

2.如圖中顯示缺齒形圖案,圖形的柱形高低不一呈現缺 齒狀態,這種情形一般就來大都是製作直方圖的方法 或數據收集(測量)方法不正確所產生.如下圖所示:
9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

3.如圖所示為絕壁形,另外一邊拖著尾巴,這種偏態型在 理論上是規格值無法取得某一數值以下所產生之故, 在品質特性上並沒有問題,但是應檢討尾巴拖長在技 術上是否可接受;例治工具的鬆動或磨損也會出現拖 尾巴的情形.如下圖所示:
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

4.雙峰型
有兩種分配相混合,例如兩臺機器或兩種不同原料 間有差異時,會出現此種情形,因測定值受不同 的原因影響,應予層別后再作直方圖.
9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

5.離散型
測定有錯誤,工程調節錯吳或使用不同原材 所引起,一定有異常原存在,只要去除,即可制 造出合規格的制品
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

6.高原型
不同平均值的分配混合在一起,應層別之后再作直方圖
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

五.與規格值或標準值作比較
1.符合規格

A.理想型:制品良好,能力足夠.制程能力在規格界 限內,且平均值與規格中心一致,平均值加減4倍 標準差為規格界限,制程稍有變大或變小都不會 超過規格值是一種最理想的直方圖.
8 7 6 5 4 3 2 1 0

B.一則無餘裕:制品偏向一邊,而另一邊有 餘裕很多,若製程再變大(或變小),很可 能會有不良發生,必頇設法使製程中心值 與規格中心值吻合才好.
7 6 5 4 3 2 1 0

C.兩側無餘裕:制品的最小值均在規格內,但都在規 格上下兩端內,且其中心值與規格中心值吻合,雖 沒有不良發生,但若製程稍有變動,說會有不良品 發生之危險,要設法提高製程的精度才好.
9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

2.不符合規格 A.平均值偏左(或偏右) 如果平均值偏向規格下限並伸展至規格下限左 邊,或偏向規格上限伸展到規格上限的右邊,但製 程呈常態分配,此即表示平均位置的偏差,應對固 定的設備,機器,原因等方向去追查. 上限
8 7 6 5 4 3 2 1 0

下限

B.分散度過大:實際製程的最大值與最小值均超過規 格值,有不良品發生(斜線規格),表示標準差太大,制 程能力不足,應針對人員,方法等方向去追查,要設 法使產品的變異縮小,,或是規格訂的太嚴,應放寬 規格.
8 7 6 5 4 3 2 1 0

下限

上限

C.表示製程之生產完全沒有依照規格去考慮,或規 格訂得不合理,根本無法達到規格.
7 6 5 4 3 2 1 0

下限

上限

六.直方圖在應用上必頇注意事項
1.直方圖可根據由形圖按分佈形狀來觀 察製程是否正常.
2.產品規格分佈圖案可與標準規格作比 較,有多大的差異. 3.是否必要再進一步層別化.

第八章

管制圖

從每日生產的產品線中所測得的零 亂數據中,找出經常發生和偶然發生事 故的數據,以便幫助找出問題原因,這就 是非依靠管制圖不可. 管制圖分為兩大類,本文每一類舉 一例進行講解

一.計量值管制圖
作為管制制程的計量值管制圖,一方面以平均數管制 圖管制平均數的變化,以全距管制其變異的情形.本節 將介紹平均數與全距管制圖,將就管制圖在制程中的 每一步詳加描述. 計量值管制圖的種類如下:

數據

名稱
平均數與全距管制圖

管制圖
X—R管制圖

計量值

平均數與標準差管制圖 X —S管制圖

個別值管制圖

X管制圖

實例:平均數與全距管制圖
某廠制造全銅棒,為控制其品質,選定內徑為管制項目,並決定以X-R管 制圖來管制該制程的內徑量度,並於每小時隨機抽取5個樣本測定,共 收集最近製程之數據125個,將其數據依測定順序及生產時間排列成25 組,每組樣本5個,每組樣數5個,記錄數據如下:

樣本組 1 2 3 4 5 6 7 8

X1 40 40 42 40 42 43 43 37

X2 40 42 39 40 39 41 38 43

X3 38 39 41 39 42 41 37 43

X4 43 39 43 42 43 40 42 35

X5 41 39 40 41 40 41 41 40

樣本組 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

X1 39 40 43 38 36 40 42 36 37 40 47

X2 41 44 38 40 35 39 46 40 39 37 40

X3 41 42 39 36 39 40 46 43 40 39 39

X4 36 40 41 39 38 39 47 41 38 39 36

X5 38 39 42 41 39 48 47 43 42 43 40

樣本組 22 23 24 25

X1 39 31 40 46

X2 39 33 40 44

X3 39 35 40 41

X4 40 39 41 41

X5 45 35 42 39

樣本組 1 2 3 4 5 6 7 8 各組平均 40.4 39. 41 40. 41. 41. 41. 39. 數 8 4 2 2 2 6 全距 5 3 4 3 4 2 6 8 樣本組 10 11 12 13 14 15 16 17 各組平均 39 41 40.6 38. 37. 41. 45. 40. 數 8 4 2 6 6

樣本組 18 19 20 21 22 23 24 25 各組平均 39.2 39.6 40.4 40.4 40. 34. 40. 42. 數 4 6 6 2 全距 5 6 11 6 6 8 2 7

計算如下:
X=40.264 查系數表,當N=5 時,D4=2.115,D3=0 R=5.

X管制圖上下限:

CL= UCL=
LCL=

=40.264 +
-

=43.4249
=37.1031

R管制圖上下限:

CL= UCL= LCL=

=5.48 =11.5867 =0

X管制圖
46
45. 6

45 44 43 42
41. 2 41 40. 4 40. 4 39. 8 39. 6 39 39. 2 38. 8 41. 2

UCL=43.4
42. 2 41. 2 41. 2 41 40. 6 41. 2 40. 6 39. 6 40. 4 40. 4 40. 4 40. 6

測量值

41 40 39 38

CL=40.6

37. 4

37 36 35
34. 6

LCL=37.10

34
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

樣本號數

R管制圖
12 11 10 9 8 8 7 6 5 4 3 2 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

UCL=11.59

8 7 6 5 5 5 5 5 5 4 5 6 6

觀測值

6 4 3 2 4

CL=5.40

2

LCL=0

樣本號數

分析結論
在管制圖中有第16個及第23個樣本組的點 分別超出管制上限及管制下限,表示制程 平均發生變化,而R管制圖並無點超出界 限或在界限上,表示制程變異並未增大.

二.計數值管制圖
1.何謂計數值? 商品制造的品質評定標準有計量型態,例如:直 徑,容量;然而有些品質特性定義為「良品或不良品」 將更合理.所謂計數值就是可以計數的數據,如不良 品數,缺點數等. 2.計數值管制圖的類型 名稱 不良率管制圖 不良個數管制圖 計數值 缺點數管制圖 單位缺點數管制圖 數據 管制圖 P管制圖 PN管制圖 C管制圖 U管制圖

P管制圖實例
運用條件: ?1.產品不是良品就是不良品 ?2.抽樣放回 ?3.彼此獨立進行 樣品不良率計算公式為: P= 標準差公式為: S=

上下限計算公式如下:
管制上限(ucl): = 率,n為樣本數) 中心線(cl) : 管制下限(lcl) = +3 ( 為平均不良

-3

如果下限計算結果可能為負數,因為二項分配並不 對稱,且其下限為零,故當管制下限出現小于零的情 況,應取0表示.平均不良率應用加權平均數來計算 (用不良數總數與全體的樣本總數之比).

例: 寶光廠生產的MOUSE用的包裝袋,檢驗其 底部是否有破損即包裝為不良品,取30個樣 本,每個樣本數為50個,這些樣本是在機器 每天三班制的連續工作每半小時取一次而 得.
樣本數 1 2 3 4 5 6 7 8 不良數 8 16 9 14 10 12 15 8 樣本數 11 12 13 14 15 16 17 18 不良數 5 24 12 7 13 9 6 5 樣本數 21 22 23 24 25 26 27 28 不良數 10 18 15 15 26 17 12 6

9 10

10 5

19 20

13 11

29 30

8 10

計算結果如下:
平均不良率P= =0.233(CL)

用P當真實過程不合格的估計值,可以計算管制上限 和下限,如下: UCL=P+3 =0.412 LCL=P- 3 =0.054

P管制圖如下:
P管制圖
0.6 0.5 0.4
0.52 0.48

UCL=0.41
0.36 0.32 0.28 0.2 0.34 0.3 0.24 0.24 0.2 0.16 0.1 0.1 0.26 0.18 0.14 0.12 0.1 0.26 0.22 0.2 0.3 0.3 0.24 0.15 0.12

不良率

0.3 0.2

UCL=0.23
0.2

0.16

0.18

0.1 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9

UCL=0.05
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

樣本號數

針對管制圖進行分析
由管制圖中我們可以發現來自樣本12及25的兩 點超出管制上限,故制程是在非管制狀態,必頇進一 步探討是否有異常原因.分析樣本12得知,在這半小 時里,有一批新進的包裝袋被使用,所以這異常的現 象是由于新原料加入引起.而在樣本25那半小時,有 一個沒有經驗的員工在操作此機器,而使樣本25有 這麼高的不良率. 現在將超出管制界限的兩個點刪除掉,重新計 算管制界限,管制以后的制程,其管制中心線及上. 下限為

管制圖的選擇

計量值

數據性質 不良數 是

計數值

N≧2 樣本大小 N=1
N=?

數据係不良數 或缺點數

缺點數 不是

~ X

_ X
CL性質?
N=2~5

不是



N是否相等? N≧10 N=?

單位大小 是否相同?

~ X R
管 制 圖

X R
管 制 圖

~ X

σ 管 制 圖

~

X Rm p 管 管 制 制 圖 圖

pn 管 制 圖

n
管 制 圖

C 管 制 圖

三.管制圖的判別
管制狀態,意指制程安定,管制狀態也稱安定狀態.我們 無法知道制程的真正狀態,只能對制程的某種特性值收 集數據,將其繪在管制圖上,由管制圖來觀察制程的狀態. 在判定制程是否處于管制狀態,可利用以下基準: ?1. 管制圖的點沒有逸出界外. ?2. 點的排列方法沒有習性,呈隨機現象. 在正常管制的狀態下,管制圖上的點子應是隨機分布,在 中心線的上下方約有同數的點,以中心線近旁為最多,離 中心線愈遠點愈少,且不可能顯示有規則性或系統性的 現象.

歸納得到下面兩種情形:

?1. 管制圖上的點,大多數集中在中 心線附近,少數 出現在管制界 限附近,且為隨機分布. ?2. 一般管制圖上的點,25點中有0 點;35點中有1點以下;100點中 有2點以 下,超出管制界限外時,可稱為安全管制 狀態. ?以上兩點僅是作為一個參考,各位同 仁應在實際中 靈活運用.實際分析.

3點中有2點在A區
樣本號數

0 1 2
觀測值

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

3 4 5 6

連續9點在C區或C區以外
樣本號數

0 1 2
觀測值

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

3 4 5 6

連續6點遞增或遞減
樣本號數

0 1 2
觀測值

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

3 4 5 6

樣本號數

14點上下交替

0 1 2
觀測值

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

3 4 5 6

樣本號數

5點中有4點在B區

0 1 2
觀測值

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11 12

13

14

3 4 5 6

15點在C區中心線上下
樣本號數

0 1 2
觀測值

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

3 4 5 6

8點在中心線兩側,但無一在C區
樣本號數

0 1 2
觀測值

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

3 4 5 6

非隨機管制界限內的判定
利用點的排法判定是否處在管制狀態,可依據以下法 則: ? ? ? ? ? 1.點在中心線的一方連續出現. 2.點在中心線的一方出現很多時. 3.點接近管制界限出現時. 4.點持續上升或下降時. 5.點有周期性變動時.

?連串
? 連續七點或八點在中心線與管制上限或中心 線與管制下限之間的型Ⅰ誤關差的機率是約 為(σ )8=0.0039,在如此小的機率竟會出現,可 想像有異常原因發生,在中心線的上方或下方 出現的點較多如下: ? 1.連續11點以上至少有10 點 ? 2.連續14點以上至少有12 點 ? 3. 連續17點以上至少有14 點 ? 4. 連續20點以上至少有16點

?點子出現在管制界限附近,三倍標準差與二 倍標準差間.
? 1. 連續3點中有2點. ? 2. 連續7點中有3點. ? 3. 連續10點中有4點 ? 管制圖中的點的趨勢傾向

?連續6點以上一直上升或一直下降,趨 勢是以向某一個方向連續移動,而趨勢 傾向的發生有以下可能原因:
? 1.由于工具磨損或制程中某些成分劣化所造成. ? 2.人的因素造成,如工作者疲勞. ? 3.季節性因素造成,如氣溫變化.

管制圖中的點的趨勢傾向
? 連續6點以上一直上升或一直下降,趨勢是以向某 一個方向連續移動,而趨勢傾向的發生有以下可能 原因: ? 1.由于工具磨損或制程中某些成分劣化所造成. ? 2.人的因素造成,如工作者疲勞. ? 3.季節性因素造成,如氣溫變化.

周期性循環變化
? 管制圖上的點,呈現一個周期性循環變化時,應調 查下列不良原因: ? 1.機器開動或關閉,造成溫度或壓力的增減.

2.物料的品質受季節或供應商的影響.

3.由于周期性的預防保養,造成機器性能的周期變 化表現.
4.由于操作員疲勞及隨后的休息造成的周期性的 變化. 5.由于材料的機械及化學性質所造成的周期性.

?過于集中型
? 點子大都集中在中心線附近1.5倍標準差間,其型 Ⅰ誤差機率是0.0027,如果抽樣選擇不當,可能會造 成點子集中在中線附近,例如兩個不同操作員的結 是點在同一張圖上.像這種母體混合的情形相當普 遍.以下是一些造居這種情形的可能原因: ? 1.兩個或兩個以上的操作員點在同一張圖上. ? 2.兩台或兩台以上的機器點在同一張圖上. ? 3.兩家品質差異很大的供應商點在同一張圖上. ? 4.兩台或更多的量測設備間的差異. ? 兩條以上生產線制程方法上的差異.

管理不善者
? 1.人員教育,訓練不足, ? 2.原始設計有錯誤或圖上標示的問題等. ? 3.治具,夾具設計不當或使用不當. ? 4.不良材料混入制程. ? 5.未推行標準化活動. ? 6.測試儀器未加校正與維護. ? 7.未落實保養工作 ? 上列諸項原因常出在管理制度不善的工廠,在 – R管制圖呈現大的變動,如欲消除此類異常原因, 一定要先確定管理制度,推行標準化工作.

?技術不足者
? 1. 機器設計上的問題. ? 2. 制程能力不足:材料,機械,作業方法與人員綜合結果 無法達到品質要求者. ? 3. 工作環境布置不當. ? 4. 測定儀器的測定方法不當. ? 5. 機械設備精度不足. ? 6. 缺乏技術人才. ? 此諸原因常明顯地表現于二種現象:管制界限很寬,產品 品質分散幅度較規格界限為寬.此諸異常原因由于制程 能力不足而起,非設法加強制程能力不可.否則制程零件 的互換性有問題,需經全數選別才能裝配,產品需經全數 檢查,才能符合規格要求.

其他因素者 ? 1.異質材料的突然入侵. ? 2.日夜班精神上的困擾等. ? 3.工作人員的疏忽. ? 4.未按操作標準作業. ? 5.機械的自然磨損. ? 6.操作條件的突然變化. ? 7.計算的錯誤. ? 8.操作標準不完備. ? 9.不隨機抽樣法.

此諸原因常在管制圖上出現,如有系統 可尋,則利用分層方法加以分析;如不規 則出現,則易被發現,而予以消除.

七大手法口決

?魚骨追原因 ?查檢集數据 ?柏拉抓重點 ?直方顯分布 ?散佈看相關 ?管制找異常 ?層別作解析


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