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第一章 绪论


第一篇 液压控制阀
第一章 绪 论
§1-1 液压传动的原理
任何一台独立的机器都有能源控制装置——原动机,以及对工作对象进行作业的工作机构. 根据机器的设计要求,工作机构的输出量(力,速度,位移等)应该符合一定的规律,即具有一定的 特性.由于原动机的输出特性往往不可能与机器工作任务要求的特性相适合,因此,在原动机与工作构件 之间就需要配备某种传动装置,以便将原动机的输出量进行适当的变换,使工作机构的性能满足机器的要 求. 传动装置的类型主要有机械传动,电气传动和流体传动.有时采用它们混合组成的复合传动. 流体传动是以流体(液体,气体)为工作介质来进行能量转换,传递和控制的传动形式.以液体为工 作介质时为液体传动;以气体为工作介质时则为气压传动. 液体传动又可分为性质截然不同的两种传动型式:液压传动和液力传动.液压传动的主要特点是靠密 封工作腔的容积变化来进行工作,它主要通过液体介质的压力(压强)来进行能量的转换和传递.液力传 动的主要特点是靠工作部分的叶轮进行工作,它除了小部分是利用液体的压力外,主要通过液体介质的动 能来进行能量的转换和传递. 一,液压传动的原理 实际应用的液压传动装置大多数比较复杂.为了说明液压传动的工作原理,现以图 1-1(图 1-1 省略, p1)所示的手动液压千斤顶为例.这是一种最简单的液压传动装置. 图中所示的手动泵,至今仍在某些地区作为一种日常取水的装置使用.当掀动手柄杠杆时,手动泵 1 的活塞作往复运动.当活塞上提时,由于泵缸容积的增大而形成真空,油箱中的液体在大气压力的作用下, 经过进油阀 4 而进入泵内(此时排油阀 3 处于关闭状态) .活塞下压时,液体被挤出泵缸,顶开排油阀输送 到液压缸 2 中(此时吸油阀自动关闭) ,迫使液压缸的活塞带动负载重物一起上升. 工作时,截至阀 6 关闭.当需要将液压缸的活塞放下时,打开此阀,液体即在重力作用下经过此阀排 往油箱. 根据巴斯喀原理液体的静力学特性可知,显然

F2 A2 S1 = = F1 A1 S2
由于 A2 >> A1 ,所以液压千斤顶是一种增力装置. 从液压千斤顶这一简单的液压传动装置可见:

(1-1)

1)液体介质起到将机械能进行转换和传递的作用.与动力源(此处为人力)相连的手动泵,将施加在 杠杆上的机械能转换为液体的压力势能;与工作机构相连的液压缸,将液体的压力势能转换为机械能输出. 2)作为动力元件的液压泵和液压缸,都是靠密封工作腔的容积变化来实现液体的吸入,排出. 作为一个完整的传动装置,除了液压泵和液压缸(当输出不是直线运动而是旋转运动时,则为液压马 达)这两类动力元件外,还需要配备对液流的流量,压力和流动方向进行控制的液压控制阀和其他必要的 辅助元件. 本书的内容就是论述组成液压传动系统的这些液压元件——液压控制阀,液压泵,液压马达,液压缸 以及各种液压辅助元件. 二,液压动力元件的特征 机械传动,电气传动,流体传动的不同工作原理,使他们不但在结构上有很大区别,并且在工作性能 上各有明显的特点.仅就是传动装置最重要的参数——传递的作用力(或力矩)以及运动速度来说,液压 动力元件有以下两个基本特征: 1.动力元件上的负载作用力 F 与液压介质的压力 p 之间的关系,符合液体静力学原理.因此,对于图

1-1 中的液压泵(手动泵)和液压缸来说,存在以下关系

F1 = p1 A1 F2 = p2 A2
在用管道连通的容积中, p1 = p2 = p . 当结构尺寸要素 A1 和 A2 一定时,液压缸中的压力 p 取决于举升负载重物所需要的作用力 F2 ,而手动 泵上的作用力 F1 则取决于压力 p .所以,被举升的负载越重,则液体介质的压力越高,所需作用力 F1 也 就越大.反之,如果空载工作,并且不计摩擦力,则压力 p 以及使手动泵工作所需要的力 F1 都为零. 液压动力元件的动力学参数( F )的这一特征,可以简略地表述为"压力取决于负载" . 2.动力元件的运动速度 v 与液体介质的流量 Q 之间的关系,符合液流的连续性方程,即符合工作腔容 积变化相等的原则.对于图 1-1 中的液压泵和液压缸来说 (1-2)

Q1 = v1 A1 Q2 = v2 A2
(1-3)

由于活塞的面积 A1 和 A2 已定,所以液压缸所带动的工作机构的移动速度 v2 只取决于输入流量的大小.输 入液压缸的流量 Q2 越多,则运动速度 v2 越高. . 液压动力元件的运动学参数( v )的这一特征,可以简略地表述为"速度取决于流量" 还应着重指出:上述两个特征是独立存在的,互不影响.不管液压千斤顶的负载如何变化,只要供给 的流量一定,则重物上升的运动速度就一定.同样,不管液压缸的活塞移动速度多大,只要负载重量一定, 则推动负载所需的液体压力就确定不变. 由此可见,液压动力元件的上述特征使它们的理论速度特性具有很好的负载刚性. 液压元件按照工作压力的大小,有低压,中压,中高压,高压和超高压之分.表 1-1 是压力分级的范 围. 表 1-1 压力分级 压力分级 压力范围/Mpa 低 压 0~2.5 中 压 中 高 压 >8~16 高 压 超 高 压 >32

>2.8~8

>16~32

液压传动的优缺点及应用 §1-2 液压传动的优缺点及应用
液压传动由于具有一系列特点,因此获得广泛的应用.任何事物的优缺点都是相对的.以下列出的各 点,是指与一般的机械传动或电气传动相比较而言. 一,液压传动的主要优点 1. 体积小,重量轻,可适合于不同功率范围的传动 由于液压传动的动力元件可以采用很高的压力 (一般已可达 32Mpa,个别场合更高)来进行能量转换,因此具有体积小的特点.单位功率的重量远小于 一般的电机.在中,大功率以及实现直线往复运动时,这一优点尤为突出. 2. 操纵控制方便,并且易于实现无级调速 可以采取各种不同的方式(手动,机动,电动,气动, 液动等)操纵液压控制阀,来改变液流的压力,流量和流动方向,就能调节液压缸或液压马达的输出力, 速度,位移.毋需特殊的措施就可以达到无级调速的目的,并且调速范围宽广. 3. 可以简便地与电控部分组成电液结合成一体的传动,控制器件,实现各种自动控制 具有很强的适应性和广阔的应用领域. 4. 工作安全性好,易于实现过载保护 从液压动力元件的两个基本特征可知,工作机构的载荷,速 度将直接反映为液流的压力,流量.因此,通过对液流参数的监控,就能实现对机器的安全保护. 5. 液压传动装置的各元件之间仅靠管路连接,没有严格的定位要求.因此结构布置可以根据机器的具 体情况灵活决定,与机械传动的严格安装要求相比,简单方便得多. 6. 液压传动的响应快,动态特性好 由于液压元件的运动部分质量小,因此液压传动的动态响应, 这种电液控 制既具有液压传动的输出功率适应范围大的优点,又可以充分利用电子技术控制方便,灵活等特点,因而

比同等功率等级的电传动高数倍乃至十倍以上. 二,液压传动的主要缺点 1. 由于受液体流动阻力和泄露的影响,液压传动的传动效率不够高,一般为 75%~85%左右,所以影 响了功率的利用,并带来系统发热,需要冷却等问题. 2. 工作性能易受温度变化的影响.因为当温度变动时,液体的粘度会发生变化,从而影响液流的状态. 3. 当液压元件,系统某处的密封失效而产生外泄露时,油液会污染工作场所. 4. 液压元件的制造和维护要求均较高,价格也较贵. 三,液压元件的发展及液压传动的应用 1650 年 Pascal 提出的水静压力原理是液压传动的基础.简单的液压元件的出现,虽然可以追溯到更早 的年代,但是,作为工业应用则开始于 1795 年,英国 J.Bramah 首次用水作为介质,以水压机的形式将其 付诸实践.真正实际应用则在 19 世纪 50 年代的英国工业革命时代,W.Armstrong 采用蒸汽机驱动水泵作 为动力源,将水压机实用化并应用了重锤式蓄能器.1870 年左右,液压传动曾扩展应用于压榨机,铰盘, 千斤顶等装置. 19 世纪末,由于出现电力驱动而一度使液压技术停滞不前.直到 1906 年,美国战舰 Virginia 号以液压 传动取代电力驱动,用于起吊和操纵火炮,首次将油作为介质,较好地解决了润滑和密封问题而使液压技 术开始迅速发展. 液压元件是发展液压技术的基础.活塞泵虽然应用最早,1910 年出现的 Hele Shaw 径向柱塞泵又为提 供结构紧凑,压力较高的液压动力源开创了新的一页,这种类型的泵直至 60 年代仍有应用.1920 年左右 发明的 Thoma 型轴向柱塞泵,则导致发展出一系列在高压系统中应用最广的轴向泵型式,最初是万向铰式 的单铰泵,双铰泵,后来又发展出无铰式和滑履式以及其他型式.齿轮泵是一种较早的液压泵,与目前的 外啮合齿轮泵结构相近的 Serviere 泵, 1593 年就已出现. 在 叶片泵的雏型也产生于 16 世纪末, 但直到 1925 年 Vickers 发明了双作用叶片泵,才使它成为完善的型式,这种泵的基本结构一直沿用至今.本世纪 40 年 代,苏联和瑞典发展并奠定了具有流量平稳,低噪声特点的螺杆泵的设计理论和结构. 英国 Chamberlain 公司的径向曲轴连杆式马达,是最早应用的一种低速大扭矩液压马达.50 年代以后, 许多国家发展出多种径向柱塞式低速马达,为不需要减速装置的液压直接驱动创造了有利条件. 除了泵和马达液压动力元件外,液压阀的发展对推进液压技术起了十分重要的作用.在常规的定值控 制中, 需要特别指出的是 19 世纪中叶由 Fleeming Jenkin 发明的压差补偿型流量阀和 1935 年由 Harry Vickers 发明的先导型溢流阀.这两种阀的工作原理对于发展液压阀的匹配耦合,压力补偿和先导控制起了开创性 的作用. 40 年代初首先应用在飞机上的电液伺服阀,开辟了液压技术向高响应,高精度发展的新领域.美国的 Blackburn 和 Lee 在 50 年代发表的电液伺服器件设计理论和实践,为电液伺服控制奠定了基础. 60 年代末至 70 年代初,先后在瑞士和日本出现了比例方向阀和比例压力阀,比例流量阀,这标志着 介于定值控制和伺服控制之间的比例控制技术的诞生.从 70 年代后期起,比例技术进入了新的发展阶段, 采用各种反馈控制原理的电液比例阀不断涌现,元器件的性能大幅度提高,应用领域扩展到许多闭环系统. 电液伺服控制和电液比例控制赋予液压技术以更强的活力,使液压技术不仅作为一种基本的传动型式 占有重要的地位,并且以优良的静态,动态性能而成为一种重要的控制手段. 目前,液压传动已遍布各个工业领域,从军用到民用,从重工业到轻工业,从蓝天到水下,到处都有 各种液压传动及控制的装置. 液压传动的应用领域可归纳为以下几个主要方面: 1. 各种举升,搬运作业.尤其在行走式机械和较大驱动功率的场合,液压传动已经成为一种主要的型 式.例如,从起重,装载等工程机械和起重运输机械到消防,维修,搬运等特种车辆装载;船舶的起货机, 起锚机;高炉,炼钢炉设备;船闸,舱门的启闭装置;各种自动输送线等. 2. 各种需要作用力大的推,挤,压,剪,切,挖等作业装置.在这些场合,液压传动已经具有垄断地 位.例如,各种液压机;金属的压铸,成型设备;金属材料的轧制,压延,拉伸,剪切设备;塑料注射机,

吹塑机,挤塑机等塑料机械;拖拉机,收割机以及其他砍伐采掘用的农业机械和林业机械;隧道,矿井或 地面的挖掘设备;各种船舶的舵机等. 3. 高响应,高精度的控制.例如火炮的跟踪驱动;炮塔的稳定装置;舰艇的消摆等特种装置;飞机, 导弹的姿态控制和驱动;高精度加工机床的定位系统;工业机器人的驱动及控制;金属板材,皮革的切片 及压力下的厚度控制;高速卷取装置;电站调速系统;高性能振动台和试验机等. 4. 多种工作程序组合的自动操作与控制.例如组合机床;机械加工自动线;各种多工作程序的轻工机 械等. 5. 特殊工作场所.例如地下,水下,防暴等特殊环境的作业装备.

§1-3 液压传动的工作液体
液体作为液压传动的介质,对工作性能有重要影响.本节仅对工作液体进行概要的叙述,更详尽的内 容可以查阅有关书籍及手册. 一,对工作液体的基本要求 1. 润滑性 2. 粘性 3. 洁净度 工作液体不仅是液压传动的介质,而且还对运动副起润滑作用.因此,工作液体的油膜应 粘性过低会增加泄漏,粘性过大则使摩擦损失增大.因此,工作液体应该具有与工作条件相 工作液体中不应含有超过规定的固体颗粒, 杂质, 以及由于油品老化而析出的沥青等渣质. 工作液体所具有的少量活性物质及酸度,对与其相接触的金属材料不应产生腐蚀 对材料表面有牢固的吸附力,并且油膜的抗挤压强度高. 符的适当的粘性,并且油温变化时粘度的变化应该小,即要求粘度指数尽可能高. 对工作液体的污染度已有相应的计量标准来评价. 4. 防蚀性及相容性 性.水基工作液体则应具有防锈性.工作液体对密封材料,涂料等非金属材料的化学作用程度(即相容性) 应仔细考虑.某些液体对密封材料有一定的影响. 5. 抗燃性 6. 抗泡性 7. 稳定性 矿物油具有可燃性,因此作为液压油使用时要求其闪点,燃点高.在易燃,易爆场所应选 油中混有气泡时,应能迅速析出,以免被带到液压系统中去而影响工作. 水分,受热和氧化均会加速油质的恶化,过早丧失正常的工作性能并析出沥青等杂质.因 用合成油或乳化液型的液体.

此工作液体的稳定性应好,以保证使用寿命. 此外,长期接触工作液体应该对人身健康无害. 为了提高上述性能,液压传动采用的矿物油或非矿物油型工作液体中,均适当地添有诸如抗氧化,抗 泡,油性,抗磨,改进粘度指数,降凝,防锈等添加剂. 二,工作液体的种类及选择 (一)工作液体的种类及主要性能 液压传动可使用的工作液体种类很多,主要可分为三类:矿物油型(石油基型) ,乳化型以及合成型. 矿物油型为可燃性液体,后两种为抗燃性液体.每一类中又有不同品种:
工作液体

矿物油型 机 械 油 汽 轮 机 油 通 用 液 压 油 低 凝 液 压 油 导 轨 液 压 油 专 用 液 压 油 航 空 液 压 油 舵 机 液 压 油 其 它 油 包 水 乳 化 液

乳化型 水 包 油 乳 化 液 磷 酸 脂 液 压 油

合成型 水 乙 二 醇 液 压 油 其 它

抗 磨 液 压 油

在表 1-2 中列出了主要的工作液体性质.
表 1-2 工作液体的性质 种 类 性 能 密度/
( g cm 3 )



燃 性 液 体 矿 物 油 型

抗 合 成 型 抗磨 液压油 低凝 液压油 磷酸 脂液

燃 性 液 体 乳 化 型 油包 水型 水包 油型

汽轮 机械油 机油

通用 液压油

水—乙二 醇液

0.85~0.90 小~大 — 优 优
165~200

1.1~1.5 小~大 95 优 优
170

1.04~1.10 小~大 140~170 良 良 难燃

0.92~0.94 小 130~150 良 良 难燃

1.0 小 极高 可 可 不燃

粘度 粘度指数 不低于 润滑性 防锈蚀性 闪点/ °C 不低于 凝点/ °C 不高于

小~大 90 优 优
180~195

小~大 90 优 优
170~200

小~大 130 优 优
150~170

小~大 130~180 优 良 难燃

-10~-15

-10~-15

-10

-25

-35~-45

-20~-50

-50

-25

-5

(二)工作液体主要品种的简要说明 1. 机械油 2. 汽轮机油 是一种价格较低的工业用中质润滑油,抗氧化稳定性较差,常用于一般机床,机械的润滑. 是以深度精制的润滑油馏分为基础,加入其它添加剂调合而成.它是一种抗氧化,抗乳 在液压传动中用于要求不高的场合.目前增加抗氧,抗泡剂后的机械油性能已有改善. 化性能好,相当纯净的液压用油.常用于要求较高的液压系统. 3. 通用液压油(精密机床液压油) 它以汽轮机油馏分为基础,再加入多种添加剂.其抗氧化,抗磨, 抗泡,粘温性能均好.适用于要求较高的中,低压液压系统. 以上三种油的低温性不够好,因此主要用于室内的液压装备. 4. 抗磨液压油 5. 低凝液压油 是一种油膜具有较高的强度和抗磨性的液压油,适用于高压系统(特别是叶片泵) , 该油的低温起动性能好,粘度指数较高,常温时的性能也令人满意,并且其抗剪切性 以及户外温度不低于-15 °C 的场合. 能好.适用于-25~-35 °C 以内低温地区的户外高压系统. 6. 航空液压油(红油) 是一种经过特殊加工的矿物油,粘温性能和润滑性均好,凝点低.普通用于 航空液压系统中.在各种矿物油型液压油中,它的价格最贵. 7. 磷酸脂液 是一种合成液,主要优点是抗燃,并且使用温度范围宽广(-54~135 °C ) .可用于临近 含水量达 35%~55%的合成液.优点是抗燃,低凝(-50 °C ) ,粘度指数高.由于含 含水量达 40%的外相为油,内相为水的乳化液.既有矿物油的性质,又具有抗燃 含水量约 95%, 并有一定的润滑性. 价格低廉, 使用温度上限不高 (60~70 °C ) . 高温热源.缺点是与某些密封材料不相容,略有毒性,并且价格贵. 8. 水—乙二醇液 9. 油包水型乳化液 10. 水包油型乳化液 三,工作液体的选用 选择工作液体时考虑的因素主要是: 1. 液压系统的环境条件 2. 液压系统的工作条件 如气温的上,下限,系统的冷却条件,有无高温热源和明火. 如液压泵的类型,工作压力,与金属及密封和涂料的相容性.其中,液压泵 水量高,使用上限温度为 60~70 °C . 性.缺点是使用温度不高(60~70 °C ) . 适用于用量大,低压并要求不燃的液压系统,如矿井的液压支架.

的工作条件是选择液压油时的首要依据,应尽可能满足液压泵样本中提出的油品要求. 3. 液压油的性质 如各类液压油的理化指标和使用性能. 如液压油的价格,使用期限,对液压元件寿命的影响,以及当地油品的货源等. 4. 经济性和供货情况

矿物油型液压油制备容易,来源多,价格较低,因此应优先选用.此外,一般规则是工作压力低时选 粘度较低的油品,压力高时选粘度较高的油品.


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