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车工实训实习教案


景德镇市高级技工学校

车 工 实 训 教 案
专业名称 车工技能实习 课程名称 授课教师 班 级 车工 余雪松 16 级昌飞班

景德镇市高级技工学校

课题一 车床基本知识与操作训练
一、实训目的与工作任务

掌握正确操作车床步骤和方法。掌握车床主要机构的工作原理和调整方法。
二、实训设备、器材

C620 车床、一字起、扳手、机油壶
三、实训工量刃具清单

活动扳手、内六角扳手、十字起
四、相关资料

(一)常用车床结构简介 普通 C620 车床一般由床身、主轴箱、交换齿轮箱、进给箱、溜板箱、滑板 和床鞍、刀架、尾座及冷却、照明等部分组成。1—主轴箱 2—刀架 3—尾座 4—
床身 5—床脚 6—丝杆 7—光杆 8—操纵杆 9—溜板箱 10—床脚 11—进给箱 12— 交换齿轮箱

(二)常用车床传动系统 现以 C620 型车床为例,介绍车床传动系统。为了完成车削工作,车床必须有 主运动和进给运动的相互配合。 主运动是通过电动机 1 驱动带 2,把运动输入到主轴箱 4。通过变速机构 5 变速,使主轴得到不同的转速。再经过卡盘 6(或夹具)带动工件旋转。 而进给运动则是由主轴箱把旋转运动输出到交换齿轮箱 3,再通过走刀箱 13 变 速后由丝杠 11 或光杠 12 驱动溜板箱 9、床鞍 10、滑板 8、刀架 7,从而控制车 刀的运动轨迹完成车削各种表面的工作。 (三)车床的工作范围 车床的工作范围广泛,车削加工的精度一般为 IT9~IT6,表面粗糙度 Ra 值 一般为 12.5~1.6?m。能对不易进行磨削加工的有色金属采用金 刚石车刀精细车削,精度等级可达 IT6~IT5,表面粗糙度 Ra 值可达 0.4?m。
五、操作过程

(一)车床基本操作 1.车床的启动操作训练: 1)作启动车床的操作,掌握启动车床的先后步骤。 2)用操纵杆控制主轴正、反转和停车训练。 2.主轴箱的变速操作训练: 1)调整主轴转速至 115 r/min;400 r/min;1000 r/min。 2)选择车削右旋螺纹和车削左旋加大螺距螺纹的手柄位置。 3.进给箱操作训练: 1)确定车削螺距为 1 mm、1.5 mm. 2.0 mm 的米制螺纹,在进给箱上的手轮和

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手柄的位置,并调整之。 2)确定选择纵向进给量为 0.46 mm,横向进给量为 0.20 mm 时,手轮与手柄 的位置,并调整之。 4.溜板部分的操作训练: 1)熟练操作使床鞍左、右纵向移动。 2)熟练操作使中滑板沿横向进、退刀。 3)熟练操作控制小滑板沿纵向作短距离左、右移动。 5.刻度盘及分度盘的操作训练: 1)若刀架需向左纵向进刀 250 mm,应该操纵哪个手柄(或手轮)?其刻度盘 转过的格数为多少?并实施操作。 2)若刀架需横向进刀 0.5 mm,中滑板手柄刻度盘应朝什么方向转动?转过多 少格?并实施操作。 3)若需车制圆锥角 α = 30°的正锥体 (即小头在右) , 小滑板分度盘应如何转 动?并实施操作。 6.自动进给的操作训练: 刀架实现纵、横向机动进给操纵机构。 7.开合螺母操作手柄的训练: 根据所需螺距和螺纹调配表选择好走刀箱相关手轮、手柄的位置后,作如下 操作训练: 1)不扳下开合螺母操纵手柄,观察溜板箱的运动状态。 2)扳下开合螺母操纵手柄后,再观察溜板箱是否按选定的螺距作纵向运动。 体会开台螺母操纵手柄压下与扳起时手中的感觉。 3)先横向退刀,然后快速右向纵进,实现车完螺纹后的快速纵向退刀。 8.刀架的操作训练: 1)刀架上不装夹车刀,进行刀架转位和锁紧的操作训练。体会刀架手柄转位 或锁紧刀架时的感觉。 2)刀架上安装四把车刀,再进行刀架转位与锁紧的操作训练。 当刀架上装有车刀时, 转动刀架时其上的车刀也随同转动,注意避免车刀与工件 或卡盘相撞。 必要时, 在刀架转位前可将中滑板向远离工件的方向退出适当距离。 9.尾座的操作训练: 1)作尾座套筒进、退移动操作训练,掌握操作方法。 2)作尾座沿床身向前移动、固定操作训练,掌握操作方法。 10.三爪自定心卡盘卡爪的装配操作训练:装、拆正、反爪练习。

景德镇市高级技工学校 六、安全及注意事项
1、 2、 3、 4、 5、 6、 变换转速时,必须先停车再进行; 启动车床前应先看各手柄位置,关闭下课后应该“三对齐” ; 在操纵演示后,让学生逐个轮换练习,然后再分散练习,以防车床 拆装三爪卡盘及尾座,应由老师陪同练习。 .在启动机床主轴之前必须把三抓卡盘收紧,防止卡爪飞发生安全事 在练习溜板箱移动时一定要注意刀架不能与机床发生碰撞。

发生事故;

故。 7、在练习尾座使用时用力不要过猛,防止尾座脱离轨道发生安全事故。
七、任务评分表:总

100 分 结果 得分 备注

内容
结构名称 变速 安全启动 大滑板操作 中滑板操作 小滑板操作 尾座操作 拆装卡盘 变换螺距

分值
10 分 9分 9分 9分 9分 9分 9分 9分 9分

变换进给 操纵杆控制

9分 9分 合计 分

八、实习作业
一、本实训学习计划; 二、车床结构名称及功能; 三、变换转速时的注意事项;

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课题二 维护保养和安全文明生产
一、实训目的与工作任务

使学生深刻认识到维护保养和安全文明生产的重要性。 二、
实训设备、器材

C620 车床、0 号柴油、机油。
三、实训工量刃具清单

活动扳手、一字起、十字起
四、相关资料

(一)安全文明生产的重要性 坚持安全、文明生产是保障生产工人和设备的安全,防止工伤和设备事故的 根本保证, 同时也是工厂科学管理的一项十分重要的手段。它直接影响到人身安 全、产品质量和生产效率的提高,影响设备和工、夹、量具的使用寿命和操作工 人技术水平的正常发挥。 安全、 文明生产的一些具体要求是在长期生产活动中的 实践经验和血的教训的总结,要求操作者必须严格执行。 (二) 安全文明生产的应做到事项 1.穿工作服、戴袖套、戴防护眼镜。女同志应戴工作帽,将长发塞人帽子里。 2.集中精力,注意手、身体和衣服不能靠近正在旋转的机件。 3. 工件和车刀必须装夹牢固, 装夹好工件后, 卡盘扳手必须随即从卡盘上取下。 4.凡装卸工件、更换刀具、测量加工表面及变换速度时,必须先停车。 5.车床运转时,不得用手去摸工件表面。 6.清除切屑时应用铁钩,绝不允许用手直接清除。 7.在车床上操作不准戴手套。 8.毛坯棒料从主轴孔尾端伸出不得太长,并应使用料架或挡板,防止甩弯后伤 人。 9.不准用手去刹住转动着的卡盘。 10.不要随意拆装电气设备,以免发生触电事故。 11.工作中若发现机床、电气设备有故障,应及时申报,由专业人员检修,未修 复不得使用。 (三) 安全文明生产的要求 1.开车前检查车床各部分机构及防护设备是否完好,各手柄是否灵活、位置是 否正确。检查各注油孔,并进行润滑。然后使主轴低速运转 1~2 min,待车床运 转正常后才能工作。 2.主轴变速必须先停车,变换进给箱手柄要在低速进行。为保持丝杠的精度除 螺纹外,不得使用丝杠进行机动进给。 3.刀具、量具及工具等的放置要稳妥、整齐、合理,有固定的位置,便于用后

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应放回原处,要正确使用和爱护量具。主轴箱盖上不应放置任何物品。 4.不允许在卡盘及床身导轨上敲击或校直工件,床面上不准放置工具或工件。 5.毛坯、半成品和成品应分开放置。半成品和成品应堆放整齐、轻拿轻放。 6.图纸、工艺卡片应放置在便于阅读的位置,并注意保持其清洁和完整。 7.工作完毕后,清理机床、刷去切屑、擦净机床各部位的油污;按规定加注润 滑油,最后把机床周围打扫干净,将机床三对齐,把工夹量具放置整齐,关闭机 床总电源。
五、操作过程

1、通过以上课题更进一步强调如砂轮机刃磨时的启动、站位、车床合闸的整 齐姿势、车床操作时的站位,工夹、量具的摆放等整个过程都应该规范、科学、 合理。 2、了解车床的润滑和维护保养 为保证车床的加工精度,延长车床的使用寿命和提高劳动生产率,必须加强 对车床的维护和保养。 车床日常维护的内容主要是清洗和润滑。每天下班后应清 洗机床上的切屑、切削液及杂物,当清理干净后加注润滑油。 车床的润滑方法主要有:浇油润滑、溅油润滑、油泵循环润滑及油绳润滑、压注 油杯润滑和润滑脂润滑。 3、车床日常保养的要求 为了保证车床的加工精度、延长其使用寿命、保证加工质量、提高生产效 率,车工除了能熟练地操作机床外,还必须学会对车床进行合理的维护、保 养。 车床的日常维护、保养要求如下: 1) 、每天工作后,切断电源,对车床各表面、各罩壳、导轨面、丝杠、光杠、 各操纵手柄和操纵杆进行擦拭,做到无油污、无铁屑、车床外表清洁。 2) 、 每周要求保养床身导轨面和中、 小滑板导轨面及转动部位的清洁、 润滑。 要求油眼畅通、油标清晰,清洗油绳和护床油毛毡,保持车床外表清洁和 工作场地整洁。
六、安全及注意事项

1、 2、 3、

启动机床电机或砂轮电机要求学生注意力要集中,手不能潮湿,倒 让学生熟知润滑车床各部件的周期及润滑油种类以及润滑油牌号; 应注意正确使用打扫、清洁车床的顺序及方法。

顺开关不准联接,确保安全;

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七、任务评分表(总 100 分)

内容
指出润滑部位 说出润滑周期 作出润滑方式 工具放置 量具放置 刀具放置 安全启动程序 车床的清扫 车床的擦净步骤 合计

分值
15 分 10 分 10 分 7分 7分 6分 15 分 15 分 15 分

结果

得分

备注



八、实训作业

1、 本实训学习心得体会; 2、 结合自己现在的学习和将来的工作谈谈如何做好安全文明生产; 3、 结合学习实际情况谈谈自己如何对学习设施设备的维护保养。

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课题三
一、实训目的与工作任务

刀具、量具的使用

使学生能熟练车刀种类合角度、刀面和刀刃;能安全的对主要几把车刀要能 进行粗磨和精磨;使学生能正确保养和使用量具,能测量外径和长度,能目测判 断表面粗糙度和大概倒角大小。
二、实训设备、器材

砂轮机、白刚玉砂轮机绿化硅砂轮、护目镜。测量工件,游标卡尺和外径千分尺
三、实训工量刃具清单

每位学生 45 度、 90 度车刀各一把 (新刀) ; 样板或刚直尺、 小水桶一支。 每组钢直尺,游标卡尺,千分尺各一套。
四、相关资料

1、车刀种类 按不同的用途可将车刀分为外圆车刀、端面车刀、切断刀、内孔车刀、成 形车刀和螺纹车刀等。 2、车刀的主要组成部分 车刀是由刀头(或刀片)和刀杆两部分组成。刀头部分担负切削工作,所以 又称切削部分。车刀的刀头由以下几部分组成。 3、车削运动和车削用量的基本概念 1)车削运动:主运动和进给运动;主运动——机床的主要运动,消耗主动力。 车削时的旋转运动。进给运动——去除多余材料的运动,刀具的运动。 2)车削时工件上形成的表面: 已加工表面、过渡表面、待加工表面; 3)切削用量的基本概念:切削深度(α p) 、进给量(f) 、切削速度(vc) 4、常用量具:游标卡尺,外径千分尺
五、操作过程

1、车刀的刃磨 粗磨:先磨前面、后面上的焊渣——刀的各面磨平——粗磨主后刀面和副 后刀面的刀柄部分——磨卷削槽(断削槽)——精磨主后面和副后面—— 磨负倒棱——磨过渡刃——手工研磨。 2、量具的使用 1)游标卡尺的读数方法 (1)测量范围:0~125、0~150、0~300、0~125 (2)游标卡读数值有:0.02mm、0.05mm、0.1mm 2)读数步骤: (1)读整数首先读出尺身上游标“0”线左边的整数毫米值,尺身上每格 为 l mm;即读出整数值为 7 mm。

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(2)读小数用与尺身上某刻线对齐的游标上的刻线格数,乘以游标卡尺的 游标读数值,得到小数毫米值,即读出小数部分为 2×0 05mm=0.1mm。 (3)整数加小数最后将两项读数相加,即为被测表面的尺寸; 即 7 mm+0.1mm=7.1mm 2)千分尺的读数方法 千分尺的读数步骤为: (1)读出固定套管上露出刻线的整毫米数和半毫米数。注意固定套管上下两 排刻线 的间距为每格 0.5 mm;即可读出 11.5mm。 (2) 读出与固定套管基准线对准的微分筒上的格数,乘以千分尺的分度值 0.01mm。 即为 19 ? 0.01 mm=0.19mm (3) 两 项 读 数 相 加 , 即 为 被 测 表 面 的 尺 寸 , 其 读 数 为 11.5mm+0.19mm=11.69mm 3、测量工件:外圆(直径、长度、深度)孔径(长度、深度、直径)—— 在车床上测量工件,用车刀加工一刀测量一次(掌握深度盘与测量值的 关系) 。
六、安全及注意事项

1、 2、 3、 4、 5、 6、 7、 8、 9、

必须护目镜; 启动砂轮前应该严格检查砂轮完好否,砂轮表面需经常修整; 刃磨时一机一个,严禁围观; 刃磨时不能用狠力,以防滑伤人或“引爆”砂轮片; 合金倒不能水冷,高速钢应水冷却; 刃磨结束应关闭电机。 应做好量具的维护和保养,以免损坏或丢失量具配件; 测量要仔细、手法要正确; 测量加工工件时,必须先停车后测量。

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七、任务评分表(总 100 分)

1、车刀刃磨考核评分 内容
车刀角度 车刀刃口 车刀刀面 磨前刀面 磨主后刀面 磨副后刀面 磨卷屑槽 磨过渡刃 刃磨倒棱 手工研磨 刃磨姿势 安全操作

分值
8分 8分 8分 8分 8分 8分 8分 8分 8分 8分 10 分 10 分 合计

结果

得分

备注



2、量具考核评分 内容
卡尺读数合格 钢直尺读数合格 千分尺读数合格 角度尺读数合格 工件在夹具上测量 量具的维护保养

分值
10 分 10 分 10 分 10 分 50 分 10 分

结果

得分

备注

合计



八、实习作业
1、写刃磨步骤顺序; 2、画车刀三面两刃; 3、写出刃磨车刀和量具使用的安全注意事项。 4、千分尺上如何区分 30.08 和 32.48 及 30.58 的值。

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课题四 圆棒的简单加工
一、实训目的与工作任务

使学生双手操作车床的协调性增强,操作经验增加。安全操作能更进
二、 三、实训工量刃具清单

一步应用和掌握。 实训设备、器材:圆棒、C620 车床。 0—150 刚直尺、 游标卡尺、 0—25 千分尺、 25—50 千分尺; 锉刀、 砂布;

90 度车刀、切断刀、圆弧刀。 四、材料规格:圆棒 ? 55 左右长 100mm。
五、操作过程

1、车刀的安装 车刀装夹得是否正确,直接影响切削的顺利进行和工件的加工质量。即使刃 磨了合理的车刀角度,如果不正确装夹,也会改变车刀工作时的实际角度。 装夹车刀时,必须注意以下几点。 (1)车刀装夹在刀架上,不宜伸出太长。在不影响观察的前提下,应尽量伸 出短些。否则切削时刀杆的刚性减弱,容易产生振动,影响工件的表面粗糙 度,甚至使车刀损坏。车刀的伸出长度,一般以不超过刀杆厚度的 1.5 倍为 宜。将刀架装刀面和车刀柄安装面擦净,车刀下面的垫片要平整,并应与刀 架对齐, 而且尽量以少量的厚垫片代替较多的薄垫片, 以防止车刀产生振动。 (2)车刀刀尖应与工件轴线一样高。车刀装得太高,会使车刀的实际后角减 小,使车刀后刀面与工件之间的摩擦增大;车刀装得太低,会使车刀的实际 前角减小,使切削不顺利。 (3)装夹车刀时,刀杆中心线应跟进给方向垂直,否则会使主偏角和副偏角 的数值发生变化, 将车刀刀尖对准工件中心, 一般采用目测法或直尺测量法。 (4) 将刀架位置转正后, 用手柄锁紧, 车刀至少要用两个螺钉压紧在刀架上, 并逐个轮流旋紧。旋紧时不得用力过大而损坏螺钉。 2、本课题的整个加工操作过程: 选合适圆棒——校正——夹紧——装刀——根据图样工件形状和尺寸要 求进行粗加工——切断。 3、操作方式如图所示 本课题工件外轮廓即可以用双手操作中、小滑板配合加工,也可以用双手 操作大、中滑板配合加工。
六、安全及注意事项

1、 2、

转速要高、车刀要锋利,圆棒夹紧要合适; 必须戴护目镜,按照以往安全操作规程操作;

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3、
七、

用锉刀及砂布需由老师在场指导才可使用。
实训图纸(每人一张图纸)

八、任务评分表总 100 分

内容
双手协调性 安全操作 ? 35 ? 20 ? 15 R40 R48 R6 20 5 49 96 ? 30 ? 25 ? 20 45 45 ? 14 ? 10

分值
40 分 10 分 4分 4分 4分 2分 2分 2分 2分 2分 2分 2分 4分 4分 4分 2分 2分 4分 4分 合计

结果

得分

备注

A图

B图



九、实习作业

绘画零件图,写加工步骤; 绘画评分表; 写安全文明操作和注意事项。

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课题五 外圆、端面和阶台工件的加工
一、实训目的与工作任务 使学生掌握加工 45#钢件的简单轴类零件的加工方法及步骤; 同时对测量和工艺分析得 以加强。 二、实训设备、器材

活动顶尖、钻夹帽;C620 车床。
三、实训工量刃具清单

0—300 刚直尺、0—150 游标卡尺、0—25 千分尺、25—50 千分尺; 钻夹头扳手,90 度粗、精车刀、45 度车刀、A3 中心钻
四、材料规格

45#钢 ? 45×145
五、相关资料

(一)轴类工件车削工艺分析 车削轴类工件,如果毛坯余量大且不均匀,或精度要求较高,应将粗车和精 车分开进行。另外,根据工件的形状特点、技术要求、数量多少和装夹方法,应 对轴类工件进行车削工艺分析,一般考虑以下几个方面: 1.用两顶尖装夹车削轴类工件,至少要装夹 3 次,即粗车第一端,调头再粗车 和精车另一端,最后精车第一端。 2.车短小的工件,一般先车某一端面,这样便于确定长度方向的尺寸。车铸锻 件时,最好先适当倒角后再车削,这样刀尖就不易碰到型砂和硬皮,可避免车刀 损坏。 3.轴类工件的定位基准通常选用中心孔。加工中心孔时,应先车端面后钻中心 孔,以保证中心孔的加工精度。 4.车削台阶轴,应先车削直径较大的一端,以避免过早地降低工件刚度。 5 在轴上车槽,一般安排在粗车或半精车之后、精车之前进行。如果工件刚度高 或精度要求不高,也可在精车之后再车槽。 6.车螺纹一般安排在半精车之后进行,待螺纹车好后再精车各外圆,这样可避 免车螺纹时轴发生弯曲而影响轴的精度。若工件精度要求不高,可安排最后车削 螺纹。 7.工件车削后还需磨削时,只需粗车或半精车,并注意留磨削余量。 (二)正确装夹刀具与工件是进行车削加工的前提 1.刀具的装夹 车刀装夹得是否正确, 直接影响切削的顺利进行和工件的加工质量。即使刃磨了 合理的车刀角度,如果不正确装夹,也会改变车刀工作时的实际角度。装夹车刀 时,必须注意以下几点。

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(1)车刀装夹在刀架上,不宜伸出太长。在不影响观察的前提下,应尽量伸出 短些。否则切削时刀杆的刚性减弱,容易产生振动,影响工件的表面粗糙度,甚 至使车刀损坏。车刀的伸出长度,一般以不超过刀杆厚度的 1.5 倍为宜。车刀下 面的垫片要平整, 并应与刀架对齐, 而且尽量以少量的厚垫片代替较多的薄垫片, 以防止车刀产生振动。 (2) 车刀刀尖应与工件轴线一样高。 车刀装得太高, 会使车刀的实际后角减小, 使车刀后刀面与工件之间的摩擦增大; 车刀装得太低, 会使车刀的实际前角减小, 使切削不顺利。 (3)装夹车刀时,刀杆中心线应跟进给方向垂直,否则会使主偏角和副偏角的 数值发生变化。 (4)车刀至少要用两个螺钉压紧在刀架上,并逐个轮流旋紧。旋紧时不得用力 过大而损坏螺钉。 2、一夹一顶装夹工件 在两顶尖间装夹工件, 刚性较差, 因此, 车削一般轴类零件, 尤其是较重的工件, 不能采用两顶尖装夹的方法,而采用一端夹住(用三爪自定心或四爪单动卡盘, 并在卡盘内做一限位支承,或夹住工件阶台处,以防止工件轴向窜动) ,另一端 用后顶尖顶住的装夹方法。这种方法比较安全,能承受较大的切削力,因此应用 得很广泛。 3、选择合理切削用量 选择切削用量就是根据切削条件和加工要求,确定合理的切削深度、进给量 和切削速度。这对保证产品质量、充分发挥车刀、机床的潜力和提高生产效率都 有很重要的意义。 (1)切削深度的选择 粗车时,加工余量较多,这时并不要求很小的表面粗糙度值,在考虑机床动 力、工件和机床刚性许可的情况下,尽可能选用较大的切削深度,以减少切削次 数,提高生产效率。只有当余量较大,不能一次车去时,才考虑分几刀车削。但 切削深度不能选得过大,否则会引起振动、“闷车”,甚至损坏车床和车刀。一般 是把第一次或头几次的切削深度选得大些,最后留半精车和精车余量。 (2)进给量的选择 进给量的大小受到机床和刃具的刚性和强度、 工件精度和表面粗糙度的限制。 切削深度选定以后,进给量应选得大些。但是,当进给量太大时,可能会引起机 床最薄弱零件的损坏、 刀片碎裂、工件弯曲、加工表面粗糙度值增大等。 粗车时由于工件表面粗糙度值可大些,选取进给量时,在机床、工件、刀具允许 的情况下尽量大些;这样可以缩短切削行程时间,提高生产效率。精车时,应考

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虑工件的表面粗糙度,进给量应选小些。 (3)切削速度的选择 当切削深度和进给量选好以后, 切削速度也应选取较为合理的数值。应当做到既 能发挥车刀的切削性能, 又能发挥车床的潜力,并且保证加工表面质量和降低成 本。 选择切削速度的一般原则如下: 1)车刀材料 使用硬质合金车刀可比高速工具钢车刀的切削速度快。 2)工件材料 切削强度和硬度较高的工件时,因为产生的热量和切削力都比较 大,车刀容易磨损,所以切削速度应选得低些。脆性材料如铸铁工件,虽然强度 不高,但车削时形成崩碎切屑,热量集中在切削刃附近,不易传散。因此,切削 速度也应取得低一些。 3)表面粗糙度 要求表面粗糙度值小的工件,如用硬质合金车刀车削,切削速 度应取得高些;如用高速工具钢车刀车削,切削速度应取得低些。 4、台阶长度的测量和控制方法 当粗车完毕时,台阶长度已基本符合要求。在精车外圆的同时,一起把台阶长度 车准。其测量方法,通常用钢直尺检查。如精度要求较高时,可用样板,游标深 度尺、卡钳等测量,
六、操作过程

1、校正、夹紧、光平端面保证总长 143,车夹位 ? 40×19; 2、夹持 ? 40×19 处校正,一夹一顶加工 ? 41.8×39、? 39.8×19; 3、调头夹持 ? 39.8×19 处,校正、一夹一顶加工 ? 43.8、? 40.8×38、 ? 38.8×18; 4、调头夹持 ? 38.8×18 处, 精车加工另一端各外圆至尺寸, 倒角至要求; 5、调头夹持铜皮包裹的 ? 39×20 处,精车加工另一端各外圆至尺寸,倒 角至要求; 6、检查合格后取下工件。
七、安全及注意事项

1、 2、 3、 4、 5、

校正夹紧应准确,一夹一顶加工顶尖不能过松或过紧; 不准用手拉铁削,加工切削过程必须戴护目镜; 粗车长度,只需留第一挡的余量; 阶台应保持垂直; 检查工件锥度和方向性。

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八、实训图纸(每人一张图纸)

九、任务评分表(总 100 分)

内容
? 380-0.05 ? 400-0.05 ? 430-0.05 ? 410-0.05 ? 390-0.05 跳动 0.05 19 39 143 40 20 倒角 6 处 (Ra1.6) 5 处
十、实习作业

分值
12 分 12 分 12 分 12 分 12 分 9分 3分 3分 3分 3分 3分 6分 10 分 合计

结果

得分

备注
D1 D2 D3 D4 D5 L1 L2 L4 L3



1、绘画零件图,写加工步骤; 2、绘画评分表; 3、写安全文明操作注意事项; 4、通过学习本课题自己有哪些心得体会?

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课题六 工件内孔的加工
一、实训目的与工作任务 使学生掌握刃磨钻头的方法;掌握正确钻、铰、扩、车孔的方法;

掌握该课题中的安全文明操作规程。
二、实训设备、器材

C620 车床、钻夹头
三、实训工量刃具清单

活动扳手、? 10 绞刀、 (? 9、? 9.5、 ? 9.8)钻头、 (? 25、 ? 28、 2.? 30) 钻头、内径辈分表、游标卡尺、 (25—50)千分尺、? 10 塞规。
四、材料规格

? 45×50/每人 1 件
五、相关资料

1、钻孔的知识点 (1)麻花钻的几何形状 (2)麻花钻工作部分的几何形状 a)麻花钻的角度 b)麻花钻刀刃、刀面的组成 2、铰孔的知识点 1)铰孔是用多刃铰刀切除工件孔壁上微量金属层的精加工孔的方法。铰孔操 作简便,效率高,目前,在批量生产中已得到广泛应用。由于铰刀尺寸精确、刚 度奇, 所以特别适合加工直径较小、 长度较长的通孔。 铰孔的精度可达 IT7~IT9, 表面粗糙度值可达 R.0 4。 2)铰削余量的确定 铰孔之前,一般先车孔或扩孔,并留出铰孔余量,余量的大小直接影响铰孔质 量。余量太小,往往不能把前道工序所留下的加工痕迹铰去。余量太大,切屑挤 满在铰刀的齿槽中,使切削液不能进入切削区,严重影响表面粗糙度;或使切削 刃负荷过大而迅速磨损, 甚至崩刃。 铰削余量: 高速钢铰刀为 0. 08~O. 12 mm, 硬质合金铰刀为 0.15~O.20 mm 3、车床上经常用内孔刀进行工件内孔的加工。 麻花钻钻的孔其尺寸精度与表面粗糙度都很难达到要求。 在车床上进行孔加工 时, 常常是先使用比孔径小 2mm 左右的钻头进行钻孔,然后再用车孔刀对孔进行 车削加工。 4、车孔刀 根据不同的加工情况,车孔刀可分为通孔车刀和不通孔车刀两种,通孔车刀 其切削部分的几何形状基本上跟外圆车刀相同。为了减小径向切削力防止振动,

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主偏角一般取 60°~75°,副偏角取 15°~30°。为了防止车孔刀后刀面和孔 壁的摩擦,以及不使车孔刀的后角磨得太大,一般磨成两个后角。 (2)盲孔车刀 不通孔车刀是车阶台孔或不通孔用的,切削部分的几何形状基本上跟偏刀相同。 它的主偏角大于 90°。刀尖在刀杆的最前端,刀尖到刀杆外端的距离。应小于 内孔半径 R,否则孔的底平面就无法车平。车内孔阶台时,只要不碰即可。 1、 工件内孔的检测方式 1) 测量孔径尺寸,当孔径精度要求较低时,可以用钢直尺、游标卡尺等进行测 量 2) 塞规,由过端,止端和柄组成。过端按孔的最小极限尺寸制成,测量时应 塞入孔内。止端按孔的最大极限尺寸制成,测量时不允许插入孔内。当过端 塞入孔内,而止端插不进去时,就说明此孔尺寸是在最小极 限尺寸与最大 极限尺寸之间,是合格的。 3) 用内测千分尺测量 内测千分尺及其使用方法如图 6-5 左中所示所示。 这种千分尺刻线方向与外 径千分尺相反,当微分筒顺时针旋转时,活动量爪向左移动,量值增大。 4) 用内径百分表测量 内径百分表是用对比法测量孔径, 因此使用时应先根据被测最工件的内孔直 径,用外径千分尺将内径表对准“零”位后,方可进行测量,其测量方法。 取最小值为孔径的实际尺寸。
六、操作程过

1、将工件外圆粗精车至尺寸要求,光平端面,倒至要求角; 2、钻、铰孔、扩孔(车孔)至尺寸要求,倒角至要求; 3、合格检查后取下工件
七、安全及注意事项

1、 2、 3、 4、 5、

钻、铰、扩孔的切割用量应合理; 注意冷切、钻孔的端面应平整; 钻小孔时应多次退钻清屑; 钻夹头中心应与工件中心一致; 铰孔应先试铰,钻头及铰刀应保养、保管好。

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八、实训图纸(每人一张图纸)

九、任务评分表(总 100 分)

内容
? 430-0.03 ? 10+0.050 20 (Ra1.6)1 处 1Ⅹ45 o ? 430-0.03 ? 25 ? 26 (Ra1.6)1 处 倒角 2 处 18 ? 410-0.03 ? 30+0.1 (Ra1.6)2 处 倒角 2 处 25 48 ? 27+0.050 ? 30+0.030
十、实习作业

分值
10 分 8分 2分 2分 2分 6分 6分 6分 2分 2分 2分 10 分 10 分 6分 4分 2分 2分 8分 10 分 合计

结果

得分

备注

A图 (钻铰孔)

B图 (粗车孔)

C图 (精车孔)



1、绘画零件图,写加工步骤; 2、绘画评分表。 3、本课题实训学习收获和体会

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课题七 车孔套类零件
一、实训目的与工作任务 使学生掌握安全操作加工孔的方法和步骤;结合上课题所学的量具在加工中准确应用。 二、实训设备、器材

C620 车床、钻夹头、莫氏 4 号、5 号锥套、中心钻, 18 钻头
三、实训工量刃具清单

活动扳手、一字起、卡尺、刚直尺、内径百分表、 (0—25、25—50)千分 尺、塞规、内孔刀、90 度车刀、45 度车刀、切断刀。
四、材料规格

? 45×50
五、操作过程

每人一件

夹持毛坯、 校正外圆车圆, 根据图纸长度切槽、 切断; 光平端面保证总长、 倒角;加工两端孔至尺寸要求;检查合格后取下工件。
六、安全及注意事项

1、钻、扩、车孔应合理选择切削用具; 2、夹持外圆应找正、夹紧,车刀安装应合理; 3、长度控制应准确,否则会车断工件;
七、实训图纸(每人一张图纸)

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八、任务评分表(总 100 分)

内容
? 420-0.03 ? 32+0.030. ? 400-0。027 ? 27~? 28 6×3 槽 6 20(? 40 长) 47 20(孔深) 20(? 42 长) 同轴度 0.02 (Ra1.6)3 处 安全文明生产

分值
12 分 12 分 12 分 4分 6分 3分 3分 5分 3分 3分 10 分 12 分 15 分

结果

得分

备注

合计



九、实训作业

1、绘画零件图,写加工步骤; 2、绘画评分表; 3、安全注意事项。

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课题八 车槽和切断工件
一、实训目的与工作任务

使学生掌握钻中心孔,车槽、切断的正确测量和加工方法;合理、安全 完成工艺步骤;切断工件时应改小进给量,注意观察和耳听声音。
二、实训设备、器材

切刀样板、钻夹帽、活动顶尖;C620 车床。
三、实训工量刃具清单

游标卡尺、25—50 千分尺;活动扳手、切刀刀排及刀片、A3 中心钻; 90 度粗、精车刀(各一) 。
四、材料规格

45#钢 ? 45×50 或者 ? 30 以上废工件
五、操作过程

1、夹持毛坯,伸长 20—30mm,光平端面,钻中心孔; 2、粗精车外圆至尺寸 ? 420-0.03; 3、切断保证 3 土 0.2 至尺寸要求; 4、重复练习切断(4 件) 。
六、安全及注意事项

钻中心孔时转速要高,手的进给量要合适。切断刀安装必须对工件 中心, 工件不宜过长; 调整小滑板间隙, 切断过程转速合适、 进给合理; 合理刃磨切断刀后才能使用,一夹一顶不能切断。
七、实训图纸(每人一张图纸)

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八、任务评分表(总 100 分)

内容
? 420-0.03 3 中心孔 平行度 0.03 (Ra3.2)2 处 ? 420-0.03 3 中心孔 平行度 0.03 (Ra3.2)2 处 ? 420-0.03 3 中心孔 平行度 0.03 (Ra3.2)2 处 润滑保养 文明生产 安全操作
九、实训作业

分值
6分 5分 5分 5分 4分 6分 5分 5分 5分 4分 6分 5分 5分 5分 4分 5分 10 分 10 分 合计

结果

得分

备注

第一件

第二件

第三件



1、画零件图,写加工步骤; 2、画评分表; 3、钻中心孔和切断的注意事项。

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课题九 车圆锥面工件
一、实训目的与工作任务

使学生掌握加工各类外圆锥面的方法;能正确测量外圆锥面;掌握相 关计算方法。
二、实训设备、器材

活动扳手、钻夹头、活动顶尖,C620 车床。
三、实训工量刃具清单

0—300 钢直尺、游标卡尺、25—50 千分尺、万能角度尺;90 度粗、 精车刀(各一) ,切断刀
四、材料规格

45#钢 ? 45×80

每人一件

五、相关资料 1.了解圆锥体的参数 (1)圆锥表面的形成 与轴线成一定角度,且一端相交于轴线的一条直线段 AB,围绕着该轴线旋转形成的表 面,称为圆锥表面(简称圆锥面) 。其斜线称为圆锥母线。如果将圆锥体的尖端截去,则成 为一个截锥体。

圆锥是由圆锥表面与一定尺寸所限定的几何体。 圆锥可分为外圆锥和内圆锥两种。 通常把外圆锥称为圆锥体,内圆锥称为圆锥孔。 (2)圆锥体的计算 圆锥的各部分名称、代号。 其中: D——最大圆锥直径(简称大端直径) (mm) ; d——最小圆锥直径(简称小端直径) (mm) ; ?——圆锥角(°) ; ?/2——圆锥半角(°) ; L—— 最大圆锥直径与最小圆锥直径之间的轴向距离(简称工件圆锥部分长) (mm) ; C——锥度; L0——工件全长(mm) 。 这四个量中,只要知道任意三个量,其他一个未知量就可以求出,计算公式为 tg(?/2) = (D-d)/2L (3)当圆锥半角α /2<6°时,可以用下列近似公式计算:
D-d α /2≈28.7°× L

≈28.7×C

采用近似公式计算圆锥半角α /2 时,应注意: ① 圆锥半角应在 6°以内。 ” ,

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② 度以后的小数部分是十进位的,而角度是 60 进位。应将含有小数部分的 计算结果转化成度、分、秒例如 2.35 并不等于 2°35' 。因此,要用小数 部分去乘 60' ,即 60'×0.35=21' ,所以 2.35°应为 2°21' 。 3、常用的标准工具圆锥有下列两种: (1)莫氏圆锥:莫氏圆锥是机器制造业中应用得最广泛的一种 (2)米制圆锥:米制圆锥有八个号码,即 4、6、80、100、120、140、160 和 200 号。它的号码是指大端的直径,锥度固定不变,即 C = 1∶20。 4、本次实训操作采用转动小滑板法加工圆锥 车较短的圆锥时,可以用转动小滑板法。车削时只要把小滑板按工件的要 求转动一定的角度, 使车刀的运动轨迹与所要车削的圆锥素线平行即可。用转动 小滑板车外圆锥的方法,用转动小滑板车内圆锥的方法。 优点:操作简单,调整范围大,能保证一定精度,可车各种角度的内、外圆锥, 适用范围广。 缺点:只能用手动进给,劳动强度较大,表面粗糙度较难控制,只能车削圆锥不 长的工件。 由于圆锥的角度标注方法不同, 一般不能直接按图样上所标注的角度去转动 小滑板,必须经过换算,换算原则是把图样上所标注的角度,换算出圆锥素线与 车床主轴轴线的夹角 a/2,a/2 就是车床小滑板应该转过的角度。 如果图样上没有注明圆锥半角 a/2, 则可据圆锥计算公式计算出圆锥半角 a/2。 5、圆锥工件的检测方法(如图 7-3 角度检测和综合检测) 外锥角度检测,b 图为圆锥综合检测(高精度的加工使用)
六、操作过程

(一)外圆锥课题的加工步骤 1、夹持毛坯伸长 50mm、光平端面保证总长 78; 2、粗精车外圆 ? 420-0.035×40,切槽 6×? 36 至尺寸要求,倒角 1×450;到 毛刺至要求。 3、调头铜皮包裹并夹持 ? 420-0.035 处,伸长 50 校正夹紧,粗精车 C=1/5 锥 至尺寸要求,倒角至要求; 4、检查合格后取下工件。 (二)内圆锥课题的加工步骤 1、夹持毛坯校正伸长 35,光平端面、钻孔 ? 25,粗精车外圆 D1×L2 至 要求,倒毛刺; 2、调头铜皮包裹 D1×L2 处,车端面保证总长 L1, 粗精车外圆 D2×L3 至 要求,加工内锥孔至尺寸要求,倒毛刺; 3、检查合格后取下工件。

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七、安全及注意事项

1、 2、

车刀刀尖必须对准工件旋转中心,避免产生双曲线误差; 车刀应锋利,工件表面应一刀车出,双手进刀应均匀,准确;

3、小滑板不宜过松,车刀中途刃磨应重新对刀; 4、其他安全注意事项以前课题一致。
八、实训图纸(每人一张图纸)

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九、任务评分表(总 100 分)

十、实训作业

1、绘画零件图,写加工步骤; 2、绘画评分表; 3、计算本课题的锥度、小滑板转动角度; 4、怎样检验圆锥面的锥度和直径尺寸的正确性? 5、车削圆锥时,车刀没有对准工件轴线,对工件质量有什么影响?

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课题十 车成形面与表面装饰
一、实训目的与工作任务

使学生掌握成形刀的刃磨和应用及测量;掌握成形面加工和表面修饰 的安全步骤。
二、实训设备、器材

钻夹头、活动顶尖;C620 车床。
三、实训工量刃具清单

0—300 钢直尺、25—50 千分尺、圆弧样板;锉刀、砂布;90 度粗、精车 刀(各一) 、滚花车刀、切槽刀、圆弧刀。
四、实训材料

45#钢 ? 45×100
五、相关资料

每人一件

1. 双手控制法加工成形面(球面)的基本原理 基本原理是用双手控制中、 小滑板或者是控制中滑板与床鞍的合成运动,使刀尖 的运动轨迹与零件表面素线(曲线)重合,以达到车成形面的目的。 (1). 双手控制法的车削方法 (2). 球状部分长度 L 的计算:

二、工件表面修饰加工 2、 根据零件不同的用途和要求,通常需要在车床上对工件进行研磨、抛光、
滚花等修饰加工。 1)研磨可以改善工件的形状误差,获得较高的精度,同时还可以获得较小的表 面粗糙度值; 在车床上常用手工研磨和机动研磨相结合的方法对工件的内(研磨 内孔) 、外圆(研磨外圆)表面进行研磨。 2)抛光的目的就是去除刀痕、减小表面粗糙度值。抛光通常采用锉刀修光和砂 布抛光两种方法。 3)滚花是为了增加其摩擦力、便于使用或使之表面美观,通常在车床上滚压出 不同的花纹。 (1)滚花的种类 滚花的花纹有值纹和网纹两种,花纹有粗细之分,并用模数 m 表示

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(2)滚花刀的种类,滚花刀可做成单轮、双轮和六轮三种 单轮滚花刀通常用来滚直纹。 双轮滚花刀由不同旋向的滚轮和浮动连接头及刀柄组成,用来滚网纹。(b) 六轮滚花刀由三对滚轮组成,可以分别滚出粗细不同的三种模数的网纹。(c) 3、滚花的方法 滚花前将工件的滚花表面车小(0.5~0.8)mm; 滚花刀的装刀中心与工件的回转中心等高; 滚压有色金属滚花表面要求较高的工件时,滚花刀的滚轮表面与工件表面平行 安装; 滚压碳素钢滚花表面要求一般的工件,滚花刀的滚轮表面相对于工件表面刀头 向右倾斜 3°~ 5°安装。 4、滚花加工的操作要点 (1)滚花刀接触工件开始滚压时,挤压力要大且猛一些,使工件圆周上一开始 就形成较深的花纹,不易产生乱纹。 (2)先使滚轮表面宽度的 1/3~1/2 与工件接触,使滚花刀容易切入工件表面, 在停车检查花纹符合要求后,再纵向机动进给,反复滚压 1~3 次,直至花纹凸出 达到要求为止。 (3)滚花时,应选择低的切削速度,一般为 5~10 择大些,一般为 0.3~0.6 屑。 (5)滚花时径向力很大,所用设备应刚度较高,工件必须装夹牢靠。为避免滚 花时出现工件移位带来的精度误差,车削带有滚花表面的工件时,滚花应安排在 粗车之后,精车之前进行。
六、操作过程

m/min。纵向进给量可选

mm/r。

(4)滚花时,应充分浇注切削液以润滑和冷却滚轮,并经常清除滚压产生的切

1、夹持毛坯伸长 70mm,光平端面,倒角 1×450; 2、车外圆 ? 40×60,把 ? 40×60 外圆网纹加工至尺寸要求,倒角; 3、调头夹持 ? 40 网纹部分,伸出 60 长校正夹紧,切槽至尺寸要求后加工球面 S? d 至尺寸要求; 4、检查合格,可取下工件(或按次数重复加工球面) 。
七、安全及注意事项

1、双手操控制车刀应协调,注意球面加工余量分布; 2、用锉刀修光时(用砂布)必须老师在场指导下进行; 3、锉削下的铁削应防止落在刀轨床身上; 4、滚花时进给量要合适,切削速度要低,进给量约等于滚花网距;

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5、滚压直纹时,滚花刀的齿纹必须与工件轴线平行,否则滚压后花纹不直。 6、滚压过程中,不能用手或棉纱接触滚压表面,以防发生绞手事故;清除切屑 时应避免毛刷接触工件与滚轮的咬合处,防止毛刷被卷入。 7、滚压细长工件时,应防止工件弯曲;滚压薄壁工件时应防止工件变形。

7、 滚压时压力过大,进给量过小时,往往会滚出阶台形凹坑。
九、实训图纸(每人一张图纸)

十、任务评分表(总 100 分)

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课题十一 车三角螺纹
一、实训目的与工作任务

使学生掌握加工小螺距螺纹的安全操作方法;通过实训提高加工三角螺纹的 正确方法和效率;掌握正确测量方法和部分计算知识。
二、实训设备、器材

C620 车床 M30×1.5 环规合塞规一套, ? 27 钻头及锥套、钻夹头
三、实训工量刃具清单

卡尺、刚直尺、 (25—50)千分尺、万能角度尺、螺纹千分尺、样板 内孔刀、90 度车刀、45 度车刀、切断刀、切槽刀、滚花刀、45 度内空 车刀,中心钻、内(外)螺纹车刀
四、实训材料

? 45×150
五、相关资料

每人一件

(一)三角形螺纹概述 1、螺旋线与螺纹 螺旋线 螺旋线是沿着圆柱或圆锥表面运动的点的轨迹,该点的轴向位移和 相应的角位移成正比。 螺纹:在圆柱或圆锥表面上,沿着螺旋线所形成的具有规定牙型的连续凸起 2、普通螺纹要素及各部分名称 (1)牙型角(α ) (2)螺距(P) 距离。 当螺纹为单线螺纹时,导程与螺距相等(L=P) ;当螺纹为多线时,导程等于 螺旋线数(n)与螺距(P)的乘积,即 L=nP (4)螺纹大径(d、D)是指与外螺纹牙顶或内螺纹牙底相切的假想圆柱或圆锥 的直径。外螺纹大径用 d 表示,内螺纹大径用 D 表示。 (5)中径(d2、D2)中径是一个假想圆柱或圆锥的直径,该圆柱或圆锥的素 线通过牙型上沟槽和凸起宽度相等的地方, 该假想圆柱或圆锥称为中径圆柱或中 径圆锥。 (6)螺纹小径(d1、D1)它是与外螺纹牙底或内螺纹牙顶相切的假想圆柱或 圆锥的直径。 (7)顶径 (8)底径 与外螺纹或内螺纹牙顶相切的假想圆柱或圆锥的直径,即外螺纹 与外螺纹或内螺纹牙底相切的假想圆柱或圆锥的直径,即外螺纹 的大径或内螺纹的小径。 它是在螺纹牙型上,两相邻牙侧间的夹角。 是相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。

(3)导程(L) 是在同一条螺旋线上相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向

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的小径或内螺纹的大径。 (二)普通三角螺纹的尺寸计算和公差计算

提示:普通三角形螺纹进刀总量可用近似公式:1.3P 获得。

普通三角螺纹公差 对于外螺纹:上偏差 es es=基本偏差 下偏差 ei ei=es-T 对于内螺纹:下偏差 EI EI=基本偏差 上偏差 ES ES=EI+T 式中 T—螺纹公差。 (三)螺纹车刀的装夹 1、装夹车刀时,刀尖位置一般应对准工件中心(可根据尾座顶尖高度检查) 。 2、车刀刀尖角的对称中心线必须与工件轴线垂直,装刀时可用样板来对刀,3 如果把车刀装歪,就会产生牙型歪斜。 3、刀头伸出不要过长,一般为 20~25 mm(约为刀杆厚度的 1.5 倍) 。 (四)车削三角形外螺纹的方法 1、三角形螺纹车刀 (1)刀尖角

(2)三角形外螺纹车刀

高速钢三角螺纹车刀

硬质合金三角螺纹车刀

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2、三角螺纹的车削方法 (1)低速车削 低速车削时, 使用高速钢螺纹车刀,并分别用粗车刀和精车刀对螺纹进行粗车 和精车。低速车削螺纹的精度高、表面粗糙度值小,但效率低。低速车削螺纹时 应注意根据车床和工件的刚度、螺距大小,选择不同的进刀方法。

(2)高速车削
用硬质合金车刀高速车削三角形螺纹时,切削速度可比低速车削螺纹提高 15~20 倍,而且行程次数可以减少 2/3 以上,如低速车削螺距 P=2 mm 的中碳 钢材料的螺纹时,一般 12 个行程左右;而高速车削螺纹仅需 3~4 个行程即可, 因此,可以大大提高生产率,在工厂中已被广泛采用。 注意:高速车削螺纹时,为了防止切屑使牙侧起毛刺,不宜采用斜进法和左右 切削法,只能用直进法车削。高速切削三角形外螺纹时,受车刀挤压后会使外螺 纹大径尺寸变大。 因此, 车削螺纹前的外圆直径应比螺纹大径小些。 当螺距为 l5~ 35 mm 时,车削螺纹前的外径一般可以减小 0.2~0.4mm 。 3、螺纹标注:M30×1.5-6g 表示公称直径为 30,螺距为 1.5,公差等级为 6g 的 细牙外三角螺纹。 M24-6g-LH 表示公称直径为 24,螺距为 3,公差等级为 6g 的左旋 粗牙外三角螺纹。 (五)三角螺纹的检测方法 (1)大径的测量 螺纹大径的公差较大,一般可用游标卡尺或千分尺测量。 (2)螺距的测量 螺距一般可用钢直尺测量,因为普通螺纹的螺距一般较小,在测量时, 最好量 10 个螺距的长度,然后把长度除以 10,就得出一个螺距的尺寸。如果螺 距较大,那么可以量 2 至 4 个螺距的长度,细牙螺纹的螺距较小,用钢直尺测量 比较困难,这时可用螺距规来测量,测量时把钢片平行轴线方向嵌入牙形中,如 果完全符合则说明被测的螺距是正确的。 3)中径的测量 精度较高的三角形螺纹, 可用螺纹千分尺测量,所测得的千分尺读数就是该螺 纹的中径实际尺寸。 (4)综合测量 用螺纹环规综合检查三角形外螺纹。首先应对螺纹的直径、螺距、牙型 和粗糙度进行检查, 然后再用螺纹环规测量外螺纹的尺寸精度。如果环规通端正 好拧进去,而止端拧不进,说明螺纹精度符合要求。对精度要求不高的螺纹也可

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用标准螺母检查(生产中常用) ,以拧上工件时是否顺利和松动的感觉来确定。 检查有退刀槽的螺纹时, 环规应通过退刀槽与台阶平面靠平。用螺纹塞规则是对 三角形内螺纹进行综合测量的。使用方法和螺纹环规一样。
六、操作过程

(一) 1、 (外螺纹) 夹持毛坯校正伸长 60, 光平端面粗、 精车滚花 ? 430-0.05
至尺寸要求; 2、夹持滚花处伸长 55,车端面保证总长 98,粗、精车 M30 外圆、 切槽倒角; 3、粗、精车 M30×1.5 螺纹至尺寸要求; 4、检查合格否。

(二)1、 (内螺纹)伸长 60 加工外圆 ? 43 并滚花、倒角,钻孔 ? 27、切
断 41 长; 2、调头光平端面,保证总长 40、倒角,粗、精车内螺纹 M30 至尺 寸要求; 3、检查合格后取下工件。
七、安全及注意事项

1、 2、 3、 4、 5、 6、

加工内外螺纹车刀不宜过长,否则易产生振动,让刀或扎刀现象; 各滑板间隙应调整好,间隙要小,切削用量要小些,以防避让不及 注意力要集中,加工完螺纹后,必须先提起开合螺母,变换光杆运 螺纹车刀应锋利,中途换刀应重新对刀; 不允许用手或毛巾与螺纹表面接触以免发生事故。 为保证车削时避免安全事故:车削时降低转速→调整传动→对刀→

造成碰撞事故; 动;

压下开合螺母车削,完工后:提起开合螺母→调整传动路线→变换转速
八、实训图纸(每人一张图纸)

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九、实训考核评分表(总 100 分)

内容
? 430-0.05 网纹 M30×1.5 2 倒角 2 处 1 倒角 1 处 6×2 50 98 牙面 Ra1.6 安全文明生产 (网纹)? 43 48 M30×1.5 (Ra3.2)2 处 C2 倒角 2 处 C1 倒角 2 处 牙面 Ra1.6 安全文明生产

分值
6分 5分 10 分 2分 1分 4分 2分 2分 10 分 10 分 8分 4分 10 分 4分 2分 2分 10 分 10 分 合计

结果

得分

备注

外螺纹

内螺纹



十、实训作业

1、绘画零件图,写加工步骤; 2、绘画评分表; 3、计算吃刀深度 t 值。

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课题十二 车梯形螺纹
一、实训目的与工作任务

使学生安全、合理高效地掌握加工外梯形螺纹的正确方法合步骤;掌握 梯形螺纹安全操作加工的方法合分析工艺的能力;掌握相关计算方法。
二、实训设备、器材

C620 车床、活动顶尖、钻夹头及锥套
三、实训工量刃具清单

活动扳手、一字起、油壶、水桶及毛刷、公法线千分尺、 (0—150) 卡尺、刚直尺、 (25—50)千分尺、万能角度尺、样板、90 度车刀、 45 度车刀、切断刀、45 度内空车刀、中心钻、梯形螺纹车刀
四、实训材料

? 45×150(也可以用综合轴加工的废料加工)
五、相关资料

(一)梯形螺纹的尺寸计算 1、梯形螺纹标记 梯形螺纹标记由螺纹代号、 公差带代号及旋合长度代号组成, 彼此用 “-” 分开。根据国标(GB5796-86)规定,梯形螺纹代号由螺纹种类代号 Tr 和螺纹 “公称直径×导程”来表示。 梯形螺纹标记示例: 单线螺纹:Tr40×7-7H-L Tr——螺纹种类代号(梯形螺纹) 40——大径 7——螺距 7H——内螺纹公差带 L——旋合长度代号 多线左旋螺纹: Tr40×14(P7)-LH-7e-140 Tr——螺纹种类代号(梯形螺纹) 40——大径 14(P7) ——左旋 7e——外螺纹公差带 140——旋合长度 螺纹副标记示例:Tr40×7-7H/7e 7H——内螺纹公差带 7e——外螺纹公差带

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2、梯形螺纹各部分名称、代号及计算公式 国家标准规定为 30 度;英制为 29 度,较少采用 大径 d 中径 d2 外螺纹 小径 d3 牙高 h3 大径 D 内螺纹 中径 D 小径 D 牙高 H ?、?? W、W? P ac 公称直径 d-0.5P d-2 h3 0.5P+ ac D+2 ac d2 d-P h3 0.366P 0.366P-0.536 ac 1.5-5 0.25 6-12 0.5 14-44 1

牙顶宽 牙底宽 牙顶间隙

(二)梯形螺纹车刀 梯形螺纹车刀有高速钢螺纹车刀和硬质合金螺纹车刀两类 1、高速钢梯形外螺纹粗车刀 其几何形状。为了提高螺纹的质量,加工时可分 为粗车和精车来进行。梯形螺纹粗车刀几何角度按下列原则选择: 1)车刀的刀尖角 ε r 要小于牙型角 α 。 2)为了便于左右切削并留有精加工余量,刀头宽度应小于牙槽底宽 W。 3)切削钢料时,应磨有背前角 γ p=10°~15°。 4) 车刀应磨有背后角 α p=6°~8°; 侧刃后角为 α oL= (3°~5°) +ψ , α oR=(3°~5°)-ψ 。右侧刃后角 (2)高速钢梯形外螺纹精车刀。车刀背前角 γ p=0?,车刀刀尖角 ε r 等于 牙型角 a,为了保证两侧切削刃切削顺利,都磨有较大前角(γ o=12?~16?) 的卷屑槽。但在使用时必须注意,车刀前端切削刃不能参加切削。该车刀主要用 于精车梯形外螺纹牙型两侧面。 2、硬质合金梯形外螺纹车刀 为了提高生产效率,在加工一般精度的梯形螺纹 时, 可采用硬质合金螺纹车刀进行高速车削。 硬质合金梯形螺纹车刀的几何形状。 高速车削时,由于三个切削刃同时切削,切削力较大,易引起振动;并且当刀具 前面为平面时,切屑呈带状排出,操作很不安全。为此,可在前面上磨出两个圆 弧。 (三)梯形螺纹车削方法 1、直进法,车螺纹时,螺纹车刀刀尖及左右两侧切削刃都参加切削动作。每次

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切刀由中滑板作径向进给,随着螺纹深度的加深,切削深度相应减小。这种切削 方法操作简单, 可以得到比较正确的牙型,适用于螺距小于 2mm 和脆性材料的螺 纹车削。 2、左右切削法(本次实训学习使用! ) 车削过程中,除了中滑板作垂直进给外,同时使用小滑板把车刀作左、右微量进 给,这样重复切削几次,直至螺纹全部车好。 3、斜进法 在粗车螺纹时,为了操作方便,除了中滑板进给外,小滑板向同一方向作微量进 给。 (四)梯形外螺纹的测量 (1)大径测量 径尺寸。 (3)中径尺寸控制 1)三针测量法 它是一种比较精密的测量方法,适用于测量精度要求较高、 螺旋升角小于 4°的三角形螺纹、梯形螺纹和蜗杆的中径尺寸。 M 值及量针直径的简化计算公式 M 计算公式 M= 30°(梯形螺纹) d2+4.864dD-1.866P 2)单针测量法 螺纹牙型角 最大值 0.656P 钢针直径 dD 最佳值 0.518P 最小值 0.486P 测量螺纹大径时,一般可用游标卡尺、千分尺等量具。 一般由中滑板刻度盘控制牙型高度,而间接保证底 (2) 底径尺寸的控制

这种方法只需要使用一根符合要求的量针,将其放置在螺旋槽

中, 用千分尺量出以外螺纹顶径为基准到量针顶点之间的距离,在测量前应先量 出螺纹顶径的实际尺寸,其原理与三针测量相同,测量方法比较简便。其计算公 式如下: A=M+d0/2 式中 A——单针测量值,mm d0————螺纹顶径的实际尺寸,mm M———三针测量时量针测量距的计算值,mm 2、梯形螺纹的车削方法 (1)车出圆柱直径至公称直径,外螺纹取下差,内螺纹取上差。 (2)调整车床、降转、调螺距、对刀,压下开合螺母。 (3) 完工后先提起开合螺母, 再把丝杆传动变至光杆传动, 最后变化转速。

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六、操作过程
1、夹持工件的外圆 ? 32×27 处校正一夹一顶,加工另一端外圆 ? 26.8× 44、? 24.8×19; 2、调头夹持 ? 24.8×19 处,一夹一顶,半精车外圆 ? 24.8×43、? 20.8 ×19,半精车梯形螺纹(大径中径小径留+0.5 余量) ; 3、用两顶尖调头两次精车 ? 26×45,? 24×20 外圆部分,Tr36 梯形螺纹 部分,外圆 ? 24×44、? 20×20 至尺寸要求,倒角至要求; 4、检查合格后取下工件。
七、安全及注意事项

1、 2、 3、 4、 5、

梯形螺纹刀应对工件中心,装刀要准确,用左右进刀法进刀切削加 两顶尖装夹工件时,鸡心夹要夹稳固,夹持精车好的外圆时要铜皮 车刀应锋利,滑板间隙要合适,不准用手式布去擦试工件; 加工完螺纹后首先应提起开合螺母,变换光杆以免事故发生。
(每人一张图纸)

工,避免三面吃刀,切削用量要低,尤其是两顶尖装夹加工时。 包裹;

八、实训图纸

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九、任务评分表(总 100 分)

内容
? 200-0.027 ? 240-0.027 ? 360-0。375 ? 33-0.118-0。543 ? 290-0.6 Tr36?6 ? 260-0.027 0 ? 24 -0.027 20 44 20 45 倒角 6 处 (Ra1.6)6 处 跳动 0.05 安全文明生产

分值
8分 8分 5分 10 分 4分 4分 8分 8分 3分 3分 3分 3分 6分 12 分 5分 10 分

结果

得分

备注

合计
十、实训作业



1、绘画零件图,写加工步骤; 2、绘画评分表; 3、计算梯形螺纹 M 值。

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课题十三 车单线蜗杆
一、实训目的与工作任务

使学生正确掌握加工蜗杆工件方法和步骤;掌握图纸工件相关计算方 法和正确测量方法;掌握安全操作规程以及如何提高加工效率。
二、实训设备、器材

C620 车床、活动顶尖、钻夹头及锥套、角度样板。
三、实训工量刃具清单

活动扳手、起子、油壶、皂化液及毛刷。齿厚游标卡尺、卡尺、 (25—50) o o o 千分尺、钢直尺、万能角度尺。40 梯形蜗杆车刀、45 、90 车刀、切槽刀、中 心钻。
四、实训材料

?45×100
五、相关资料

每人一件

1.蜗杆的分类 蜗杆一般分为齿形角α =20°的公制蜗杆和齿形角α =14.5°的英制蜗杆两类。 我国主要使用公制蜗杆,其主要类型如下。 (1)阿基米德蜗杆(ZA 蜗杆) 。 (2)法向直廓蜗杆(ZN 蜗杆) 。 (3)渐开线蜗杆(ZI 蜗杆) 。 (4)锥面包络圆柱蜗杆(ZK 蜗杆) 。 (5)圆弧圆柱蜗杆(ZC 蜗杆) 。 2.蜗杆车刀 (1)蜗杆粗车刀。 (2)蜗杆精车刀。 3、蜗杆车刀的装夹。 ① 水平装刀法。 ② 垂直装刀法。
六、操作过程

1、 夹持毛坯校正夹紧,光平端面,保证部长 97,车夹位?42.8×20; 2、 夹持?42.8×20 处,一?26.8×19 夹一顶粗车?28.8×44、?26.8×19。 3、调头夹持?26.8×19 处一夹一顶,粗车、精车蜗杆部分, 外圆?280-0.03×8 至要求,倒角至要求; 4、调头夹持 280-0.03×8 处一夹一顶,精车?28.×45、?26×20 尺寸至图纸 要求,倒角至要求; 5、检查合格后取下工件。

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七、安全及注意事项

1、加工螺纹前应调整各滑板间隔,工件应夹持牢固; 2、由于加工蜗杆螺纹的螺纹升角较大,车刀的两侧副后角应适当增减;精车 刀的刃磨要求是两侧刀刃平直,表面粗糙度小; 3、加工螺纹前应先验证螺纹,加工完后,首先提起开合螺母。 4、车削蜗杆第 1 刀后,应检查蜗杆的轴向齿距是否准确。 5、粗车蜗杆时,每次切入的深度要适当,并经常检查齿厚以控制精车余量。 6、精车蜗杆时,应采用低速车削并充分加注切削液。 7、车削大模数蜗杆时,应尽量缩短工件的支承长度,提高工件的装夹刚性。 8、精车蜗杆时,可以采用两顶尖装夹工件,以保证工件的同轴度和精度。
八、实训图纸 (每人一张图纸)

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九、任务评分表(总 100 分)

内容
? 260-0.03 ? 280-0.03 ? 42
-0.03 -0.08

分值
8分 8分 6分 2分 2分 8分 10 分 2分 3分 3分 3分 4分 2分 10 分 6分 15 分

结果

得分

备注

? 36 ? 28.8 ? 280-0.03 Sn=4.864 士 0.04 45 20 8 97 1 倒角 3 处 (3×45)2 处 (Ra1.6)5 处 同轴度 0.02 安全文明生产

合计



十、实训作业

1、绘画零件图,写加工步骤; 2、绘画评分表; 3、计算相关蜗杆尺寸 f,Sn,h 的值;

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课题十四 车双线梯形螺纹
一、实训目的与工作任务

使学生能安全、合理、高效的掌握加工外多线梯形螺纹工件的方法 和步骤。根据图纸会计算相关参数。能准确测量和不断提高加工质量。
二、实训设备、器材

CY6140 车床、活动顶尖、钻夹头及锥套、角度样板、百分表及量块。
三、实训工量刃具清单

活动扳手、起子、油壶、皂化液及毛刷。公法线千分尺、卡尺、 (25—50) o o 千分尺、钢直尺、万能角度尺。梯形螺纹车刀、45 、90 车刀、切断刀、中心钻。
四、实训材料

?45×150
五、相关资料

每人一件

(一)多线螺纹的相关知识 1.单线和多线螺杆实物 2.多线螺纹的螺距 P 和导程 Ph 关系式是:Ph=nP 单线螺纹时,n=1:Ph=P 多线螺纹时:Ph=nP (二)多线螺纹的分线方法和多头蜗杆的分头方法 多线螺纹的分线方法和多头蜗杆的分头方法在原理上是相同的, 故本课题 中的多线螺纹的分线方法也等同于多头蜗杆的分头方法。 车多线螺纹时,主要考虑分线方法和车削步骤的协调。多线螺纹的各螺旋槽 在轴向是等距离分布的,在圆周上是等角度分布的,如图 14-3 所示。在车削过 程中,解决螺旋线的轴向等距离分布或圆周等角度分布的问题称为分线。 1、轴向分线法 轴向分线法是按螺纹的导程车好一条螺旋槽后,把车刀沿螺纹轴线方向 移动一个螺距, 再车第二条螺旋槽。用这种方法只要精确控制车刀沿轴向移动的 距离,就可达到分线的目的。具体控制方法有:用小滑板刻度分线 先把小滑板导轨找正到与车床主轴轴线平行。在车好一条螺旋槽后,把小滑 板向前或向后移动一个螺距, 再车另一条螺旋槽。小滑板移动的距离可利用小滑 板刻度控制。 利用开合螺母分线 当多线螺纹的导程为车床丝杠螺距的整数倍且其倍数又等于线数时,可以 在车好第一条螺旋槽后, 用开倒顺车的方法将车刀返回到开始车削的位置.提起 开合螺母, 再用床鞍刻度盘控制车床床鞍纵向前进或后退个车床丝杠螺距,在此 位置将开合螺母合上,车另一条螺旋槽。

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用百分表和量块分线法 对等距精度要求较高的螺纹分线时,可利用百分表和量块控制小滑板的移动 距离。其方法是:把百分表固定在方刀架上,并在床鞍上紧固一挡块,在车第一 条螺 旋槽以前,调整小滑板,使百分表触头与挡块接触,并把百分表调整至“O” 位。当车好第一条螺旋槽后,移动小滑板,使百分表指示的读数等于被车螺距。 对螺距较大的多线螺纹进行分线时,因受百分表量程的限制,可在百分表与 挡块之间垫人一块(或一组)量块,其厚度最好等于工件螺距: 用这种方法分线的精度较高,但由于车削时的振动会使百分表走动,在使 用时应经常校正“0"位. 2、圆周分线法 因为多线螺纹各螺旋线在圆周上是等角度分布的,所以当车好第一条螺旋槽 后,应脱开工件与丝杠之间的传动链,并把工件转过一个角度口,再连接工件与 丝杠之间的传动链,车削另一条螺旋槽,这种分线方法称为圆周分线法。 多线螺纹各起始点在端面上相隔的角度θ 为: 式中 θ ——多线螺纹在圆周上相隔的角度; n——多线螺纹的线数。 圆周分线法的具体方法有: 利用三爪自定心卡盘和四爪单动卡盘分线 当工件采用两顶尖装夹并用卡盘的卡爪代替拔盘时,可利用三爪自定心卡 盘分三线螺纹,利用四爪单动卡盘分双线和四线螺纹。当车好一条螺旋槽后,只 需要松开顶尖, 把工件连同鸡心夹头转过一个角度, 由卡盘上的另一只卡爪拨动, 再用顶尖支撑好后就可车削另一条螺旋槽。 这种分线方法比较简单,但由于卡爪本身的误差较大,使得工件的分线精 度不高。 (2)用专用分线盘分线 6. 通过分析教材图 14-1 中的螺旋线的线数在轴向等距分布的特点,逐渐引出多 线螺纹的轴向分线法;通过分析教材图 14-1 中的螺旋线的线数在圆周等角度分 布的特点,逐渐引出多线螺纹的圆周分线法

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六、操作过程

1、伸长工件 50 校正夹紧,车平一端面后车工件的外圆 ? 38×43,处校正 一夹一顶,加工另一端外圆 ? 26.8×44、? 24.8×19; 2、调头夹持 ? 38×43,处,车平端面保证总长 148,一夹一顶,半精车外 圆 ? 33.8×44、? 29.8×19,半精车; 3、调头夹持 ? 29.8×19 处,一夹一顶,半精车外圆 ? 34.8×43,? 30.8 ×19. 半精车 Tr42×12/2 梯形螺纹 (大径中径小径留+0.5 余量) 部分。 3、用两顶尖调头两次精车 ? 33×45,? 29×20 外圆部分,Tr42×12/2 梯 形螺纹部分,外圆 ? 34×44、? 30×20 至尺寸要求,倒角至要求; 4、检查合格后取下工件。
七、安全及注意事项

1、由于多线螺纹进给量大,应控制好转速,加工时注意力要要集中。 2、车削应调整好手柄及滑板间隔,开合螺母每次加工完全螺纹时应首先 提起,并变丝杆运动为光杆运动,以防下一步工艺引起碰撞事故。 3、刃磨式更换梯形螺纹车刀时,应首先转速变空档,并提起开合螺母。 4、 .车削精度要求较高的多线螺纹时,应先将各条螺旋槽逐个粗车完毕, 再逐个精车。 5、在车各条螺旋槽时,螺纹车刀切人深度应该相等。 6、用左右切削法车削时,螺纹车刀的左右移动量应相等。当用圆周分线 法分线时.还应注意车每条螺旋槽时小滑板刻度盘的起始格数要相等。 7、车削导程较大的多线螺纹时,螺纹车刀纵向进给速度较快,进刀和退 刀时要防止车刀与工件、卡盘、尾座相碰。
八、实训图纸(每人一张图纸)

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九、实训考核评分表(总 100 分)

内容
? 300-0.027 ? 340-0.027 ? 420-0。375 ? 39-0.118-0。543 ? 350-0.6 Tr42?12/2 P=6 士 0.02 ? 330-0.027 ? 29 -0.027 20 44 20 45 倒角 6 处 (Ra1.6)6 处 跳动 0.05 安全文明生产
0

分值
6分 6分 5分 8分 4分 4分 10 分 6分 6分 3分 3分 3分 3分 6分 12 分 5分 10 分

结果

得分

备注

合计



十、实训作业

1、绘画零件图,写加工步骤; 2、绘画评分表; 3、计算 M 值。

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课题十五 车双线蜗杆
一、实训目的与工作任务

使学生能安全、合理、高效、准确的掌握加工多线蜗杆的方法和步骤。根据图 纸能自己计算并优化工艺步骤。掌握如何保证多线螺纹精度的方法。
二、实训设备、器材

C620 车床活动顶尖、钻夹头及锥套、角度样板、百分表及量块
三、实训工量刃具清单

活动扳手、 起子、 皂化液及毛刷。 齿厚游标卡尺、 卡尺、 (25—50) 千分尺、 o o o 钢直尺。40 梯形蜗杆车刀、45 、90 车刀、切槽刀、中心钻。
四、实训材料

? 45×100
五、操作过程

每人一件

1、夹持毛坯校正夹紧,光平端面,保证部长 97,车夹位?42.8×20; 2、夹持?42.8×20 处,一?26.8×19 夹一顶粗车?28.8×44、?26.8×19。 3、调头夹持?26.8×19 处一夹一顶,粗车、精车双线蜗杆部分, 外圆?280-0.03×8 至要求,倒角至要求; 4、调头夹持 280-0.03×8 处一夹一顶,精车?28.×45、?26×20 尺寸至图纸 要求,倒角至要求; 5、检查合格后取下工件。
六、安全及注意事项

1、由于螺距较大,所以应选择较低转速,加工时注意力要要集中,严格操作 规程,以防事故发生。 2、 夹持要牢固, 滑板间隔应消除, 加工完蜗杆螺纹后, 首先调整到光杆转动, 提起开合螺母。 3、车刀应刃磨较大的副后角,并保持车刀锋利,车刀不便装得太长。
七、实训图纸(每人一张图纸)

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八、任务评分表(总 100 分)

内容
? 260-0.03 ? 280-0.03 ? 42-0.03-0.08 ? 36 ? 28.8 Sn=4.864 士 0.04 ? 280-0.03 P=9.425 士 0.02 45 20 8 97 1 倒角 3 处 (3×45)2 处 (Ra1.6)5 处 同轴度 0.02 安全文明生产

分值
8分 8分 6分 2分 2分 10 分 8分 10 分 2分 2分 2分 3分 4分 2分 10 分 6分 15 分

结果

得分

备注

合计



九、实训作业

1、绘画零件图,写加工步骤; 2、绘画评分表,写出安全注意事项; 3、计算 Sn 的值。

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课题十六 四爪卡盘上加工零件
一、实训目的与工作任务

使学生能在四爪卡盘正确的安装工件;能用四爪卡盘安全合理的加工 部分异形零件。
二、实训设备、器材

C620 车床、钻夹头,莫氏 4 号、5 号锥套,中心钻,? 16,? 20 钻头
三、实训工量刃具清单

活动扳手、一字起、卡尺、千分尺、刚直尺、塞规、25—50 千分尺、深 度卡尺、样板、内孔刀、90 度车刀、45 度车刀、切断刀。 四、实训材料 ? 45×80 每人一件
五、相关资料

1、四爪单动卡盘的构造

四爪单动卡盘有四个各不相关的卡爪 1、3、4、2,

每个爪的后面有一半瓣内螺纹跟丝杆 2 啮合,如图 12-1 所示。丝杆的一端有一 方孔, 用来安插扳手方榫。 用扳手转动某一丝杆时跟它啮合的卡爪就能单独移动, 以适应工件大小的需要。 卡盘后面配有连接盘,连接盘有内螺纹跟车床主轴外螺 纹相配合。 2、四爪单动卡盘的优缺点和应用 由于四爪单动卡盘的四个卡爪能各自独立 移动, 因此工件装夹后必须将工件加工部分的旋转轴线找正到与车床主轴旋转轴 线重合后才能车削,找正比较麻烦。但四爪单动卡盘的夹紧力大,因此可以牢固 装夹大型或形状不规则的工件。 四爪单动卡盘可装成正爪和反爪两种,反爪用来 装夹直径较大的工件。 3、其他能在四爪卡盘上能加工的异形零件
六、操作过程

1、(在三爪卡盘上)夹持毛坯伸长 55,校正夹紧工件,光平端面粗车、 精车外圆 ? 430-0.03 及长度至要求,倒角至尺寸要求。 2、调头夹持 ? 430-0.03 外圆,工件伸长 40,光平端面保证长至尺寸,粗精车 ? 320-0.03 外圆至要求,钻孔至尺寸要求,切槽、倒角各部至尺寸要求; 3、取下工件做粗车的钳工划线,在四爪卡盘上安装校正,粗、精两平面 至尺寸要求,钻孔、车孔至尺寸要求,倒角倒毛刺至尺寸要求; 4、检查合格后取下工件。
七、安全及注意事项

1、 2、 3、 4、

装夹时,夹紧力要适当,防止夹伤工件表面; 选择合理的切削用量,加工中应注意力集中; 车平面,车槽宽、时要校正平行度,要达到尺寸要求; 长度尺寸和形位公差应控制准确。

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八、 实训图纸 (每人一张图纸)

九、 任务评分表 (总 100 分)

内容
? 430-0.03 ? 320-0。03 ? 22+0.030. ? 16 5×? 18 槽 16 30 24 34
+0.05 0

分值
12 分 12 分 12 分 4分 6分 3分 3分 5分 6分 10 分 12 分 15 分

结果

得分

备注

平行度 0.05 (Ra1.6)3 处 安全文明生产

合计



十、实训作业

1、绘画零件图,写加工步骤; 2、绘画评分表; 3、写出注意事项。

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课题十七 偏心工件加工
一、实训目的与工作任务 使学生掌握三爪加工偏心配合工件的方法和步骤。掌握相关偏心的计算和测量方法。 二、实训设备、器材

C620 车床、百分表、偏心垫片χ =6mm、中心钻、钻夹头及锥套 。
三、实训工量刃具清单

活动扳手、一字起、 (0—25) 、 (25—50)千分尺、游标卡尺、45o、90o 车 刀、盲孔车刀、?20 钻头。
四、实训材料

? 45×80
五、相关资料

每人一件

1、车偏心工件和简单曲轴的方法: 偏心工件可用三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘和两顶尖等夹具安装车削。 偏心工件的定义: 外圆和外圆的轴线或内孔与外圆的轴线平行但不重合(彼此 偏离一定距离)的工件,叫偏心工件。外圆与外圆偏心的工件叫偏心轴,内孔与 外圆偏心的工件叫偏心套,两平行轴线间的距离叫偏心距。 2、用三爪自定心卡盘安装、车削偏心工件 在四爪单动卡盘上安装、 车削偏心工件时装夹、 找正相当麻烦。 对于长度较短、 形状比较简单且加工数量较多的偏心工件, 也可以在三爪自定心卡盘上进行车削, 具体方法: 在三爪中的任意一个卡爪与工件接触面之间,垫上一块预先选好的垫片,使工 件轴线相对车床主轴轴线产生位移,并使位移距离等于工件的偏心距。 (1)垫片厚度的计算 χ =1.5±Δ е K K≈1.5Δ е 式中 X—垫片厚度,mm; e—偏心距,mm; K—偏心距修正值,正负值可按实测结果确定,mm; Δ е —试切后,实测偏心距误差; 注意事项: 应选用硬度较高的材料做垫片,以防止在装夹时发生挤压变形。 装夹时,工件轴线不能歪斜,否则会影响加工质量。 3)对精度要求较高的偏心工件,必须按χ =1.5±Δ е K 计算,再按实测偏心 距误差求得修正值 K,从而调整垫片厚度。 垫片厚度 χ 可按下列公式计算;

景德镇市高级技工学校 六、操作过程
(一)外偏心轴: 1、光平端面,保证总长,先粗、精车?32-0.064-0.025×25 外圆,倒角 1×45o。 2、夹持?32-0.064-0.025,伸长 20,加工偏心?22-0.040-0.020×15 至尺寸要求,倒角 1 ×45o。 3、检查合格后取下工件。 (二)内偏心套: 1、加工外圆?42-0.0290 长 35,工件倒角,车孔?220+0.025×20,倒角 1×45o。 2、调头加工偏心孔?220+0.021 通孔,倒角 1×45o。 3、检查合格后取下工件。

七、安全及注意事项
1、选择垫片材料要有一定硬度,并且厚度要标准。 2、进给量要合适,启动卡盘前,车刀要与加工外圆间保持距离。 3、装夹时,可用百分表校验中心距是否正确,与主轴轴线是否平行。

八、实训图纸

(每人一张图纸)

景德镇市高级技工学校 九、任务评分表(总 100 分) 内容
? 320-0.025 e=4 ? 220-0.020 15 35 (C1)3 处 (Ra1.6)2 处 平行度 0.02 安全文明生产 ? 420-0.029 ? 32 +0.0250 e=4 ? 22+0.0210 20 35 (Ra1.6)3 处 平行度 0.02 安全文明生产 (C1)3 处

分值
6分 7分 6分 2分 2分 6分 6分 5分 5分 6分 6分 4分 6分 2分 2分 6分 5分 5分 3分

结果

得分

备注

外偏心工件

内偏心工件

内外偏心配合齐

10 分

组合

合计 十、实训作业
1.绘画零件图,写加工步骤; 2.绘画评分表; 3.算垫片厚度值。



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课题十八 细长轴的加工
一、实训目的与工作任务

使学生掌握加工细长轴的基本技巧和方法。会利用车床附件加工细长轴。能 安全、合理、掌握细长轴工件的加工工艺步骤。
二、实训设备、器材

C620 车床、前后顶尖、鸡心夹、跟刀架、中心钻、百分表、钻夹头及锥套
三、实训工量刃具清单

活动扳手、一字起。 (0—25) 、 (25—50)千分尺、游标卡尺、公法线千分 o o 尺(0—25) 。45 、90 车刀、切槽刀、三角螺纹车刀。 四、实训材料 ? 30×335 每人一件
五、相关资料

1、细长轴的定义:工件的长度 L 与直径 d 之比(即长径比)大于 25(L/d﹥ 25)的轴类零件称为细长轴。 细长轴虽然外形并不复杂,但由于由于它本身刚性差,车削时由于切削力、重 力、 切削热等影响, 容易发生弯性变形, 产生振动、 锥度、 腰鼓形和竹节形缺陷, 难以保证加工精度。 2、细长轴的特点 外界因素 工件受热 背向力 自重力作用 离心力作用 产生现象 弯曲、变形和振动 弯曲变形和振动 弯曲和振动 加剧弯曲和振动 车削后果 影响形状精度,卡死工件 影响形状精度与表面粗糙度 影响表面粗糙度 响形状精度与表面粗糙度

3、车细长轴易产生的缺陷及预防措施
废品种类 产生原因 1. 跟刀架支撑爪与工件的接触 压力调整不当 2.没有及时调整切削深度 3.没有调整好车床床鞍、滑板 的间隙,因而进给时产生让刀现 紧 采用接刀车削时, 必须使车刀刀尖和工件支撑 面略微接触,接刀时切削深度应加深 0.01 ~ 0.02mm 。这样可避免由于工件外圆变大而引起 支撑爪的支撑力变得过大 2.粗车时若发现开始出现竹节形,可调整中 滑板手柄,相应增加适量的切削深度,以减小工 件外径;或稍微调松跟刀架支撑爪,是支撑力适 当减小,以防止竹节的继续产生 3.调整好车床床鞍、滑板的相应间隙,以消 除进给时的让刀现象 预防方法 1.正确调整跟刀架的支撑爪,不可支顶得过

竹 节 形



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1.细长轴刚度低,以及跟刀架 支 撑 爪 与 工件 表 面接 触 不 一致 (偏高或偏低于工作回转中心) , 1.车削过程中要随时调整跟刀架支撑爪,使 支撑爪圆弧面的轴线与主轴回转轴线重合 2.适当增大车刀的主偏角,使车刀锋利,以 减少径向切削分力

腰 鼓 形 的 形 状

支撑爪磨损而产生间隙 2.当车到工件中间部位是,由 于径向切削分力将工件的轴线压 向车床回转轴线的外侧,使工件 发生弯曲变形,使切削深度逐渐 减小,从而形成腰鼓形

六、操作过程

1、夹持毛坯校正,光平端面,保正总长 330,加工外圆?25×69。 2、调头夹持?25×69 处,一夹一顶,粗车?26×80。 3、调头夹持?26×80 处,一夹一顶,粗车?24.8×79。 4、调头夹持?24.8×79 处一夹一顶,粗切槽 9.6×?18.3,粗车 Tr24×10/2 梯形螺纹(大径、中径、小径各留+0.3 余量) 。 5、两顶尖装夹,精车外圆?29 -0.03、?24 -0.03×80,精车 1/10 锥度部分,切 槽 5×?16 至图纸要求,倒角并加工 M20×1.5 螺纹至尺寸要求。 6、两顶尖装夹,精车槽 10×?18 和 Tr24×10/2-7e 各处至尺寸要求 。 7、检查合格后取下工件。
七、安全及注意事项
0 0

1、加工细长轴的车刀应合理、锋利,切削用量要合理。 2、要始终加充分切削液,防止工件过热而导致顶尖抱死,或引起工件弯曲 飞出造成事故。 3、粗车时根据余量最好一刀将工件车圆,否则会引起振动和让刀现象。 4、车削过程中要注意测量锥度误差,以及避免产生“竹节形”和腰鼓形工 件。
八、实训图纸 (每人一张图纸)

景德镇市高级技工学校 九、任务评分表(总 100 分) 内容
M20×1. 5 5×? 18 ? 22 0-0.02 ? 18 0-0.05 C=1/5 ? 250-0.027 ? 28 0-0.025 10×? 18 ? 24 0-0。335 Tr24×10/2 ? 18.5 0-0.431 30 40 10 240 330 (1×C1)2 处 (2×C3)2 处 (Ra1.6)6 处 (Ra3.2)3 处 形位公差 安全文明生产

分值
6分 4分 8分 4分 4分 8分 8分 4分 2分 8分 2分 2分 2分 2分 2分 2分 2分 1分 12 分 3分 4分 10 分

结果

得分

备注

合计 十、实训作业
1.绘画零件图,写加工步骤; 2.绘画评分表; 3.算锥度、角度,三角螺纹 t 值,梯形 M 值。



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课题十九 综合轴类零件的加工
一、实训目的与工作任务

使学生对加工外圆柱面各种工艺步骤得以巩固和提高;安全操作更加规 范;测量准确性得以巩固。 二、 实训设备、器材 C620 车床,活动扳手、百分表及表座、万能角度尺;
三、实训工量刃具清单 样板、0—300 钢直尺、0—25 千分尺、25—50 千分尺、0—150 游标卡尺、圆弧样板; 一字起,90 度粗、精车刀(各一) 、45 度车刀、圆弧刀、切槽刀。 四、实训材料

可用实训五加工完的零件基础上加工或 45#钢 ? 45×150
五、操作过程: (新毛坯的加工步骤)

1、夹持毛坯伸长 50mm 校正夹紧,光平端面,车外圆 ? 40×39,调头光平 端面,保证总长 145mm; 2、调头夹持 ? 40×39,一夹一顶粗车 ? 41×40、? 39×30; 3、调头夹持 ? 39×30, 一夹一顶, 半精车 ? 36.8×39、 大外圆 ? 42.8×105; 4、夹持 ? 36.8×39 处,粗精车 D3,D4×L4,外圆锥部分至尺寸要求,倒角 至合格; 5、调头夹持 D4×L4 处,一夹一顶精车 D1×(L1+L2)切槽 D2 尺寸要求,倒 角至要求; 6、检查合格后取下工件。(各部分尺寸可加工三次)
六、安全及注意事项

1、 2、 3、

装夹工件要准确定位,夹持要牢固; 严格按前课题安全步骤操作; 加工各部位要求时,工艺不同、方法不同、转速等都不同应观察其

学生提醒注意。 七、实训图纸 (每人一张图纸)

景德镇市高级技工学校 八、任务评分表(总 100 分) 内容
? 360-0.027 ? 300-0.05 ? 420-0.025 ? 370-0.05 C=1/10 30 10 145 30 41 (Ra1.6)4 处 (Ra3.2)1 处 倒毛刺 2 处 C1 倒角 3 处 跳动 0.05 安全文明生产

分值
10 分 10 分 10 分 10 分 10 分 3分 3分 4分 3分 3分 8分 2分 2分 6分 6分 15 分

结果

得分

备注

合计



九、实训作业

1、绘画零件图,写加工步骤; 2、绘画评分表; 3、计算球长度 L 值。 4、本课题实训学习收获和体会

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课题二十 偏心薄壁、双头梯形螺纹综合工件的加工
一、实训目的与工作任务

提高学生对课题工件变化时对工艺思路的应变能力; 使学生通过加工不断提 高效率和加工质量;对含薄壁、偏心工件的加工操作能力进一步巩固。
二、实训设备、器材

C620 车床 、顶尖、钻夹头及锥套、百分表,活动扳手、一字起
三、实训工量刃具清单

φ 30 内径百分表、 (25—50)千分尺、公法线千分尺、卡尺、深度 2.卡尺、 钢直尺。内盲车刀、切槽刀、梯形螺纹刀、45o、90o 车刀。
四、实训材料

? 45×150

每人一件

五、操作过程

1、夹持毛坯,校正、夹紧,光平端面保证总长 150,车外圆φ 40×49; 2、调头夹持φ 40×49 校正,一夹一顶粗车外圆φ 44.8×92、φ 40×49; 3、偏心夹持φ 40×49 处校正偏心距,加工偏心孔φ 30 及外径φ 32 长 50 处至 尺寸要求,倒毛刺 0.5×45 o,粗、精车槽φ 260-0.04×12。 4、夹持φ 44.8 处伸长 60 校正一夹一顶,粗、精车槽φ 28×8 以及 Tr36×12/2 处梯形螺纹部分至尺寸要求; 5、调头铜皮包裹 Tr36 梯形螺纹处,伸长 100,校正工件形位公差合格夹紧, 精车φ 44-0.009-0.034 处至尺寸要求、倒各处毛刺; 6、检查合格后取下工件。
六、安全及注意事项

1、 由于该课题虽内容简单但时间要求较严格,加工过程中应明白下面的每 一步工艺步骤才能加工,避免由于时间紧迫发生急燥操作现象; 2、偏心部分也可最后加工,但应注意外圆余量要足够; 3、加工偏心部分应注意冷却和变形情况。
七、实训图纸 (每人一张图纸)

景德镇市高级技工学校 八、任务评分表(总 100 分) 内容
? 30+0.0330 ? 320-0.025 e=2 ? 42_0.09-0.034 ? 260-0.027 12+0.070 ? 28 ? 360-0。375 ? 33—0.118-0。543 ? 290-0。649 50 42 8 150 (2×45)3 处 (Ra1.6)9 处 圆柱度 0.009 对称度 0.012 平行度 0.04 安全文明生产

分值
8分 8分 4分 8分 5分 3分 2分 3分 8分 2分 2分 2分 1分 1分 3分 18 分 3分 3分 4分 10 分

结果

得分

备注

合计 九、实训作业
1、绘画零件图,写加工步骤; 2、绘画评分表; 3、算 X 值,M 值。



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课题二十一内外锥螺纹组合两套件
一、实训目的与工作任务

使学生掌握三爪加工配合工件的方法和步骤。掌握相关形位公差和锥度计 算的保证方法。
二、实训设备、器材

C620 车床、百分表、铜皮、中心钻、钻夹头及锥套 。
三、实训工量刃具清单

活动扳手、一字起,?25 钻头。 (0—25) 、 (25—50)千分尺、游标卡尺。 o o 45 ,90 车刀,内外三角螺纹刀,通、盲孔车刀,切断刀。
四、实训材料

? 45×150(一件毛坯加工两个工件)
五、操作过程

(一)件 1 的加工 1、伸长工件 60 校正夹紧,光平端面,钻孔?25×60,粗精车?430-0.027×50, ?380-0.025×22,?340-0.025×14 的外圆,倒角 1×45o,到毛刺。保证工件长 45.8 切断工件 1。 2、调头夹持铜皮包裹的?380-0.027×8 外圆,精确校正形位公差至要求,平端 面保证总长 45,粗精车外圆?380-0.027×16 保证 7 的尺寸,粗精车内螺纹 M28×1.5、内锥至尺寸要求,倒毛刺和内角 2×45o。 3、检查合格后取下工件。 (二)件 2 的加工 1、伸长工件 35 校正夹紧,加工(钻孔?25 这头)端面车平,粗精车外圆 0 0 ?43 -0.027×30,?38 -0.025×8,粗精车平底孔?340+0.025×15(与件 1 外圆配 合)至尺寸要求,倒角 C1,到毛刺。 2、调头夹持铜皮包裹的?430-0.027×20 处外圆,伸长工件 45,精确校正形位 公差至要求,平端面保证总长 68,用件 1 为配合样件,粗精车 C=1/5 圆锥部分保证 17 和 1 的尺寸,粗精车槽 5×?24、倒角 2×45o,粗精车 外螺纹 M28×1.5 至尺寸要求,倒各处毛刺。 3、检查合格后取下工件。
六、安全及注意事项

1、进给量要合适,启动卡盘前,车刀要与加工外圆间保持距离。 2、装夹时,可用百分表校验中心距是否正确,与主轴轴线是否平行。
七、实训图纸 (每人一张图纸)

景德镇市高级技工学校 八、任务评分表(总 100 分)
项目与编号 序 号 1
2 3 4 件 1(31%) 5 6 7 8 9 10 11 12 件 2(42%) 13 14 15 16 17 18 19 组合(20%) 20 21 22 23 其他(7%) 24 加工工艺步骤 安全文明生产 机床操作 25 27 26 工件无缺陷 工艺正确合理 安全操作 倒扣 机床操作规范 4分 3分 缺陷一处扣 3 分 每错一处扣 2 分 操作酌扣 5~20 分 出错一次扣 2~5 分

内容
? 43 ?0.025 ? 22
?0.025 0 ?0.1 15 0

分值
4分 4分 4分 4分 3分 4分 3分 5分 4分 4分 4分 4分 3分 4分 4分 3分 5分 4 ×2 5分 5分 4分 5分 4分

评分标准
超差 0.01 扣 1 分 超差 0.01 扣 1 分 超差 0.02 扣 1 分 超差全扣 超差全扣 超差 0.01 扣 1 分 每错一处扣 1 分 每错一处扣 1 分 超差 0.01 扣 1 分 超差 0.01 扣 1 分 超差 0.01 扣 1 分 超差 0.01 扣 1 分 超差 0.01 扣 1 分 超差全扣 超差 0.01 扣 1 分 每错一处扣 1 分 每错一处扣 1 分 超差酌扣 3~5 分 超差 0.02 扣 1 分 超差 0.02 扣 1 分 超差酌扣 3~5 分 超差 0.01 扣 1 分 未按时完成全扣

结果

得分

0

M28×1.5-6g 锥度:1/5 68 ? 0.04 一般尺寸、倒角 R
a
?0.04

3.2
0
?0.1

? 48 ?0.025 ? 38 0
0

? 34 ?0.025 14 0 锥度:1 :5 M28×1.5-7H 45±0.05 一般尺寸、倒角 R a 3.2 螺纹、圆锥配合 17±0.1 1±0.2 圆柱面配合 68±0.04 工件按时完成
?0.1

合计
九、实训作业



1.绘画零件图,写加工步骤,绘画评分表; 2.写出工件质量分析报告; 3.写出加工中自身操作的不足和改进措施。


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