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铸铁件常见铸造缺陷的防止方法


铸铁件常见铸造缺陷的防止方法
发 表 于 : 2007 年 11 月 16 日 23 时 17 分 39 秒 阅 读 (32) 评 论 (0) http://user.qzone.qq.com/472953072/blog/11952262591 举报本文链接:

铸铁件经常会发生各种不同的铸造缺陷,如何防止这些缺陷发生,一直是铸件生产厂关注的问题. 铸铁件经常会发生各种不同的铸造缺陷,如何防止这些缺陷发生,一直是铸件生产厂关注的问题.本文介 绍了笔者在这方面的一些认识和实践经验. 绍了笔者在这方面的一些认识和实践经验. 1 气孔 特征:铸件中的气孔是指在铸件内部,表面或接近表面处存在的大小不等的光滑孔洞. 特征:铸件中的气孔是指在铸件内部,表面或接近表面处存在的大小不等的光滑孔洞.孔壁往往还带有氧 光滑孔洞 化色泽,由于气体的来源和形成原因不同,气孔的表现形式也各不相同,有侵入性气孔,析出性气孔, 化色泽,由于气体的来源和形成原因不同,气孔的表现形式也各不相同,有侵入性气孔,析出性气孔,皮 下气孔等. 下气孔等. 1.1 侵入性气孔 这种气孔的数量较少,尺寸较大,多产生在铸件外表面某些部位,呈梨形或圆球形. 这种气孔的数量较少,尺寸较大,多产生在铸件外表面某些部位,呈梨形或圆球形.主要是由于铸型或砂 芯产生的气体侵入金属液的未能逸出而造成. 芯产生的气体侵入金属液的未能逸出而造成. 防止措施: 防止措施: (1)减少发气量:控制型砂或芯砂中发气物质的含量,湿型砂的含水量不能过高,造型与修模时脱模剂 )减少发气量:控制型砂或芯砂中发气物质的含量,湿型砂的含水量不能过高, 和水用量不宜过多.砂芯要保证烘干,烘干后的砂芯不宜存放太长时间, 和水用量不宜过多.砂芯要保证烘干,烘干后的砂芯不宜存放太长时间,隔天使用的砂芯在使用前要回炉 烘干,以防砂芯吸潮,不使用受潮,生锈的冷铁和芯撑等. 烘干,以防砂芯吸潮,不使用受潮,生锈的冷铁和芯撑等. (2)改善型砂的透气性,选择合适的型空紧实度,合理安排出气眼位置以利排气,确保砂芯通气孔道畅 )改善型砂的透气性,选择合适的型空紧实度,合理安排出气眼位置以利排气, 通. (3)适当提高浇注温度,开排气孔和排气冒口等,以利于侵入金属液的气体上浮排出. )适当提高浇注温度,开排气孔和排气冒口等,以利于侵入金属液的气体上浮排出. 1.2 析出性气孔 这种气孔多而分散,一般位于铸件表面往往同批浇注的铸件大部分都发现有. 这种气孔多而分散,一般位于铸件表面往往同批浇注的铸件大部分都发现有.这种气孔主要是由于在熔炼 过程中,金属液吸收的气体在凝固前未能全部析出,便在铸件中形成许多分散的小气孔. 过程中,金属液吸收的气体在凝固前未能全部析出,便在铸件中形成许多分散的小气孔. 防止措施: 防止措施: (1)采用洁净干燥的炉料,限制含气量较多的炉料使用. )采用洁净干燥的炉料,限制含气量较多的炉料使用. 三干": (2)确保 三干 :即出铁槽,出铁口,过桥要彻底烘干. )确保"三干 即出铁槽,出铁口,过桥要彻底烘干 (3)浇包要烘干,使用前最好用铁液烫过,包中有铁液,一定要在铁液表面放覆盖剂. )浇包要烘干,使用前最好用铁液烫过,包中有铁液,一定要在铁液表面放覆盖剂. (4)各种添加剂(球化剂,孕育剂,覆盖剂)一不定期要保持干燥,湿度高的时候,要烘干后才能使用. )各种添加剂(球化剂,孕育剂,覆盖剂)一不定期要保持干燥,湿度高的时候,要烘干后才能使用. 1.3 皮下气孔 这种气孔主要出现在铸件的表层皮下2~ 直径为1~ 左右.而且数量较多, 这种气孔主要出现在铸件的表层皮下 ~3mm 处,直径为 ~3mm 左右.而且数量较多,铸件经热处理或 粗加工去除外皮后,就会清晰地显露出来. 粗加工去除外皮后,就会清晰地显露出来. 防止措施; (1)适当提高浇注温度,严格控制各种添加剂的加入量,尽可能缩短浇注时间. 防止措施; )适当提高浇注温度,严格控制各种添加剂的加入量,尽可能缩短浇注时间. ( 0.4%~0.6%, (2) ) 孕育剂的加入量最好控制在 质量分数) (质量分数) ~ , 同时要严格控制孕育剂中 A1的质量分数 的质量分数,w(Al) 偏高容易和型腔表面的水分发生反应: + 偏高容易和型腔表面的水分发生反应:2Al+3H2O=Al2O3+3H2↑,一般情况下孕育剂含 Al 量不宜超过 = + , 1.5%. . (3)防止铁液氧化,适当补加接力焦,严格控制进风量. )防止铁液氧化,适当补加接力焦,严格控制进风量. (4)在保证球化的前提下,尽量减少球化剂的加入量. )在保证球化的前提下,尽量减少球化剂的加入量. (5)浇注时在铁液表面覆盖冰晶石粉,防止铁液氧化. )浇注时在铁液表面覆盖冰晶石粉,防止铁液氧化. (6)尽量降低型砂水分. )尽量降低型砂水分. (7)提高浇注速度. )提高浇注速度. 2 砂眼, 砂眼,渣孔 特征:缺陷处内部或表面充塞着型( 特征:缺陷处内部或表面充塞着型(芯)砂的小孔,称为砂眼.若缺陷形状呈不规则,内部是渣或夹杂物, 砂的小孔,称为砂眼.若缺陷形状呈不规则,内部是渣或夹杂物, 则称为渣孔. 则称为渣孔.

砂眼防止措施: 砂眼防止措施: 砂的强度及砂型紧实度 减少砂芯的毛刺和砂型的锐角,防止冲砂. 及砂型紧实度, (1)提高型(芯)砂的强度及砂型紧实度,减少砂芯的毛刺和砂型的锐角,防止冲砂. )提高型( (2)合型前要吹干净型腔和砂芯表面的浮砂,合型后要尽快浇注.使用冷芯砂时,尽可能分散进铁液, )合型前要吹干净型腔和砂芯表面的浮砂,合型后要尽快浇注.使用冷芯砂时,尽可能分散进铁液, 避免冲刷造成砂眼. 避免冲刷造成砂眼. (3)防止砂芯烘枯及存放时间过长. )防止砂芯烘枯及存放时间过长. (4)合理设计浇注系统,避免铁液对型壁冲刷力太大;浇口杯表面要光滑,不能有浮砂. )合理设计浇注系统,避免铁液对型壁冲刷力太大;浇口杯表面要光滑,不能有浮砂. 渣孔防止措施: 渣孔防止措施: (1)提高铁液过热温度,球铁,蠕铁,合金铸铁应该增加扒渣次数,温度允许的情况下,浇注前静止一 )提高铁液过热温度,球铁,蠕铁,合金铸铁应该增加扒渣次数,温度允许的情况下, 段时间,以利于熔渣上浮. 段时间,以利于熔渣上浮. ,球铁采用随流孕育一定 (2)防止铁液氧化,严格控制球化剂,孕育剂的加入量(特别是随流孕育的量) 球铁采用随流孕育一定 )防止铁液氧化,严格控制球化剂,孕育剂的加入量(特别是随流孕育的量) , 要慎重. 要慎重. (3)合理设计浇注系统,放置滤网片提高档渣能力,浇注包上最好安置挡渣系统,浇注时保持不断流. )合理设计浇注系统,放置滤网片提高档渣能力,浇注包上最好安置挡渣系统,浇注时保持不断流. (4)球铁铸件在浇注以及铁液在型腔内流动过程中,由于铁液氧化,或者铁液所含各种元素与铸型,砂 )球铁铸件在浇注以及铁液在型腔内流动过程中,由于铁液氧化,或者铁液所含各种元素与铸型, 芯材料反应产生的渣,通常称之为 二次渣 二次渣"(以区别于浇注前已存在的"一次渣 , 一次渣") ,这种渣形成的夹渣缺 芯材料反应产生的渣,通常称之为"二次渣 (以区别于浇注前已存在的 一次渣 ) 这种渣形成的夹渣缺 陷往往只能在断口上发现,成品铸件加工面上往往要经磁粉探伤才能发现. 陷往往只能在断口上发现,成品铸件加工面上往往要经磁粉探伤才能发现.这种夹杂物主要是由氧化物 (MgO,SiO2,Feo…)和硫化物(MgS,FeS,MnS…)及其它的夹杂物组成的. , , )和硫化物( , , )及其它的夹杂物组成的. "二次渣 的防止措施: 二次渣"的防止措施 二次渣 的防止措施: ①严格控制铁液的残余镁量(一般质量分数控制在0.035%~0.055%,壁薄宜控制在下限,壁厚可控制在 严格控制铁液的残余镁量(一般质量分数控制在 残余镁量 ~ ,壁薄宜控制在下限, 上限) . 上限) ②降低原铁液含硫量,有条件的要采取脱硫处理,并提高处理温度与浇注温度.脱硫处理可以大幅度降低 降低原铁液含硫量,有条件的要采取脱硫处理,并提高处理温度与浇注温度. 原铁液含硫量,能有效地减少 二次渣 二次渣". 原铁液含硫量,能有效地减少"二次渣 . 二次渣". ③适当提高球化剂的稀土含量,降低镁含量,有利于降低铁液结皮温度,减少"二次渣 . 适当提高球化剂的稀土含量,降低镁含量,有利于降低铁液结皮温度,减少 二次渣 3 缩孔, 缩孔,缩松 特征:在铸件的厚断面,热节处或轴心等最后凝固的地方形成表面粗糙的孔洞, 特征:在铸件的厚断面,热节处或轴心等最后凝固的地方形成表面粗糙的孔洞,并且或多或少带有树枝状 结晶.孔洞大而集中的称为缩孔,小而分散的称为缩松. 结晶.孔洞大而集中的称为缩孔,小而分散的称为缩松.缩孔与缩松主要是由于金属液在冷却凝固时所产 生的液态收缩与凝固收缩远大于固态收缩,并在铸件最后凝固的地方得不到金属液的补充所造成的. 生的液态收缩与凝固收缩远大于固态收缩,并在铸件最后凝固的地方得不到金属液的补充所造成的. 防止措施: 防止措施: (1)根据铸件壁厚选择恰当的化学成分,球铁要严格控制镁的残留量,尽可能降低浇注温度, )根据铸件壁厚选择恰当的化学成分,球铁要严格控制镁的残留量,尽可能降低浇注温度, (2)合理设计冒口和浇注系统,使铸件得到充分补缩,必要时,在铸件厚断面部位设置冷铁或内冷铁. )合理设计冒口和浇注系统,使铸件得到充分补缩,必要时,在铸件厚断面部位设置冷铁或内冷铁. (3)炉前孕育不宜过量,一般情况下一次孕育剂加入量控制在 )炉前孕育不宜过量,一般情况下一次孕育剂加入量控制在0.4%~0.6%,瞬时随流孕育量控制在 ~ , 0.05%~0.15%. ~ . ,电炉铁液不要在炉内长时间高 (4)防止铁液氧化,冲天炉炉渣的氧化铁含量要低于 (最好低于 ) 电炉铁液不要在炉内长时间高 )防止铁液氧化,冲天炉炉渣的氧化铁含量要低于5%(最好低于3%) , 温保留. 温保留. (5)尽量提高铸型刚度. )尽量提高铸型刚度. 4 粘砂 特征:在铸件的表面粘结着一层很难清理的造型材料.粘砂分机械粘砂和化学粘砂两种,它们的区别是: 特征:在铸件的表面粘结着一层很难清理的造型材料.粘砂分机械粘砂和化学粘砂两种,它们的区别是: 机械粘砂是高温金属液渗入砂粒间的孔隙中而形成; 机械粘砂是高温金属液渗入砂粒间的孔隙中而形成;化学粘砂是金属氧化和造型材料形成的低熔点化合 物,与铸件牢固地粘结在一起而形成. 与铸件牢固地粘结在一起而形成. 防止措施: 防止措施: 含量( (1)选择耐火度较高的砂,型砂的 SiO2含量(质量分数)应高于 )选择耐火度较高的砂, 含量 质量分数)应高于92%,最好高于 ,最好高于95%. . ,能取得较好的效果 (2)对要求较高的铸件可采用锆砂(ZrSiO4)或铬铁矿砂(FeCr2O4) 能取得较好的效果. )对要求较高的铸件可采用锆砂( )或铬铁矿砂( ) 能取得较好的效果. , 学作用和化学作用. (3)适当降低浇注温度和提高浇注速度,减弱金属液对砂型的热力学作用和化学作用. )适当降低浇注温度和提高浇注速度,减弱金属液对砂型的热力学作用和化学作用 ,而且要均匀 (4)砂型紧实度要高(B 型硬度计高于 ,最好高于 ) 而且要均匀.砂芯的修补要到位,不能有局部 )砂型紧实度要高( 型硬度计高于85,最好高于90) 而且要均匀.砂芯的修补要到位, , 疏松,同时要防止涂料起皮. 疏松,同时要防止涂料起皮.

5

裂纹

特征:浇注好的铸件表面有直线或弯曲的裂纹.裂纹分热裂和冷裂两种. 特征:浇注好的铸件表面有直线或弯曲的裂纹.裂纹分热裂和冷裂两种.热裂的裂口多呈曲折和不规则的 形状,其断口表面呈浅黑色,有较深的氧化色.冷裂的裂口较直,铸件断口表面有金属光泽而且比较干净, 形状,其断口表面呈浅黑色,有较深的氧化色.冷裂的裂口较直,铸件断口表面有金属光泽而且比较干净, 有时出现轻微的氧化色. 有时出现轻微的氧化色. 铸件产生裂纹的主要原因是:冷却凝固收缩时受到阻碍而产生内应力,当内应力大于金属材料的强度时, 铸件产生裂纹的主要原因是:冷却凝固收缩时受到阻碍而产生内应力,当内应力大于金属材料的强度时, 铸件就开裂形成裂纹. 铸件就开裂形成裂纹. 防止措施: 防止措施: 的化学成分. 热脆性", (1)严格控制铁液的化学成分.其中硫高能使铸件产生 热脆性 ,造成热裂,因此灰铸铁中 w(S)最好低 )严格控制铁液的化学成分 其中硫高能使铸件产生"热脆性 造成热裂, 最好低 ,硫太低要影响孕育效果 于0.12%,但也不能太低(不宜低于 ,但也不能太低(不宜低于0.05%) 硫太低要影响孕育效果,最适宜的 w(S)为0.05%~0.12%. ) 硫太低要影响孕育效果, , 为 ~ . 磷高能使铸件产生"冷脆性 ,造成冷裂, 最好低于0.15%,球铁中 w(P)最好低于 最好低于0.08%. 磷高能使铸件产生 冷脆性",造成冷裂,因此灰铸铁中 w(P)最好低于 冷脆性 最好低于 , 最好低于 . (2)调节铸件各部位的冷却速度,避免铸件局部过热,在铸件的厚大断面或热节处放置冷铁,内浇道适 )调节铸件各部位的冷却速度,避免铸件局部过热,在铸件的厚大断面或热节处放置冷铁, 当分散,使铸件各部位温度趋向均匀. 当分散,使铸件各部位温度趋向均匀. (3)铸件浇注好以后,开型不要过早,不要用冷水浇喷高温铸件,适宜的开型时间是型内铸件温度低于 )铸件浇注好以后,开型不要过早,不要用冷水浇喷高温铸件,适宜的开型时间是型内铸件温度低于 600℃时. ℃ (4)条件允许时,改变铸件的结构,防止铸件开裂.如设置加强筋,两截面交接部位由直角改成圆角, )条件允许时,改变铸件的结构,防止铸件开裂.如设置加强筋,两截面交接部位由直角改成圆角, 以减少应力集中. 以减少应力集中. 6 变形 特征:长的铸件比较容易产生变形,如机床床身,柴油机的缸体,缸盖,由于铸件壁厚相差太多, 特征:长的铸件比较容易产生变形,如机床床身,柴油机的缸体,缸盖,由于铸件壁厚相差太多,冷却不 均,容易造成铸件变形.还有一些铸件是在加工好以后,存放一段时间后出现变形. 容易造成铸件变形.还有一些铸件是在加工好以后,存放一段时间后出现变形. 防止措施: 防止措施: (1)对于一些容易出现变形的铸件,除了适当增加加工余量外,还可以把模具做成反向变形(如把模具 )对于一些容易出现变形的铸件,除了适当增加加工余量外,还可以把模具做成反向变形( 做成反向弯曲) 来纠正铸件出现的变形. ,来纠正铸件出现的变形 做成反向弯曲) 来纠正铸件出现的变形. , (2)将铸件进行去应力退火,消除铸件的内应力;条件许可时,可采用时效处理.开型时间不要过早, )将铸件进行去应力退火,消除铸件的内应力; 件许可时,可采用时效处理.开型时间不要过早, 落砂以后的铸件不要叠放. 落砂以后的铸件不要叠放. 7 硬度不均匀 特征:铸件表面经加工后,出现微观的凹凸,有的局部地方还有 发亮 的硬质点, 发亮"的硬质点 特征:铸件表面经加工后,出现微观的凹凸,有的局部地方还有"发亮 的硬质点,铸件的表面硬度相差较 ,硬质点部位的硬度可能超过标准 大,达30-50HB(国外先进水平 -10HB) 硬质点部位的硬度可能超过标准.铸件的硬度差大容易造成 - (国外先进水平5- ) 硬质点部位的硬度可能超过标准. , 工作面磨损不均匀,导致机床加工精度差,柴油机工作噪声大. 工作面磨损不均匀,导致机床加工精度差,柴油机工作噪声大. 防止措施: 防止措施: (1)提高铁液的过热温度,出炉温度最好高于 )提高铁液的过热温度,出炉温度最好高于1480℃,以利于消除生铁遗传性的影响. ℃ 以利于消除生铁遗传性的影响. (2)防止 C,Si 含量因铁液氧化而降低,严格控制孕育剂的加入量及孕育剂的粒度,并且孕育剂加入要 ) , 含量因铁液氧化而降低,严格控制孕育剂的加入量及孕育剂的粒度 均匀,最好用时间可以控制的震动加料装置,确保孕育时间占出铁时间的 以上. 均匀,最好用时间可以控制的震动加料装置,确保孕育时间占出铁时间的70%以上. 以上 以下的废钢, (3)最好使用 )最好使用#20以下的废钢,避免使用合金钢,废钢使用前最好作除锈处理.小,轻,薄的废钢最好预 以下的废钢 避免使用合金钢,废钢使用前最好作除锈处理. 先压成团块后再使用. 先压成团块后再使用. (4)对于厚薄不均的铸件,要合理设计浇注系统,确保铸件各部位冷却均匀,特别厚大部位可放置冷铁 )对于厚薄不均的铸件,要合理设计浇注系统,确保铸件各部位冷却均匀, 或耐火砖. 或耐火砖. 8 球铁件不球化或球化不良 特征:铸件断口呈灰黑色,力学性能明显偏低,金相检查可发现石墨呈片状, 特征:铸件断口呈灰黑色,力学性能明显偏低,金相检查可发现石墨呈片状,铸件的残余镁量和稀土量太 低,这种状况一般是不球化.铸件断口仍呈银灰色,但有分散的灰黑点,力学性能偏低,金相检查可发现 这种状况一般是不球化.铸件断口仍呈银灰色,但有分散的灰黑点,力学性能偏低, 能偏低 小部分石墨呈片状或蠕虫状,铸件的残余镁量和稀土量比正常含量偏低,这种状况一般为球化不良. 小部分石墨呈片状或蠕虫状,铸件的残余镁量和稀土量比正常含量偏低,这种状况一般为球化不良. 防止措施: 防止措施: (1)根据原铁液的含硫量以及球化剂的的镁和稀土含量来决定球化剂的加入量,例如采用 w(Mg)在7%- )根据原铁液的含硫量以及球化剂的的镁和稀土含量来决定球化剂的加入量, 在 - 9%,w(RE)在2%-5%的球化剂,处理温度不超过 , 的球化剂, 的加入量可供参考, 在 - 的球化剂 处理温度不超过1500℃时,表1的加入量可供参考,具体加入量应根据 ℃ 的加入量可供参考 各厂的情况作适当调整. 各厂的情况作适当调整.

秒为最好. (2)球化处理要确保球化剂与铁液有足够的反应时间,一般情况下反应时间在 -100秒为最好.处理好 )球化处理要确保球化剂与铁液有足够的反应时间,一般情况下反应时间在80- 秒为最好 的球铁要尽快浇注. 的球铁要尽快浇注. (3)尽量降低原铁液含硫量,如使用高碳低硫焦炭,有条件的话可采用脱硫处理,原铁液出铁时要避免 )尽量降低原铁液含硫量,如使用高碳低硫焦炭 有条件的话可采用脱硫处理, 出到出炉渣(炉渣中硫是铁液的 - 倍 . 出到出炉渣(炉渣中硫是铁液的3-4倍) 铝等的含量) (4)严格控制生铁中的反球化元素(如砷,铅,钛,铋,铝等的含量) )严格控制生铁中的反球化元素(如砷, . (5)防止铁液氧化,处理球铁时温度要适中,根据铁液温度的高低,来选择球化剂的化学成分. )防止铁液氧化,处理球铁时温度要适中,根据铁液温度的高低,来选择球化剂的化学成分. (6)大断面件应适当降低稀土含量,必要时可加入少量锑中和稀土使球墨畸变的作用. )大断面件应适当降低稀土含量,必要时可加入少量锑中和稀土使球墨畸变的作用. 9 球化衰退 特征:同包铁液浇注的铸件中,前期浇注的球化良好,后期浇注的铸件球化不良,或者不球化. 特征:同包铁液浇注的铸件中,前期浇注的球化良好,后期浇注的铸件球化不良,或者不球化. 防止措施: 防止措施: (1)处理好的铁液尽快浇注,铁液表面要覆盖保温材料,避免铁液表面氧化. )处理好的铁液尽快浇注,铁液表面要覆盖保温材料,避免铁液表面氧化. (2)确保铁液有足够的残余镁量,厚大断面的球铁件可采用衰退能力较弱的球化剂(钇基重稀土镁球化 )确保铁液有足够的残余镁量,厚大断面的球铁件可采用衰退能力较弱的球化剂( . 剂) 10 石墨漂浮(含开花状石墨) 石墨漂浮(含开花状石墨) 特征:在铸件断口的上表面可见到一层清晰,密集的黑斑,金相检查可发现断面顶部石墨球聚集, 特征:在铸件断口的上表面可见到一层清晰,密集的黑斑,金相检查可发现断面顶部石墨球聚集,聚集层 下部有时有连续的或者个别的开花状石墨.石墨漂浮严重削弱球铁的力学性能,使强度,硬度, 下部有时有连续的或者个别的开花状石墨.石墨漂浮严重削弱球铁的力学性能,使强度,硬度,伸长率和 冲击韧度都明显降低. 冲击韧度都明显降低. 防止措施: 防止措施: (1)严格控制碳当量,这是解决石墨漂浮的根本途径,一般情况下,碳当量控制在 )严格控制碳当量,这是解决石墨漂浮的根本途径,一般情况下,碳当量控制在4.3%~4.7%.薄小件 ~ . 偏上限,厚大件偏下限. 偏上限,厚大件偏下限. 处放置冷铁. (2)加快铸件的冷却速度,在厚大部位处放置冷铁.有时候可加入一些反石墨化元素(如钼) )加快铸件的冷却速度,在厚大部位处放置冷铁 有时候可加入一些反石墨化元素(如钼) . (3)球化剂的稀土含量不宜太高. )球化剂的稀土含量不宜太高. 原铁液硫量与球化剂加入量的关系( 表1 原铁液硫量与球化剂加入量的关系(球化剂 w(Mg)在7%~9%,w(RE)在2%~5%) 在 ~ , 在 ~ ) 原铁液 w(S) 0.03~0.04 ~ 0.04~0.05 ~ 0.05~0.06 ~ 0.06~0.07 ~ 0.07~0.08 ~ 0.08~0.09 ~ 0.09~0.10 ~ 球化剂加入量 1.3

1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 11 反白口 特征:铸件断面心部出现白口(碳化物) 而在冷却相对较快的外层部位,组织反而正常.产生这种缺陷 ,而在冷却相对较快的外层部位 特征:铸件断面心部出现白口(碳化物) 而在冷却相对较快的外层部位,组织反而正常.产生这种缺陷 , 的主要原因是:灰铸铁铁液含硫高,含锰量过低, 的关系. 的主要原因是:灰铸铁铁液含硫高,含锰量过低,不符合 Mn=1.7S+0.3的关系.另外,铁液吸收氢气或 = + 的关系 另外, 铁液中的石墨核心过少. 铁液中的石墨核心过少.硫,氢都容易向铸件中心偏析,而它们又是反石墨化元素,阻碍石墨的生长,使 氢都容易向铸件中心偏析,而它们又是反石墨化元素,阻碍石墨的生长, 铸件中心过冷到产生白口的温度才结晶,从而使铸件中心产生白口. 铸件中心过冷到产生白口的温度才结晶,从而使铸件中心产生白口.球铁小件出现反白口的原因往往是由 于热节部位稀土和镁偏析,含量偏高.厚大球铁件心部出现碳化物则往往是由于心部凝固时间较长, 于热节部位稀土和镁偏析,含量偏高.厚大球铁件心部出现碳化物则往往是由于心部凝固时间较长,石墨 核心容易被熔解消失所致. 核心容易被熔解消失所致. 防止措施: 防止措施: (1)降低原铁液的 w(S)量,有条件的可采取脱硫处理,这是防止反白口的有效防止措施. ) 量 有条件的可采取脱硫处理,这是防止反白口的有效防止措施. 量要符合( = (2)w(Mn)量要符合(Mn=1.7S+0.3)的关系,同时要严格控制铁液中的残余镁量和稀土量,根据铸件 ) 量要符合 + )的关系,同时要严格控制铁液中的残余镁量和稀土量, 壁厚确定合适的碳当量. 壁厚确定合适的碳当量. 三干"到位 (3)严格控制原辅材料及添加剂的水分,确保 三干 到位. )严格控制原辅材料及添加剂的水分,确保"三干 到位. (如含 , 的孕育剂)以增加铁液的结晶核心. (4)加强炉前孕育处理或采用复合孕育剂, 如含 Ba,Ca 的孕育剂)以增加铁液的结晶核心. )加强炉前孕育处理或采用复合孕育剂, (

碳硅孕育剂应用在灰铸铁
发 表 于 : 2008 年 12 月 14 日 9 时 19 分 39 秒 阅 读 (25) 评 论 (0) http://user.qzone.qq.com/472953072/blog/1229217579 举报本文链接:

本厂生产的 FSG-6孕育剂, 是引用国外的先进工艺制造技术而生产的, 该产品为 粒状高效,属碳硅系孕育剂,适用于灰铸铁的孕育处理. 一,特点与性能 主要成份: 牌号 化 FSG-6 学 成 C 38-48 份% Si 30-40

Ca 1.5-2.5 0.2-0.3

Al

粒度范围 粒径(mm) 百分比(%) <3.35 100 >2.0 15max <0.25 5max

该孕育剂具有多种综合性能,石墨化能力强,消除白口效果极佳,抗衰退性 能好,断面敏感性小,能细化晶粒,改善石墨形态及分布.实验室条件下,碳当 量为3.6%时, 采用该孕育剂一次孕育, 比普通硅铁孕育的衰退时间要延长十多分 钟,提高共晶团级别一级,提高抗拉强度1-3Kg/mm2,该孕育剂适用范围广,尤 其更适用于薄壁铸件,它对铁水的碳当量,含硫量及孕育温度均无严格要求,并 能消除铁水中的 N2的有害作用.此外,该产品成份均匀,粒度分布合理,在铁 水中容易扩散,加入量少,使用方便,效果稳定. 宜兴市通力冶金炉料厂 13301539989 碳硅孕育剂应用在球墨铸铁 本厂生产的 FSG-2孕育剂,是引用国外的先进工艺制造技术而生产的.该产品为粒 状高效,属碳硅系孕育剂,适用于灰铸铁和球墨铁的孕育处理. 一,特点与性能 主要成份: 牌号 化 FSG-2 学 C 5-10 成 Si 70-80 % Ca 0.2-1.5 份

Al 0.2-0.15

粒度范围 粒径(mm) <3.4 百分比(%) 100 >2.1 14max <0.25 5max

该孕育剂具有石墨化能力强,抗衰退性好,断而敏感性小,能细化晶粒,改 善石墨形态等特点.在碳当量为3.6%时,采用该孕育剂一次孕育,比普通硅铁孕育 的衰退时间要延迟十多分钟,提高共晶团级别一级,提高抗拉强度1-3Kg/mm2,白 口深度明显减少.另外该产品成份均匀,粒度分布合理,在铁水中容易扩散,溶解迅 速,加入量少,使用方便,效果稳定. 宜兴市通力冶金炉料厂 13301539989 高锰钢与超高锰钢铸件生产技术要点相关信息
发 表 于 : 2008 年 12 月 14 日 9 时 22 分 18 秒 阅 读 (23) 评 论 (0) http://user.qzone.qq.com/472953072/blog/1229217738 举报本文链接:

在高能量冲击的工作条件下,高锰钢与超高锰钢铸件的应用范围是广阔的. 许多铸造厂, 对生产此类钢种铸件缺乏必要的认识. 现对具体操作做简要的说明, 供生产者参考. 1化学成分

高锰钢按照国家标准分为5个牌号,主要区别是碳的含量,其范围是0.75%- 1.45%. 受冲击大, 碳含量低. 锰含量在11.0%-14.0%之间, 一般不应低于13%. 超高锰钢尚无国标, 但锰含量应大于18%. 硅含量的高低, 对冲击韧度影响较大, 故应取下限,以不大于0.5%为宜.低磷低硫是最基本的要求,由于高的锰含量 自然起到脱硫作用,故降磷是最要紧的,设法使磷低于0.07%.铬是提高抗磨性 的,一般在2.0%左右. 2炉料 入炉材料是由化学成分决定的.主要炉料是优质碳素钢(或钢锭) ,高碳锰铁, 中碳锰铁,高碳铬铁及高锰钢回炉料.这里特别提醒的是由人认为只要化学成分 合适,就可以多用回炉料.这个人士是有害的.某些厂之所以产品质量不佳,皆 出于此.不仅高锰钢,超高锰钢,凡是金属铸件,绝不可以过多的使用回炉料, 回炉料不应超过25%.那么,回炉料过剩该如何?只要把废品降到最低,回炉料 就不会过剩. 3熔炼 这里着重讲加料顺序, 无论用中频炉, 还是电弧炉熔炼, 总是先熔炼碳素钢, 而各类锰铁和其他贵重合金材料,要分多次,每次少量入炉,贵重元素在最后加 入,以减少烧损.料块应尽量小些,以50-80mm 为宜.熔清后,炉温达到1580 -1600℃时,要脱氧,脱氢,脱氮,可用铝丝,也可用 Si-Ca 合金或 SiC 等材料. 将脱氧剂一定压到炉内深处.金属液面此时用覆盖剂盖严,隔断外界空气.还要 镇静一段时间,使氧化物,夹杂物有充足时间上浮.然而,不少企业,只将铝丝 甚至铝屑,撒再金属液面上,又不加覆盖,岂不白白浪费!在此期间,及时用中 碳锰铁来调整锰与碳的含量. 钢液出炉前,将浇包烘烤到400℃以上是十分必要的.在出炉期间用 V-Fe, Ti-Fe,稀土等多种微量元素做变质处理,是使一次结晶细化的必要手段,它对 产品性能影响是至关重要的. 4炉料与造型材料 要延长炉令,当分清钢种与炉衬的属性.锰钢属碱性,炉衬当然选用镁质材 料.捣打炉衬要轮番周而复始换位操作.添加炉衬材料不可过厚,每次80厘米左 右为宜,捣毕要低温长时间烘烤.如提高生产效率,笔者建议采用成型坩埚(沈 阳力得厂和恒丰厂均又成品出售) ,从拆炉捣装成,不用1小时,即可投入生产, 同时成型坩埚对防穿炉大裨益.当然,炉令的长短与操作者大又关系.不少操作 者像掷铅球的运动员一样,把炉料从三四米之外投入炉内,既不安全又伤炉令, 应将炉料置于炉口旁预热,然后用夹子慢慢地将炉料顺炉料置于炉口旁预热,然 后用夹子慢慢地将炉料顺炉壁放入. 造型材料和涂料也应与金属液属性相一致,或者用中兴材料(如铬铁矿砂, 棕刚玉等) .若想获得一次结晶细化的集体,采用蓄热量大的铬铁矿砂是正确的,

尤其是消失模生产厂,用它将克服散热慢的缺点. 5铸造工艺设计 锰钢的特点是凝固收缩大,散热性差,据此,在工艺设计中铸造收缩率取 2.5%-2.7%,铸件越长大,越应取上限.型砂与砂芯的退让性一定要好.浇注 系统采取开放式. 多个分散的内浇道从铸件的薄壁处引入, 且成扁而宽的喇叭状, 靠近铸件处的截面积大于与横浇道相联的截面积,使金属液快速平稳地注入铸 型,防止整个铸型内的温差过大.冒口直径要大于热节直径,紧靠热节,高度是 直径的2.5-3.0倍,必须采用热冒口甚至浇冒口合一,让充足的高温金属液来不 足铸件在凝固收缩时之空位.将直浇道,冒口位于高处(砂箱有5-8.的斜度) 也是正确的.浇注时尽可能低温快浇.一旦凝固,要及时松砂箱.聪明的设计师 总是善于利用冷铁, 包括内冷铁于外冷铁, 它既细化一次结晶, 消除缩孔, 缩松, 又提高工艺出品率,当然,适宜的用量和规格是应该考虑的.内冷铁要干净,易 熔,用量以少为宜.外冷铁的三维尺寸与冷却物的三维尺寸为0.6-0.7倍的函数 关系.过小不起作用,过大造成铸件开裂.铸件在型内要长时间保温,直到低于 200℃再开箱. 6热处理 热处理开裂,是低温阶段升温过快所致.故正确的操作是350℃以下,升温 速度<80℃/h,750℃以下,<100℃/h,且有不同时期的保温.至>750℃时,铸件 内呈塑性状态,可以快速升温了.至1050℃时根据铸件的厚度确定保温时间,然 后再升到1100℃以上.给出炉降温留有余地然后尽快入水.高温时升温太慢,保 温时间太短,出炉后到入水时间间隔过长(不应>0.5min) ,这一切都影响铸件质 量.入水温度应<30℃,淬火后,水温<50℃,水量应不小于铸件重量的8倍.冷 水从池下部进入,温水从池顶面流出.铸件在水池中要三个方向不停地一动. 7切割与焊接 因为锰钢热传导性能差, 所以在切割浇冒口时应十分注意. 最好将铸件置于水中, 被切割部分露在水外,切割时留一定量的茬,热处理后磨掉. 不少厂, 焊接和焊补成为必然. 选用奥氏体基的锰镍焊条 (D256或 D266型) , 规格细长,φ3.2mm×350mm,外层药皮为碱性.操作时采用小电流,弱电弧,小 焊道多焊层, 始终保持低温度少热量的操作方法. 一边焊接一边击打, 消除应力. 重要铸件必须探伤. 生产者要考虑的,不仅仅是降低生产成本,但更重要的是不出废品,最大限度地 出优质品,进而最到限度地扩大占领市场份额.这看起来是慢而费,实际上是快 而省,这个观念不仅认识到,更重要的是要做到. 铸造成批生产尺寸公差等级
发 表 于 : 2008 年 12 月 14 日 9 时 26 分 37 秒 阅 读 (24) 评 论 (0) http://user.qzone.qq.com/472953072/blog/1229217997 举报本文链接:

铸造成批生产尺寸公差等级 铸造工艺方法 合金种类 公差等级(CT) 砂型手工造型 铸钢 11-13 砂型手工造型 灰铸铁 11-13 砂型手工造型 球墨铸铁 11-13 砂型手工造型 可锻铸铁 11-13 砂型手工造型 铜合金 10-12 砂型手工造型 轻金属合金 9-11 砂型机器造型及壳型 铸钢

8-10 砂型机器造型及壳型 灰铸铁 8-10 砂型机器造型及壳型 球墨铸铁 8-10 砂型机器造型及壳型 可锻铸铁 8-10

铸铁变质剂的发展趋势及市场分析
发 表 于 : 2008 年 12 月 14 日 9 时 29 分 45 秒 阅 读 (23) 评 论 (0) http://user.qzone.qq.com/472953072/blog/1229218185 举报本文链接:

变质剂对铸铁件的质量,成本,尤其对高档铸铁件的发展有重要作用.铸 铁件综合性能良好,成本低,可再生利用.铸铁件约占铸件总产量80%.因此铸铁 变质剂的发展对经济可持续发展有一定意义,值得关注. 1.需求情况 1997年中国铸件产量仅次于美国,为1108万吨,其中铸铁件879万吨, 含灰铸铁687万吨,球墨铸铁156万吨,可锻铸铁35万吨,蠕墨铸铁1万吨.除低 牌号灰铸铁以外,绝大部分铸铁件的生产都使用孕育剂.每年用量3~4万吨.球 化剂每年用量约4~4.5万吨.蠕化剂及可锻铸铁变质剂的用量很少,年需要量各 为200吨左右. 今后五年铸铁件中球墨铸铁和高级灰铸铁的比重将增加, 可锻铸铁和蠕 墨铸铁的数量不会增加,甚至比重将减少,低牌号灰铸铁的比重逐步减少.由于 汽车产量将有较大幅度增长,高牌号薄壁灰铸铁件,球墨铸铁件随之增长.离心 球墨铸铁管产量也将有较大幅度增长.因此球化剂,孕育剂需求量将增长.预计 2005年孕育剂用量约5万吨,球化剂用量约6~7万吨.从长期发展看,中国的球 墨铸铁,高级灰铸铁件增长的趋势不会减弱,其比重将逐年增加.球墨铸铁件的 最大用户是汽车业和城市建设各行业的输水,气用管道.今后5~10年中国的汽 车和基础设施建设将有大发展,球墨铸铁件的增长势所必然. 2.孕育剂发展趋势 1950~1970年间我国采用冶金用75硅铁作孕育剂使用. 这种硅铁中对孕

育起重要作用的 Ca,Al 没有限定含量范围,其孕育效果不稳定.70年代沈阳铸 造研究所等单位开发出硅钡,硅锶孕育剂,以后各单位又相继开发或引进了含稀 土孕育剂,碳硅孕育剂,稳定化孕育剂等. 十年的实践表明, 目前我国的孕育剂系列可以满足铸铁件生产发展的需 求.效果明显优于冶金硅铁.硅铁孕育剂的用量占铸铁孕育剂总量的80%以上. 但是, 目前相当多的中小铸造厂和质量要求不高的铸件采用冶金用硅铁作为孕育 剂使用,其效果不稳定.销售量居于第二位的是含钡硅铁孕育剂,再次是含锶硅 铁孕育剂.碳硅孕育剂(包括从 Foseco 引进的 Inoculin10) ,含稀土孕育剂,含 铋硅铁孕育剂的用量也有明显增长. 这些新型孕育剂在高级铸铁件的生产中起了 重要作用,例如薄壁耐水压灰铸铁件发动机缸体件,薄壁或厚大球墨铸铁件等. 孕育剂的发展对提高铸铁件质量起了重要作用.最近几年电炉或冲天炉-电炉双 联熔化逐步增多,还需要含锆硅铁,含钛硅铁孕育剂但目前这两种孕育剂用量不 大,今后需求可望增加. 3.球化剂发展趋势 1960年以来,我国发展了独具特色的稀土镁硅铁球化剂,当时国外以镁 硅铁球化剂为主.国内三十年来的趋势是球化剂中的稀土含量逐渐降低.国外的 球化剂中也添加稀土.国内近十年来推广铸造焦和大双冲天炉,电炉的用量也在 增加.铁液的质量,包括温度,硫氧含量都有明显改善.因此球化剂中的稀土和 镁的含量逐步降低.目前大部分中小冲天炉出铁温度1380~1420℃,含硫0.08~ 0.12%时,采用含 Mg8~10%,Re6~8%的球化剂.此类球化剂大约占球化剂总 量的60~70%.大型热风冲天炉, 采用脱硫工艺, 采用冲天炉—电炉双联熔化工艺 采用电炉熔化的铸造厂则要求供应含 Mg,Re 较低的球化剂,例如含 Mg5~8%, Re0.5~1%或1~2%或2~3%的球化剂.这些铸造厂数量不多,但产量很大,例 如二汽铸造二厂,铸造一厂,一汽,南汽及部分离心球铁管厂等.目前其产量约 占球铁总量25~30%.今后这类球化剂的用量将逐步增多. 如前所述, 我国球墨铸 铁产量将逐年增长.同时要指出,对铸件的质量要求和成本指标将日益严格.因 此,冲天炉—电炉双联熔化和脱硫工艺势在必行.此外,等温淬火(ADI)球墨 铸铁将逐步发展,对球化等级的要求提高,当然对球化剂的要求也将提高. 离心球墨铸铁管是球墨铸铁件中产量最大的产品,为铁素体基球墨铸铁.汽车业 的铸件主要是底盘零件,为铁素体基球墨铸铁,曲轴,凸轮轴,平衔轴为珠光体 基或等温淬火球墨铸铁.希望提供适应要求的专用球化剂. 4.其他变质剂及处理剂 蠕化剂,可锻铸铁变质剂用量不大,今后用量可能不变或减少.此文不 再讨论. 值得一提的是, 脱硫剂的需求将增大. 目前脱硫剂多为碳化钙, 氟化钙, 氧化钙的混合物,希望进一步改善其反应性能.预处理剂如碳化硅的商品化供应 也值得考虑. 球墨铸铁生产工艺控制
发 表 于 : 2008 年 12 月 14 日 9 时 35 分 5 秒 阅 读 (26) 评 论 (0) http://user.qzone.qq.com/472953072/blog/1229218505 举报本文链接:

山东张店钢铁总厂(简称张钢)530mm 轧机原采用铸钢梅花套管,容易损 坏轧辊和梅花轴头而使其报废,甚至在过冷钢等超负荷情况下使轧辊扭断.根据 球墨铸铁本身特性,决定用球墨铸铁代替铸钢生产梅花套管.

影响铸态球铁生产稳定性的因素很多,要稳定地生产球墨铸铁,必须在 生产中把握好以下几点:稳定的化学成分和铁液温度,准确的铁液量,合适的球 化和孕育处理方法,以及可靠的炉前控制. 1 设备选择 1.1 熔炼设备选择熔炼设备的选用首先是在满足生产需要的前提下,遵 循高效,低耗的原则.感应电炉的优点是:加热速度快,炉子的热效率较高,氧 化烧损较轻,吸收气体较少.因此,用中频电炉熔炼,可避免增硫,磷问题,使 铁水中 P 不大于0.07%,S 不大于0.05%. 1.2 球化包的确定为了提高球化剂的吸收率,增加球化效果,球化处理 包应比一般铁液包深.球化包的高度与直径之比确定为2:1. 2 原材料选择 2.1 炉料选择球铁球化剂的加入效果条件是:高碳,低硅,大孕育量. 为了稳定化学成分和有效地控制促进白口化元素和反球化元素, 保证熔炼铁水的 质量, 选用张钢 Z14生铁, 其化学成分: C>3.3%, 1.25%~1.60%, Si P≤0.06%, S≤0.04%. 2.2 球化剂的选择球化剂的选用应根据熔炼设备的不同,即出铁温度及 铁液的纯净度(如含硫量,氧化程度等)而定.我国最常用的是稀土镁硅铁球化 剂,采用这种球化剂处理时,由于合金中含硅量较高,可显著降低镁处理时反应 的剧烈程度.同时也能因增硅而有些孕育作用.电炉生产时,因温度相对较高, 所用球化剂的化学成分见表1. 表1 球化剂 FeSiMg8Re7化学成分 项目 出铁温度 /℃ S% 球化剂成分/% Mg Re Si 电炉 1420~1480 ≤0.04 7.0~9.0

6.0~8.0 ≤44.0 3 炉前控制 3.1 化学成分选择 球铁原铁液应高碳,低硅,低硫,低磷.控制好硫的含量,是生产球铁的一个重 要条件.几种牌号的球铁的化学成分见表2. 3.2 球化和孕育处理 球化剂加入量应根据铁液成分,铸件壁厚,球化剂成分和球化处理过程 的吸收率等因素分析比较确定.一般为1.6%~2.0%,若球化剂放置时间较长, 则应适量多加. 球化反应控制的关键是镁的吸收率, 温度高, 反应激烈, 时间短, 镁烧损多,球化效果差;温度低,反应平稳,时间长,镁吸收率 表2 球铁化学成分 % 牌 号 C Si Mn S P QT400~18 球化前 球化后 3.6~4.1 0.9~1.2 ≤0.4 ≤0.05 ≤0.07 3.5~4.0 2.6~3.2 ≤0.02 QT450~10 球化前 球化后

3.6~4.1 0.9~1.2 ≤0.4 ≤0.05 ≤0.07 3.5~3.9 2.5~3.0 ≤0.02 QT600~3 3.6~3.9 0.9~1.2 0.6~0.8 ≤0.05 ≤0.07 3.5~3.8 2.2~2.6 ≤0.02 QT700~2 3.6~3.9 0.9~1.2 0.6~0.8 ≤0.05 ≤0.07 球化前 球化后 球化前 球化后

3.5~3.8 2.1~2.5 ≤0.02 高,球化效果好.因此,一般在保证足够浇注温度的前提下,宜尽可能 降低球化处理温度,控制在1420~1450℃.球化剂要砸成小块,粒度一般在5~ 25mm,加在包底,再在上面加硅铁和铁屑. 孕育处理是球墨铸铁生产过程中的一个重要环节,它不仅促进石墨化, 防止自由渗碳体和白口出现,而且有助于球化,并使石墨变得更细小,更圆整, 分布均匀,从而提高球墨铸铁的力学性能.孕育剂一般多采用 FeSi75,其加入量 根据对铸件的力学性能要求,一般为0.8%~1.0%.孕育剂的粒度根据铁液量多 少,一般砸成5~25mm 的小块.孕育剂应保持干净,干燥. 球化剂和孕育剂要在出铁前加入包中,在连续生产时,刚出完前一炉铁 后,包很热,过早加入会使其粘结在包底而削弱球化和孕育效果.为了延迟球化 反应时间,增强球化和孕育效果,要在球化剂和孕育剂的上面覆盖一层铁屑.球 化处理的方法较多,一般多采用操作简便的冲入法处理球铁. 3.3 球化效果炉前检验炉前检验孕育,球化效果好坏,一般采用三角试 样.浇注三角试样,冷至暗红色,淬水冷却,砸断后观察断口.断口银白色,尖 端白口,中心有疏松,两侧凹缩,同时砸断时有电石气味,敲击声和钢相似,则 球化良好,否则球化不良. 3.4 浇注由于球铁液容易出现球化衰退,因此,铁液球化处理后要尽快 浇注,一般在处理后15min 内浇注完毕,不会有球化衰退问题. 4 结 语 在生产中,用 Z14号生铁作原材料,中频感应电炉熔化铁水,控制铁水 化学成分为:C3.5%~3.99%,Si1.2%~1.5%,P<0.06%,S<0.05%.采用高 度与直径之比为2:1的球化包,把球化剂与孕育剂砸成10~20mm 小块,球化剂 按1.8%,孕育剂按0.9%比例,向包内先加球化剂,再加孕育剂,最后在上面覆 盖干燥的铁屑.铁水在炉中升温到1480℃左右出铁,待反应结束后10min 内浇注 完毕. 生产的 φ530mm 轧机用球墨铸铁梅花套管, 其化学成分为: C3.5%~3.8%, Si2.2%~2.6%,Mn0.6%~0.8%,S≤0.02%,P<0.07%,各项力学性能指标均 达到较高要求, 使用效果相当理想. 使用1年后证明, 球墨铸铁本身具有高强度, 耐磨,抗热疲劳等特性,能完全起到轴联接作用;能大大减小噪音,改善工人劳 动环境;当过冷钢等超负荷情况下,梅花套管能自动破裂,起到过载安全保护作 用;还能显著延长轧辊和梅花轴的使用寿命.同期相比,轧辊消耗降低8%,梅 花轴消耗降低11%,连同设备维修工时减少而使同期产量的提高,共取得经济效 益近7万元. AAA*球化剂:我国广泛采用的球化剂是稀土镁合金.镁是重要的球化 元素,但它密度小(1.73g/cm3) ,沸点低(1120℃) ,若直接加入铁液,镁将浮 于液面并立即沸腾,这不仅使镁的吸收率降低,也不够安全.稀土元素包括铈 (Ce) ,镧(La) ,镱(Yb)和钇(Y)等十七种元素.稀土的沸点高于铁水温 度,故加入铁水中没有沸腾现象,同时,稀土有着强烈的脱硫,去气能力,还能 细化组织,改善铸造性能.但稀土的球化作用较镁弱,单纯用稀土作球化剂时, 石墨球不够圆整.稀土镁合金(其中镁,稀土含量均小于10%,其余为硅和铁)

综合了稀土和镁的优点,而且结合了我国的资源特点,用它作球化剂作用平稳, 节约镁的用量,还能改善球铁的质量.球化剂的加入量一般为铁水质量的 1.0%~1.6%. 孕育剂:促进铸铁石墨化,防止球化元素造成的白口倾向,使石墨球圆 整,细化,改善球铁的力学性能.常用的孕育剂为含硅75%的硅铁,加入量为铁 水质量的0.4%~1.0%.由于球化元素有较强的白口倾向, 故球墨铸铁不适合铸造薄 壁小件. 球化处理:以冲入法最为普遍,如图1-50所示.将球化剂放在铁液包的 堤坝内,上面铺硅铁粉和稻草灰,以防球化剂上浮,并使其缓慢作用.开始时, 先将铁液包容量2/3左右的铁液冲入包内,使球化剂与铁液充分反应.尔后,将 孕育剂放在冲天炉出铁槽内,用剩余的1/3包铁液将其冲入包内,进行孕育. BBB*由于原铁液含硫量较高,不可能达到<0 018%的要求,球化剂的加入量需 考虑去硫耗镁量.碳硫分析仪的快速测定,能及时提供原铁液的含硫量,试验中 原铁液的含硫量在0 02%~0 03%,去硫耗镁量在0 0076%上下波动,这在工艺上 是可以接受的. 球化剂的用量直接影响残余镁量的多少.如果球化剂加入量过多,就会 引起残余镁量过多,虽然不致于影响球化合格率(球径大小仍属正常) ,但是它 会增加收缩,引起脆性.同时由于原铁液含锰量偏高,球化剂加入量过多,较易 出现碳化物,白口倾向严重,导致球数合格率的下降;如果球化剂加入量过少, 就会导致残余镁量不足,影响球化的合格率,球数合格率也会降低.表1是在正 常试验情况下的结果, 并说明如下: ①球化剂加入量1 4%时, 由于残余镁量不足, 出现蠕虫状石墨;②加入量1 8%时,由于残余镁量过多,出现碳化物,导致球数 下降,不过二者球径大小仍合乎要求;③球化合格率非球化率. 炉前铁水管理
发 表 于 : 2008 年 12 月 14 日 9 时 37 分 4 秒 阅 读 (23) 评 论 (0) http://user.qzone.qq.com/472953072/blog/1229218624 举报本文链接:

铸造生产中,能够在炉前快速准确地测出铁水的化学成分,机械性能,球 化率,是控制决定铸件质量的关键.应用微电子技术和计算机技术,结合热分析 原理,研制铸铁质量炉前快速测试装置是实现铸件质量优化控制有的效途径. 热分析具有测试速度快,工作稳定可靠等特点,机内数学模型经实际校正可 用于不同生产条件的铸造厂.有人把铸造热分析中的冷却曲线称之为"冶金质量 的指纹",铸造热分析技术炉前快速预测和预报铸件质量的基本原理,就是利用 热分析仪器记录铁水在特定样杯中的冷却曲线. 然后根据冷却曲线上特征值的变 化来定量的计算铁水的化学成分和机械性能; 或用凝固热效应参数来定性地评价 铸铁的石墨形态和凝固质量.定量热分析对于控制铁水成分,快速评判铸件的机 械性能指标具有实际意义; 定性热分析对于控制铁水的凝固质量具有重要的指导 意义. 随着铸造生产的不断发展,机械化和自动化程度日益提高,炉前快速测定铸 铁铁水的主要化学成分 (碳当量, 硅量, 碳量) 对保证铸件质量有着重要的意义. 常规的化学分析方法很费时,约需要15~20分钟才能得到分析结果,快速光谱分 析虽然迅速,准确,但价格昂贵且设备复杂,炉前使用受到限制.而热分析法约 需要3~4分钟即可得到结果,费用低廉,操作方便,特别适宜与大批生产的专业

化的铸造厂炉前使用.因此,现代化的铸铁车间越来越多地采用热分析法作为炉 前快速控制铁水质量的重要检测手段. 以统计科学和数值计算为基础发展起来的 铸铁熔炼质量快速分析技术,在我国已有十余年的研发历程, 现在要问,什么 系统更适合我国铸造生产的实际情况,并且在使用中具有较好的可靠性? 回答 这个问题虽然比较困难, 但有几点值得考虑. 首先是硬件设备的经济性和通用性. 近年来,随着硬件设备的快速升级换代和软件技术的日新月异,计算机已经成为 生产厂家进行技术和生产管理的重要工具.包括铸造工艺 CAD/ CAE/ CAM,铸 件生产成本预算,劳动工资管理和产品质量管理系统等.在这样的条件下,如果 在计算机上附以热分析以及在线热物性参数测量等功能,实现一机多能,要比开 发功能单一的热分析仪表有更好的经济性和实用性.其次,计算机也为热分析技 术的实现提供了可靠,通用和廉价的技术平台. 1,测量结果更具有实用意义,防止材质废品发生众所周知,铁液中存在多 种石墨化元素和反石墨化元素,各元素在不同的含量下又有着不同的作用程度, 这些元素互相融合,互相反应以后,又对各自的作用程度有着抵消或增强.热分 析有能够对个元素在铁业中的综合作用结果进行测量, 在短时间内对铁液完成直 观的综合判定.在成分检测中不仅报出主要成分 C,Si 的含量和根据 C,Si 含量 计算的碳当量 CEC 值,而且一测量的碳当量 CES 这个参数将其他元素的综合作 用表示出来.通过对比 CES 和 CEC 值,炉前控制人员可以很直观地判断出铁业 的白口化和石墨化程度,以便采取措施即使调整,防止铸件产生白口和缩松甚至 才智不合格等废品. 热分析仪的这种测量铁液中各种元素的综合作用的优势是常 规的化学分析和炉前直读光谱分析无法比拟的. 2,测量简单,快捷热分析从取样开始,3分钟内可测量出铁液中的 CES, CEC 和 C,Si 含量,测量时间比常规的化学分析法缩短几十倍,比炉前直度光 谱仪缩短一倍以上.可完全实现铁业质量的在线控制. 3,铁液成分调整方便分析仪的测量结果计算出来以后,计算机可以根据设 定材料的目标成分,自动计算需要补加的增炭剂,硅铁和废钢的重量,无须炉前 控制人员进行烦琐的计算,计算结果快速准确,避免人为误差和不必要的成分波 动. 4,化学成分测量精度较高碳当量精确度可达0.1%,碳含量可达0.05%,硅 含量可达0.1%. 温度的测量在材料熔炼,制备与加工成形等关键环节都是不可缺少的. 金 属熔炼过程中,通过控制温度实现成分和冶金质量的控制. 金属凝固中,温度 直接影响着晶核的形成,长大及其分布,温度的准确测量与控制是凝固控制的关 键. 材料成型过程中,充填能力,收缩和气孔等缺陷的形成也都与温度直接相 关. 因而,准确,实时地监测并有效控制温度是金属熔炼,浇注成形和凝固控 制的重要环节.我们公司的测温仪就可以达到精确测量温度的目的,为您在铸造 生产中提供方便. 铬的知识
发 表 于 : 2008 年 12 月 14 日 9 时 40 分 12 秒 阅 读 (25) 评 论 (0) http://user.qzone.qq.com/472953072/blog/1229218812 举报本文链接:

铬-独一无二的要素 铬是 via 族里含量最丰富的金属元素,该族由铬,钼以及钨组成.近百

万分之四百的地壳总量是由各种的金属组成,而铬是其中第十三种最多的元素. 储存量和矿产开发 以目前的消耗水平计算,已经探明的铬储量可供使用数个世纪,同时开 发成本更高的已有储量也使其可供使用的资源倍增. 活跃的矿业开采广泛地分布全球:2003年南非占铬总开采量的48%,与 此同时哈萨克斯坦和印度分别占铬总开采量的19%和15%.巴西,芬兰,土耳其和 津巴布韦合共占铬总开采量的12%.其他的十一个小出产国合起来占铬总开采量 的6%. 2003年总共开采了大约一千五百万吨可供销售的铬铁矿矿石. 用途 铬很少被单独应用. 它是极优质的添加剂, 它赋予合金和材料新的属性: 强度,硬度,耐久性,清洁,颜色以及对温度,磨损,腐蚀的抵抗能力.铬的多 面性使它在无数的日常应用中不可或缺. 铬主要以铬铁矿石和铬铁合金作为初始的供货形式, 被应用于铁和非铁 的金属工业和化学制品工业, 在耐火材料工业中更直接使用铬酸盐作为导热铸造 的模塑沙. 2003年生产的矿石和精矿的总量中,91.2%是冶金等级,5.2%是化学制 品的等级,其余的3.6%是耐火和铸造材料的等级. 铬铁合金 铬通过中间介质:铬铁合金的熔合进入铁,钢材和许多超合金里.方法 是用碳和/或硅在高温的电弧熔炉里通过火法冶金还原铬铁矿石. 铬铁合金本质上是铁和铬的一种合金并人为地加入相当量的碳和硅. 不锈钢的用途 2003年出产的五百三十万吨铬铁合金中的大约93%是用于不锈钢的生产, 在不锈 钢的生产中铬是非常重要和独特的要素.铬之所以非常重要和独特,是因为是铬 使不锈钢"不锈",是铬使不锈钢拥有卓越的抗氧化和抗腐蚀的能力. 常用的生产方法是将碳素钢和不锈钢的碎片熔化在电弧熔炉里, 并加入 一定数量的包括铬铁合金在内的其他成分.然后在应用了高温气体和/或真空技 术的另一个容器内进行进一步的精炼. 液体状的不锈钢通过转炉,金属加工和生产制造进行加热和冷却的工 序,被浇注成钢锭,钢胚和钢板. 不锈钢通常含有10%-30%的铬含量, 同时可能还有其他元素如钼和镍被 加入以进一步提高其某些特殊的属性.但铬是没有任何替代品可以取代的. 防热钢材也被视为不锈钢的一个类别, 而在防热钢材中铬的功能同样不 可替代. 不锈钢的消耗率正以每年5%的速度递增,并越来越多地被应用在食品和饮料产 业,建筑行业,采矿业和汽车制造业.铬易于利用,而不锈钢易于循环使用,其 金属对环境不会构成威胁. 其他冶金方面的用途 铬的添加使低合金钢的一系列属性得以改进,特别在硬度方面,这是使 工程用钢材的各个横截面的硬度和韧度达到平衡的一种性能.轴承,工具,高强 度/低合金和用于高速运转的钢材都是特定的使用铬的亚类钢种.另外合金铸铁 是使用铬的铸铁产品中的一个重要的部分,它应用于泵,阀门,导管,轧制机, 磨盘,含铬的铸铁使这些产品同时拥有硬度和韧度,外形的稳定性以及对腐蚀,

磨损,冲击和损耗的抵抗力. 在镍合金,钴合金,不导电合金和超合金,铬金属是几乎永恒不变的一 种添加剂,以保证合金在高温和极具腐蚀性的状态下的使用.此外,一些铝,铜 和钛的合金中也会添加少量的铬金属. 化学方面的应用 化学方面的应用是通过大量的化学物质,通常是重铬酸钠的生成物,由 铬铁矿石加入碳酸钠粉末在焙炉煅烧而成.衍生的化学物质由此生成. 铬化学物质具有两个与众不同的特性,即耐久性和颜色的稳定性,决定 了它的几个主要的用途. 天然的原料如皮革,木头和木材,由于铬盐的的加入,在持久使用中得 以保持稳定.铬盐同时使其他的混合物(媒染剂特性)例如色彩丰富的染料,杀 菌剂和杀虫剂永久的固定于原料,而制革是铬酸盐最大的化学方面的应用. 铬的第二大化学用途是作为铬颜料被使用于油漆,油墨和塑料染色.特 征性的颜色有铬绿,氧化铬绿,铬黄和钼黄.而锌和锶铬酸盐被应用于抗腐蚀底 漆油漆. 其他用途包括用于铬电镀, 其他表层涂料, 催化剂, 泥浆钻探, 水处理, 纺织品的染色和耐火材料. 耐火材料方面的应用 铬铁矿石的高熔点使它被用于耐火材料的合成物已经有超过一百年的 历史.它用于各种耐火砖,浇铸制品,冲压配料.多数成分是氧化镁-亚铬酸盐 的混合物,在钢材产业中用于 aod 容器的衬套,在铜材产业中作为煤燃式反射熔 炉和转炉的衬套,在水泥产业用于旋转焙炉燃烧区域的衬套. 由于对耐火材料性能的更严格的要求和得益于水冷式的顶壁和侧壁的 技术应用,火法冶金生产在不断更改技术的同时被逐渐替代.但由于在耐火材料 中使用再生的熔融氧化镁-亚铬酸盐晶粒,火法冶金生产衰落的速度已被减慢. 从化学产品里衍生出来高特性的氧化铬耐火材料被用于玻璃制造熔炉. 由于使用含铬酸盐的导热铸造模塑沙增加了热的传导性, 改善了铸件局 部或全面冷却以增进铸件的完整性. 铬 不论是在不锈钢或非铁合金,颜料或金属电镀,皮革加工,催化剂,化 学制品,表面加工或耐火材料,铬将继续扮演它的重要角色-独一无二的要素. 常用金属材料牌号表示方法
发 表 于 : 2008 年 12 月 14 日 9 时 41 分 50 秒 阅 读 (25) 评 论 (0) http://user.qzone.qq.com/472953072/blog/1229218910 举报本文链接:

机械零件所用金属材料多种多样,为了使生产,管理方便,有序,有 关标准对不同金属材料 规定了它们牌号的表示方法,以示统一和便于采纳,使 用. 现将常用金属材料牌号表示方法向读者作一些简单介绍钢铁产品牌号表示方 法(参照 GB/T221—2000) 1.标准的基本概况 GB/T221—2000标准是参照国外钢铁产品牌号表示 方法和国内钢铁产品牌号表示方法变化( 如 Q345代替16Mn)等情况修订后, 于2000年4月1日发布,并于2000年11月1日开始实施. 2.主要技术内容变动情况(1)由于一些钢铁产品牌号有它们专用的标

准,故取消了原标准中铁合金,铸造合金,高温合金,精密合金,耐蚀合金和铸 铁,铸钢,粉末材料等牌号表示方法. (2)一些新的钢铁产品的出现,更加完善了原标准.新标准增加了脱 碳低磷粒铁, 含钒生铁 JP2, 铸造耐磨生铁, 保证淬透性钢, 非调质机械结构钢, 塑料模具钢,取向硅钢(电讯用)等牌号表示方法. (3)对不适应科技发展和与生产不协调的一些用钢牌号作了彻底改变 或修改.如碳素结构钢 A 3改为 Q235,低合金高强度结构钢16Mn 改为 Q345 等.对不锈钢,耐热钢和冷轧硅钢等的牌 号表示方法也做了修改. (4)原标准中"钢铁产品牌号表示方法举例"的表3,因不适用于新标准 而被删除. 3.钢铁产品牌号表示方法的基本原则(1)凡国家标准和行业标准中钢 铁产品的牌号均应按 GB/T221—2000标准规定的牌号表示方法 编写.凡不符合 规定编写的钢铁产品牌号,应在标准修订时予以更改,一些新的钢铁产品,其牌 号也应按此予以编写牌号. (2)产品牌号的表示,一般采用汉语拼音字母,化学元素符号和阿拉 伯数字相结合的方法来 表示. (3)采用汉语拼音字母表示产品名称,用途,特性和工艺方法时,一 般从代表产品名称的汉 语拼音中选取第一个字母.当和另一个产品所选用的字 母重复时,可改用第二个字母或第三个字母,或同时选取两个汉字中的第一个拼 音字母. (4)暂时没有可采用的汉字及汉语拼音的,采用符号为英文字母. 4.钢铁产品名称,用途,特性和工艺方法表示符号(摘录) 钢铁产品名称,用途,特性和工艺方法表示符号见表1. 5.钢铁产品牌号表示方法 示例及说明(1)生铁牌号表示方法生铁牌号采用表1中规定的符号和阿拉伯数字 表示. ①阿拉伯数字表示平均含硅量 (以千分之几计)例如: . 含硅量为2.75%~ 3.25%的铸造用生 铁,其牌号表示为"Z30";含硅量为0.85%~1.25%的炼钢用生 铁,其牌号表示为"L10". ②含钒生铁和脱碳低磷粒铁,阿拉伯数字分别表示钒和碳的平均含量 (均以千分之几计) .例 如:含钒量不小于0.40%的含钒生铁,其牌号表示为 "F40";含碳量为1.20%~1.60%的炼钢用脱碳低磷粒铁,其牌号表示为"TL14". (2)碳素结构钢和低合金高强度结构牌号表示方法以上用钢通常分为 通用钢和专用钢两大类. ①通用结构钢采用代表屈服点的拼音字母"Q".屈服点数值(单位为 MPa)和表1中规定的质 量等级,脱氧方法等符号,按顺序组成牌号.例如:碳 素结构钢牌号表示为:Q235AF,Q235BZ;低合金高强度结构钢牌号表示为: Q345C,Q345D.碳素结构钢的牌号组成中,镇静钢符号"Z"和特殊镇静钢符号 "TZ"可以省略,例如:质 量等级分别为 C 级和 D 级的 Q235钢,其牌号表示应 为 Q235CZ 和 Q235DTZ,但可以省略为 Q235C 和 Q235D.低合金高强度结构钢 有镇静钢和特殊镇静钢,但牌号尾部不加写表示脱氧方法的符号. ②专用结构钢一般采用代表钢屈服点的符号"Q",屈服点数值和表1中 规定的代表产品用途 的符号等表示,例如:压力容器用钢牌号表示为"Q345R"; 耐候钢其牌号表示为:Q340NH.③根据需要,通用低合金高强度结构钢的牌号也 可以采用两位阿拉伯数字(以万分之几计平 均含碳量)和标准的元素符号组成;

专用低合金高强度结构钢的牌号,除一般组成外,尚应加写表1中规定代表产品 用途的符号. 铸造缺陷的问题和对策
发 表 于 : 2008 年 12 月 14 日 9 时 50 分 15 秒 阅 读 (29) 评 论 (0) http://user.qzone.qq.com/472953072/blog/1229219415 举报本文链接:

A.铸造缩孔的产生原因和对策 铸造缩孔的产生原因和对策 主要原因有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧 气,氮气等,合金凝固时放出气体造成铸造缩孔. 解决的办法: 1)放置储金球; 2)加粗铸道的直径或减短铸道的长度; 3)增加金属的用量; 4)采用下列方法,防止组织面向铸道方向出现凹陷; a.在铸道的根部放置冷却道; b.为防止已熔化的金属垂直撞击型腔,铸道应成弧形; c.斜向放置铸道. B.铸件表面粗糙不光洁的原因 铸件表面粗糙不光洁的原因 型腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表面产生了化学反应,主要体现出下列情况: 1)包埋料粒子粗,搅拌后不细腻; 2)包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧,水分过多; 3)陪烧的升温速度过快,型腔中的不同位置产生膨胀差,使型腔内面剥落, 4)焙烧的最高温度过高或焙烧时间过长,使型腔内面过于干燥等; 5)金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高,使金属与型腔产生反应,铸件表 面烧粘了包埋料; 6)铸型的焙烧不充分,已熔化的金属铸入时,引起包埋料的分解,发生较多的气 体,在铸件表面产生麻点; 7)熔化的金属铸入后,造成型腔中局部的温度过高,铸件表面产生局部的粗 糙. 解决的办法: a.不要过度熔化金属; b.铸型的焙烧温度不要过高; c.铸型的焙烧温度不要过低(磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度 -900度); d.避免发生组织面向铸道方向出现凹陷的现象.e.在蜡型上涂 布防止烧粘的液体. C.铸件发生龟裂的原因 铸件发生龟裂的原因 有两大原因:一是通常因该处的金属凝固过快,产生铸造缺陷(接缝);二是因高温 产生的龟裂. 1)对于金属凝固过快,产生的铸造接缝,可以通过控制铸入时间和凝固时间来 解决. 铸入时间的相关因素:蜡型的形状;铸到的粗细数量;铸造压力(铸造机);包

埋料的透气性. 凝固时间的相关因素:蜡型的形状;铸圈的最高焙烧温度;包埋料的类型; 金属的类型. 铸造的温度. 2)因高温产生的龟裂,与金属及包埋料的机械性能有关. 下列情况易产生龟裂:铸入温度高易产生龟裂;强度高的包埋料易产生龟裂; 延伸性小的镍烙合金及钴烙合金易产生龟裂. 解决的办法:使用强度低的包埋料;尽量降低金属的铸入温度;不使用延展性 小的.较脆的合金. D.球状突起的原因及对策 球状突起的原因及对策 主要是包埋料调和后残留的空气(气泡)停留在蜡型的表面而造成. 1)真空调和包埋料,采用真空包埋后效果更好; 2)包埋前在蜡型的表面喷射界面活性剂(例如日进公司的 castmate); 3)先把包埋料涂布在蜡型上; 4)采用加压包埋的方法,挤出气泡; 5)包埋时留意蜡型的方向,蜡型与铸道连接处的下方不要有凹陷; 6)防止包埋时混入气泡.铸圈与铸座.缓冲纸均需密合;需沿铸圈内壁灌注包 埋料(使用震荡机); 7)灌满铸圈后不得再震荡. E.铸件的飞边是如何形成的 铸件的飞边是如何形成的 主要是因铸圈龟裂,熔化的金属流入型腔的裂纹中. 解决的办法: 1)改变包埋条件:使用强度较高的包埋料.石膏类包埋料的强 度低于磷酸盐类包埋料,故使用时应谨慎,尽量使用有圈铸造,无圈铸造时,铸圈 易产生龟裂,故需注; 2)焙烧的条件:勿在包埋料固化后直接焙烧(应在数小时后再焙 烧),应缓缓的升温,焙烧后立即铸造,勿重复焙烧铸圈. F.不同种类的合金铸造时收缩率是不同的.了解合金收缩率 可以正确的选择专 不同种类的合金铸造时收缩率是不同的. 不同种类的合金铸造时收缩率是不同的 了解合金收缩率,可以正确的选择专 用液的浓度,提高铸造精度 用液的浓度 提高铸造精度 G.铸造条件对铸造缺陷及精度也有影响 铸造条件对铸造缺陷及精度也有影响 铸造缺陷的问题和对策
发 表 于 : 2008 年 12 月 14 日 9 时 50 分 15 秒 阅 读 (29) 评 论 (0) http://user.qzone.qq.com/472953072/blog/1229219415 举报本文链接:

A.铸造缩孔的产生原因和对策 铸造缩孔的产生原因和对策 主要原因有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧 气,氮气等,合金凝固时放出气体造成铸造缩孔. 解决的办法: 1)放置储金球; 2)加粗铸道的直径或减短铸道的长度; 3)增加金属的用量; 4)采用下列方法,防止组织面向铸道方向出现凹陷; a.在铸道的根部放置冷却道;

b.为防止已熔化的金属垂直撞击型腔,铸道应成弧形; c.斜向放置铸道. B.铸件表面粗糙不光洁的原因 铸件表面粗糙不光洁的原因 型腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表面产生了化学反应,主要体现出下列情况: 1)包埋料粒子粗,搅拌后不细腻; 2)包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧,水分过多; 3)陪烧的升温速度过快,型腔中的不同位置产生膨胀差,使型腔内面剥落, 4)焙烧的最高温度过高或焙烧时间过长,使型腔内面过于干燥等; 5)金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高,使金属与型腔产生反应,铸件表 面烧粘了包埋料; 6)铸型的焙烧不充分,已熔化的金属铸入时,引起包埋料的分解,发生较多的气 体,在铸件表面产生麻点; 7)熔化的金属铸入后,造成型腔中局部的温度过高,铸件表面产生局部的粗 糙. 解决的办法: a.不要过度熔化金属; b.铸型的焙烧温度不要过高; c.铸型的焙烧温度不要过低(磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度 -900度); d.避免发生组织面向铸道方向出现凹陷的现象.e.在蜡型上涂 布防止烧粘的液体. C.铸件发生龟裂的原因 铸件发生龟裂的原因 有两大原因:一是通常因该处的金属凝固过快,产生铸造缺陷(接缝);二是因高温 产生的龟裂. 1)对于金属凝固过快,产生的铸造接缝,可以通过控制铸入时间和凝固时间来 解决. 铸入时间的相关因素:蜡型的形状;铸到的粗细数量;铸造压力(铸造机);包 埋料的透气性. 凝固时间的相关因素:蜡型的形状;铸圈的最高焙烧温度;包埋料的类型; 金属的类型. 铸造的温度. 2)因高温产生的龟裂,与金属及包埋料的机械性能有关. 下列情况易产生龟裂:铸入温度高易产生龟裂;强度高的包埋料易产生龟裂; 延伸性小的镍烙合金及钴烙合金易产生龟裂. 解决的办法:使用强度低的包埋料;尽量降低金属的铸入温度;不使用延展性 小的.较脆的合金. D.球状突起的原因及对策 球状突起的原因及对策 主要是包埋料调和后残留的空气(气泡)停留在蜡型的表面而造成. 1)真空调和包埋料,采用真空包埋后效果更好; 2)包埋前在蜡型的表面喷射界面活性剂(例如日进公司的 castmate); 3)先把包埋料涂布在蜡型上; 4)采用加压包埋的方法,挤出气泡; 5)包埋时留意蜡型的方向,蜡型与铸道连接处的下方不要有凹陷;

6)防止包埋时混入气泡.铸圈与铸座.缓冲纸均需密合;需沿铸圈内壁灌注包 埋料(使用震荡机); 7)灌满铸圈后不得再震荡. E.铸件的飞边是如何形成的 铸件的飞边是如何形成的 主要是因铸圈龟裂,熔化的金属流入型腔的裂纹中. 解决的办法: 1)改变包埋条件:使用强度较高的包埋料.石膏类包埋料的强 度低于磷酸盐类包埋料,故使用时应谨慎,尽量使用有圈铸造,无圈铸造时,铸圈 易产生龟裂,故需注; 2)焙烧的条件:勿在包埋料固化后直接焙烧(应在数小时后再焙 烧),应缓缓的升温,焙烧后立即铸造,勿重复焙烧铸圈. F.不同种类的合金铸造时收缩率是不同的.了解合金收缩率 可以正确的选择专 不同种类的合金铸造时收缩率是不同的. 不同种类的合金铸造时收缩率是不同的 了解合金收缩率,可以正确的选择专 用液的浓度,提高铸造精度 用液的浓度 提高铸造精度 G.铸造条件对铸造缺陷及精度也有影响 铸造条件对铸造缺陷及精度也有影响

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