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BMW Group Standard GS 90018


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BMW Group Standard 宝马集团标准
Descriptors: Requalification, process, checklist

GS 90018--2 GS 90018--2
Replacement for GS 90018--2 : 2007--10 替代 GS 90018--2 : 2007--10

中心词:重新判定、程序、检查表

Requalification of product and process at the supplier
Process, checklist

供应商产品、程序的重新判定
程序、检查表

Print-outs are not subject to the change service. Continued on pages 2 to 26 该文件不影响更改服务。 续第 2-26 页。

如果存有异议,以德语标准为准 目录 页码 1. 范围和用途. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 2. 引用标准 .................................................... .............3 3. 术语及缩写. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 3.1 术语 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4 3.2 缩写 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5 4. 程序 ..................................................................5 4.1 准备 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5 4.2 执行 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7 4.3 评定结果 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7 4.4 修正/监控 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..9 5. 评估封页 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 6. 检查表 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 7. 测量表 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

前言 本集团标准由宝马相关责任部门整理。 修正案 以下修正案根据 GS 90018-2:2007-10 -检查表的重新制定(第 6 节) -标准的编辑修订 上一版本 2006-02. ,2007-10 1. 范围和用途 本集团标准依据 GS 90018-1 对重新判定的程序、内容进行了定义。 本标准适用于宝马集团所有的零部件供应商,并用于生产初级阶段。

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2. 引用标准 本标准包看了其他出版物的条例。相关引用篇章和出版物的出处如下。采用其相应的最新 版本。 GS 90000-1 技术规定;术语,结构 GS 90017 产品每一生产阶段可靠性的持续保证;程序描述 GS 90018-1 供应商产品、程序的重新评审;规定总则 GS 91007-1 装饰件和末级件的测量计划程序;基本原理,程序描述。 GS 91007-2 装饰件和末级件的测量计划程序;综合交叉平面模型(ISL 内结构层) GS 91007-3 装饰件和末级件的测量计划程序;测量计划的格式和内容。 GS 91007-4 装饰件和末级件的测量计划程序;测量报告。 GS 91008 Funktionsma?konzept(FMK);程序、术语 GS 95009-2 静电学;生产过程中防止静电放电的保护措施 GS 95015 汽车零部件;关于供应商 0 公里问题的缺陷分析和消除办法的要求 DIN 55350-11 质量管理的概念;第 11 部分:DIN EN ISO 9000:2005 的补充文件 DIN ISO/TS 16949:2009-11 质量管理体系:汽车行业质量管理体系 IOS 9001:2008 应用的特 殊要求 2000/53/EG 欧洲议会和理事会关于报废汽车的相关法令

3. 术语和缩略语 3.1 术语 3.2 8D 报告 根据 GS 95015 定义 3.1.2 特殊特性 对安全有影响的产品特性或生产过程特性,或是在遵守官方规定前提下产品的安装、 功能、工作特性或深加工。 3.1.3 测量计划 对释放模型而言的客户对零部件几何性质(例:GS 91007-1 to -4)相关要求(内部/外 部)协调和说明所需的测量计划。 3.1.4 控制计划 根据 DIN 55350—11 定义 3.1.5 检查计划 根据 GS 90000- -1 定义 3.1.6 技术产品说明 根据 GS 90000- -1 定义 3.1.7 可靠性指示 根据 GS 90017 定义 3.1.8 可靠性特征 在预先设定的应用条件(详见 DIN 55350-11)下,零部件在某一规定期间内或超过此 期间表现的质量特性。

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3.2 缩略语 COP 生产一致性限制(合格生产) ESD 静电释放 FIFO 先入先出 FMEA 失效模式分析
FMK GIS GWK KFG LDB LPKM PLP PQM QM QMT SPC TPb ZUV 4. 功能尺寸概念 全球信息服务 保修和公平交易 未发现故障 供应商数据库 高层管理行政部门 控制计划 产品质量管理 质量管理 质量管理零件 统计进程控制 技术产品说明 可靠性

程序 重新判定检查由准备阶段(参见 4.1) 、执行阶段(参见 4.4) 、修订阶段组成。在宝马集团伙伴门 户网站中提供了相关要求文件(检查表、评估封面、测量表) 。 4.1 准备 作为准备阶段的一部分,需在表 1 规定的基础上编写重新判定所需的所有有效信息。 在此信息及其扩展基础上,规定重新判定的相关问题点,并在检查表相应的标识出来。 (详见第 6 节) 。

表 1 准备阶段相关问题

检查表中引用 1.1.1/1.1.2 1.1.7/1.2.6 1.1.9 3.1.5 同测量计划,检查释放和图形状态

问题/内容

根据 GS 90017,在 acc 系列文件要求基础上达成协议,零件是否具有一个可靠性保证? 重新判定计划:是否具有一个产品重新判定的正确计划?根据 GS 90018 制定的进程是否可行? 何种状态为对供应商的正确评估(项目管理、系列产品投诉、深入开发)? 自身经验,通过 LPKM 及其他宝马工厂获得的信息。

3.1.5 3.1.6 3.1.7 3.1.8 3.1.9 3.1.10

交货质量:用 ppm 表示什么是交货质量,怎样达到?——伙伴门户反馈 ppm 为 0 宝马生产程序:是否了解生产和组装相关问题?——厂家返工部门提供相关信息 动态驾驶测试:关于动态驾驶测试是否有相关问题?——厂家质量部门提供相关信息 宝马产品检查:关于检查是否有投诉?——厂家质量部门提供相关信息 PQM :关于 PQM 是否有相关问题? 现场质量:如如何正确达到现场质量标准(GWK 1--3 + 4 包含 KFG)? ——通过伙伴门户、服务部门得到现场信息,法规、及对返还品的检查 在研发、采购、物流等方面是够存在某些潜在的区别特点或问题?

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4.2 实行 关于重新判定的相关规定在 GS90018-1,进度表的指南 A 在表 2 中所说明。

持续时间 接近 0.5 天 0.7 天

行动 准备 讨论,审核文件 1.产品和程序 2.资源和设备 3.失效分析/纠正/持续改进 4.子供应商/原材料(子供应商管理) 5.人工 6.生产物流

1天 0.3 天

程序检查 总结、评估、最后讨论

4.3 评估结果 作为执行阶段的一部分,在检查表中规定的相关问题的答案应根据交通灯规则(表 3)编写和评估。 结果应被汇总到独立的问题组中,并编入评估封页(参见第 5 节) 。 总评估由各问题小组的独立部分评估构成,并编入评估封页。 对于单独某个问题而言,小组中最差评估结果在该问题组的总评估结果中起决定性作用,独立结果的 编写应遵守此要求。例如:一个评估小组对问题评估了 5 次“黄色” ,一次“红色” ,对此组的总评估结果 则为“红色” 。 为了评估整体重新判定结果,对于独立问题的小组评估的编写也应采取此原则。

表 3 评估结果

评估 红 色 供应的零部件存在争议; 整体情况不可验收; 安全缺陷; 基本要求未达标; 影响目标进度的系列延迟; 采取特殊措施仍无法符合要求;

需要采取行动的可能; 立即改变条件; 通过采取措施以避免系列生产中的误差; 立刻编写/通知相关受影响的宝马部门; 定义特殊措施方法; 指定复查任职; 项目中的重要决定(例:计划延期); 排除安全风险; 实行逐步升级(参见图 2); 再次进行重新判定;

超过限度值或目标值; 可预测的现场投诉; 可预测的宝马制造厂商的投诉; 未采取预防措施和未采取有效措施的功能特性; 无法立即解决的质量问题; 无法全面评估的由缺陷造成的风险; 供应商已被认证的缺陷的内部测量平面为不可用和/或无 作用; 黄 色

在供应力中检测风险; 整体上不符合宝马要求; 计划偏差仍可维持运行(未按计划进行、超出预算); 未完全满足要求; 存在能够描述的风险; 略微超出限度或目标值;

要求采取措施; 努力改善; 彻底的渐进式改善(不需要立即采取措施) 对程序进行改善; 规定有目的的补救措施; 在委员会上重新提出计划; 显示后果 不要求采取措施; 无需额外收费措施; 在后继型号上针对初期的深入改进

绿 色

能够保证零件供应; 整体上符合宝马要求; 符合所有要求; 没有需要改进的重要潜在威胁; 没有或是极少的计划偏离; 没有预期的质量损失;

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4.4

修正/监控 如果问题的评估结果为“黄色”或“红色” ,在检查表第 6 节说明了其系统原因,应对相关措施达 成一致,确定相关责任人,制定完成计划表。 测量计划(详见第 7 节)在最后的重新判定后 14 天内提供给承包商。 相关措施应在重新评审后 3 个月的期间内实行,并在施行后的一个月内证明其效果。 在审核日证明其效果。总结果为红色的项目应进行再次重新判定。因为深层次的原因,宝马公司 也可能指定某一检查日。 (参见图 1)

时间轴

由 QMT 员工,并与宝马相关人员协 商决定,来制定建立质量结构

根据 GS 90018-1\-2 开展重新判定

1-3 天

重新判定的评估

绿色

黄色

红色 由即时措施造成变化的程序

2周

-举行原因分析

- 发展进度表在内的

-举行原因分析-发展进度表在内的措 施-提名相关解决措施的负责人

措施 -提名相关解决措施的负责人

相关措施

可靠度测试

3 个月

措施修订
合理

可靠度测试
不合理

的修订 不合理

- 举行逐步扩大会议及协调措施

4 个月

合理

(若宝马参加重新判定)

措施的进展和实行

措施的处理和实行

是否采取措施?是否有 效

是否采取措施? 否 是否有效?



措施应用绿色表示;除此评估的重新判定结 果用黄色表示;新结果连同新数据一起保存 决定下次重新判定的日期 决定下次重新判定的日期

评估结果
红色 黄色

红色?黄 色?

OMT 会议演示 现场 QMT 经理和/或 QMT 职员邀请 海外专家和/或经营管理者 供应商 -重新判定测量计划的状态; -措施的计划和实行; -其他措施的计划 参与者:QMT,技术购买,项目负 责人员

与项目组领导人协商相关问题 重要性

有争议

有争议 / 无争 议

无争议

评估结果为红色的相关程序 4 个月内的重复日期(检查)

重新判定测量的进程(供 应商 QMT)

协调 QMT 会议,如果有需要,需决定开展一个逐步扩大会议,包括高级 QMT 经理

四叶式固定的通知(购买、物流、开发、质量)

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5. 检查表 表 4. 检查表
序号 1.1 1.1.1 产品及过程-理论 产品及过程的要求: 所有承包商的要求规格为可用的并且正在使 用? 1.1.2 首件检验 是否在送交范围内都达到宝马初始样品的标准 状态? 1.1.3 零件寿命周期 是否有所有送交范围内的零件寿命周期?所有 零件均为正确及完成品? 1.1.4 功能尺寸概念 是否有功能尺寸概念(FMK)?其实是否包含在 测量计划中? GS 91008 应用 1.1.5 特殊特性 是否规定并更新末级产品和零件的特殊特性? 规定规格、TPB’s、以及供应商 检查计划 要求规格、图纸、宝马标准、集 团标准、TPb 标准、QMT 要求 问题 说明 评论 评估 红 黄 绿 有关/无关

1.1.6

特殊特性 是否规定并更新过程及过程步骤的特殊特性? 供应商检查计划(可靠性特点也 照此标准)

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序号 可靠性保证

问题

说明 仅限于在根据 GS 90017 在系 列生产中, 可靠性分析取得一 致意见的零部件 根据 GS90017 的可靠性指示, 通过测试频率和行为限度对 供应商进行的检查计划 Cpk ≥ 1.33(auch ZUV-特点) Cpk ≥ 1.33 (可靠性特点也 适用本条)

评 论

评估 红 黄 绿

有关/无关

是否有可靠性指示/是否需做可靠性测 试?是否安装,并对调试有影响? 1.1.7 加工能力

1.1.8

是否向特殊特性证明其长期加工能力 重新判定计划 依据 GS 90018,现实施的产品、过程的重 新判定计划是否可行?

1.1.9 控制计划 产品规划是否合理并及时更新? 1.1.10 控制计划 是否规定了零件/末级产品/用具的特性检 查时间间隔 1.1.11 过程流程图

重新判定计划需遵守 PLP

依据 DIN ISO/TS 16949:2009--11 指定的控制 计划

1.1.12

是否具有过程流程图并及时更新? 控制计划 是够考虑到产品重新判定测试的特殊特性 (包含:COP 要求/特性) 依据 DIN ISO/TS 16949:2009--11 制定的控制 计划的特殊特性 (可靠性特性 也遵照此要求)

1.1.13

序号

问题 测量报告 测量报告的有用信息只够 在末级产品和独立零件中 得到确认? 产品开发

说明

评论

评估 红 黄 绿

有关/无关

1.1.14

测量报告的规划、测量的 范围及频率(包含:特殊 特性)。关于如公差、评 估、关键特性,改变参数 分配以及生产批次

1.1.15

15 评估 红 黄 绿

序号 1.2

问题 产品及过程-理论-实 践 控制计划:

说明

评论

有关/无关

1.2.1

系列调试是否按照 LPL 中相关规定进行 测量规划

例如:形式、范围、频率(详见控制计划)

1.2.2

是否持有宝马统一的 测量报告?是否与现 性测量计划一致? 功能尺寸概念

图片特点/特性(功能尺寸,塔接系统),GS 91007--1 至--4 的应用

1.2.3

是否定义了零件 FMK 的 功能尺寸概念 特殊特性

几何学, 由功能尺寸概念派生的定义, 有必要的话, 也为联系及功能尺寸。

1.2.4

末级零件的特殊特性 是否接收检查和评估, 适当的正确的测量方 法是否考虑偏差问 题? 特殊特性

实际数值的相关文件(可靠性特性也遵守此规则)

1.2.5

程序和程序步骤的特 殊特性是否整合并按 周期监控, 变更是否会 造成即时过程纠正?

相关要求的过程纠正程序的描述、法规卡片文件、SPC 评估(可靠性特性 也遵守此规则)

序号 可靠性保证

问题

说明

评 论

评估 红 黄 绿

有关/无关

1.2.6

仅限对依据 GS90017 指定 的系列生产的零部件可靠 性保证达成一致。

试验技术 在生产末期是否组织协调可靠性测 试?变异是否导致即时程序纠正? 产品及工艺要求 1.2.7 零部件是否遵守产品重新判定相关规 定要求? 工艺参数 1.2.8 现场实际生产的工艺参数是否按照计 划中记录并受控于允许的范围内? 准许生产 1.2.9 是否准许首批小量生产/生产中断后 允许生产/实施和证明后的最后批量 生产? 作业指导书 1.2.10 所有的作业指导书是否清晰明了并在 现行工作条件下可行? 周期 1.2.11 是否对现行周期达成共识 参见最终质量评估系列文 件/启动曲线/重新判定, 转 换模式 在批量生产前对工艺体系 及生产间隔后的批准 (如工 具损坏),应以约束力的方 式建立;程序计划 综合表格, 如: 压力、 温度、 速度、位置、操作限度 由于宝马的要求, 应采用完 备的尺寸、功能测试(如 PBT) 是否有适当的管理文件?

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