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第7章


Enterprise Resource Planning

第七章 物料需求计划
Material Requirement Planning

物料需求计划

Enterprise Resource Planning

物料需求计划基本知识 物料需求计划的工作原理 物料需求计划中的基本概念 物料需求计划的编制处理 物料需求计划的编制案例 物料需求计划的编制练习 物料需求计划的更新
物料需求计划

Enterprise Resource Planning

一、物料需求计划的基本知识
(一)什么是物料需求计划?
1. Material Requirement Planning,MRP 2. 概念:根据企业MPS制定的用以描述企业所需全 部制造件和采购件的时间进度计划

(二)物料需求计划包含什么内容?
1. 生产什么?生产多少?(来自MPS)
2. 要用到什么?(以BOM为依据) 3. 已经有什么?(库存信息)

4. 还缺什么?(计算结果——数量)
5. 何时安排?(计算结果——时间) 物料需求计划

Enterprise Resource Planning

(三)MRP报表的形式
实例:某原材料的物料需求计划
物品代码:A00901
物品名称:内存条 型号/规格:256M 现有数量:150 批量规则:固定批量
计划周期 实际需求 毛需求量 净需求量 预计库存量 计划定单入库 计划定单下达 1 72 72 88 200 2 100 100 32 188 200

计划员:李天佑

计划日期:2004/6/25
计量单位:件

安全库存:20 批量:100
3 92 92 96 200 4 40 80 4 216 200 5 64 80 136 6 112 112 24 200 7 0 80 76 144 200

已分配数量:25 提前期:10天
8 8 80 64 200 9 0 80 36 184 200 10 60 80 164 11 0 80 24 200 12 0 80 76 144 200

物料需求计划

Enterprise Resource Planning

(四)为什么要制定物料需求计划?
1. 将MPS独立需求分解成相关需求 2. 确保原材料供应和最终交货 3. 协调库存和生产,缩减库存耗费

4. 合理安排生产或采购的批量和时间

物料需求计划

Enterprise Resource Planning

二、物料需求计划的工作原理
MPS
其他信息 BOM CRP MRP 库存信息

生产计划 物料需求计划

采购计划

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(一)MPS:计划生产的最终产品种类、数量和日期(包 括独立需求的物料) (二)BOM:说明产品或独立需求的物料组成和需求数量 (三)库存信息:
1. 物料数据:现有库存量、计划接收量、已分配库存量 2. 订单数据:标识码、提前期、安全库存量、批量规则

(四)其他信息:低位码、损耗系数(组装废品系数、零 件废品系数、材料利用率) (五)能力需求计划(后述) (六)生产计划:生产什么、生产多少、何时开始、何时 结束 (七)采购计划:采购什么、采购多少、何时开始、何时 结束
物料需求计划

Enterprise Resource Planning

三、物料需求计划中的基本概念
(一)订单标识码:标识项目为采购件(P)还是 制造件(M) (二)BOM:与时间轴同向的特殊形式
D A B X

E

C

1

2

3

时间

物料需求计划

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(三)BOM层次码:在BOM中,最上层的层级码 为0,下一层的层级码则为1,依此类推 (四)BOM低位码(Low Level Code,LLC): 系统分配给BOM上的项目的一个从0至N的与 最低层次码对应的数字码
1. 实质:取项目所处最低层的层次码,即取对应同 一项目数字最小的层次码 2. 作用:指出物料的最早使用时间,简化MRP运算 3. 实例:
物料需求计划

Enterprise Resource Planning
X Y

0层

A

B

C

F

D

G

1层

D

E

H

K

2层

对应物料D的LLC=2 其他如物料X的LLC=0;物料A的LLC=1;物料H的LLC=2

物料需求计划

Enterprise Resource Planning

(五)损耗系数:说明在生产或采购过程中的损 耗情况
1. 组装废品系数:用于估计在组装过程中损耗的 系数,主要对部件的毛需求量进行调整

2. 零件废品系数:用于估计在生产或采购过程中 损耗的系数,主要对订单数量进行调整
3. 材料利用率:有效产出与总投入的比率

物料需求计划

Enterprise Resource Planning

四、物料需求计划的编制和处理
(一)物料需求计划的处理逻辑流程

物料需求计划

确认MRP输入数据 统计已投入的前期 计划和计划接收量

Enterprise Resource Planning

计算毛需求量

统计目前可用库存量 核算安全库存量 N

计算预计可用库存 和净需求量

净需求>0 Y 计算计划产出量

统计提前期 和成品率 计算计划投入量 评估 Y

N

物料需求计划

结束

MRP处理逻辑流程图

Enterprise Resource Planning

(二)物料需求计划的计算步骤
1. 计算毛需求量
(1)毛需求量=项目独立需求+父项相关需求 (2)父项相关需求=父项计划订单数量×项目用量因子

2. 计算净需求量
(1)预计库存量=期初库存+计划接收量-毛需求量 (2)判断预计库存量是否大于零,否则计算净需求量 (3)净需求量=预计库存的相反数+安全库存量

3. 利用批量规则生成订单计划(计划产出数量和需 求时间) 4. 考虑损耗系数和提前期下达订单计划(计划投入 数量和开始时间)
物料需求计划

Enterprise Resource Planning

五、物料需求计划的编制案例
(一)已知MPS安排在第8个计划时段产出90件产 品A,产品A的BOM和成品率如下图所示, 试计算各物料的毛需求量和下达订单的时间
产品A的物料清单
A×1 LT=4

90%

80%

B×1 LT=3

C×2 LT=2

80%

50% LT=1

D×1

E×2 LT=1

50%

物料需求计划

Enterprise Resource Planning

1. 根据产品A的MPS计划、提前期和成品率计算产品A的毛 需求量和下达订单的数量、时间
物料 提前 项目 期 MRP 项目指标 毛需求量 计划周期 1 2 3 4 5 6 7 8 90

A

4

订单下达量

100

2. 根据产品A的订单的数量和时间确定物料B的毛需求量
物料 提前 项目 期 A 4 MRP 项目指标 毛需求量 订单下达量 毛需求量 订单下达量 100 100 计划周期

1

2

3

4

5

6

7

8
90

B

3

物料需求计划

Enterprise Resource Planning 3. 根据物料B的提前期和成品率确定物料B的订单数量和时间
物料 提前 项目 期 MRP 项目指标 计划周期 1 2 3 4 100 100 5 6 7 8

A
B

4
3

毛需求量
订单下达量 毛需求量 订单下达量 125

90

4. 根据产品A下达订单的数量和时间确定物料C的毛需求量和 订单数量、时间
物料 提前 项目 期 A 4 MRP 项目指标 毛需求量 订单下达量 毛需求量 订单下达量 250 100 200 计划周期

1

2

3

4

5

6

7

8
90

物料需求计划

C

2

Enterprise Resource Planning

5. 依次计算得物料D、E的毛需求量和订单数量、时间
物料 提前 项目 期
A B 4 3

MRP 项目指标
毛需求量 订单下达量 毛需求量

计划周期
1 2 3 4 100 100 200 5 6 7 8 90

订单下达量 200 毛需求量

C
D E

2
1 1

订单下达量
毛需求量 订单下达量 500

250
250

毛需求量
订单下达量 1000

500

物料需求计划

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(二)已知产品X、Y和物料A的MPS以及物料A 的BOM,试计算物料A的毛需求量
MPS X

计 划 周 期
1 2 3 4 5 6 25 15 15 7 8 30 9 10 11 12 13 15

Y
A

40

15

30

产品X的物料清单
X×1 LT=4

产品Y的物料清单
Y×1 LT=6

A×1 LT=1

B×2 LT=3

A×2 LT=1

C×2 LT=4

物料需求计划

Enterprise Resource Planning

1. 根据产品X和Y的MPS及其BOM计算其订单下达 数量和时间
MRP 项目 X的MPS量 计 划 周 期 1 2 3 4 5 6 25 7 8 30 9 10 11 12 13 15

X的订单量 Y的MPS量 Y的订单量

25

30

15 40 15 30

40

15

30

物料需求计划

Enterprise Resource Planning

2. 根据产品X和Y的订单数量和时间计算物料A相对于产 品X和Y的毛需求量(相关需求)
MRP 项目 X的MPS量 X的订单量 A的毛需求量1 (相关需求) Y的MPS量 Y的订单量 A的毛需求量2 (相关需求) 40 80 15 30 30 60 25 30 计 划 周 期

1

2

3

4

5

6
25

7
15

8
30

9 10 11 12 13
15

25

30

15
40 15 30

物料需求计划

Enterprise Resource Planning 3. 根据物料A的MPS计划量(独立需求)和相对于产品X和Y 的相关毛需求量计算物料A的毛需求总量
MRP 项目 计 划 周 期 1 2 25 25 3 4 30 30 5 6 7 15 15 40 40 15 30 15 30 8 9 10 11 12 13

X的MPS量
X的订单量 A的毛需求量1 (相关需求) Y的MPS量 Y的订单量 A的毛需求量2 (相关需求) A的毛需求量3 15 15 (独立需求)

25

30

15

80

30

60

物料需求计划

A的毛需求量

15 40 80 30 30

75

Enterprise Resource Planning (三)已知MPS安排在第8个计划时段产出200件产品A,产 品A的BOM如下图所示;物料A、B、C、D的期初库 存量分别为20、120、60、70,其安全库存量要求为10; 试用直接批量规则计算各物料的净需求量和下达订单 的数量、时间 产品A的物料清单
A×1 LT=1

B×1 LT=1

C×2 LT=2

B×2 LT=1

D×2 LT=2

物料需求计划

Enterprise Resource Planning 1. 根据产品A的MPS计划、提前期和期初库存量计算产品A 的毛需求量、净需求量和下达订单的数量、时间
物料 项目 MRP 项目指标
MPS计划量 A 毛需求量 净需求量 订单下达量 190 计划周期 1 2 3 4 5 6 7 8 200 200 190

2. 因物料B在BOM中同时处于多层(即被不同层次反复引 用),所以B的指标暂不计算而先计算物料C和D的指 标值 物料需求计划

Enterprise Resource Planning
物料 项目 MRP 项目指标
MPS计划量 A

计划周期
1 2 3 4 5 6 7 8 200

毛需求量
净需求量 订单下达量 190

200
190

毛需求量
C 净需求量 订单下达量 330

380
330

毛需求量
D 净需求量 订单下达量 600

660
600

3. 从BOM最底层开始计算物料B的指标值
物料需求计划

物料 项目

MRP 项目指标
MPS计划量

计划周期
1 2 3 4 5

Enterprise Resource Planning
6 7 8 200

A

毛需求量
净需求量 订单下达量 190

200
190

毛需求量
C 净需求量 订单下达量 毛需求量 D 净需求量 订单下达量 毛需求量 B 净需求量 订单下达量 550 600 660 550 190 330 660 600

380
330

190 190

物料需求计划

Enterprise Resource Planning

(四)已知产品A的相关资料如下,试编制物料B、 C的MRP
产品A的物料清单
B×2 LT=2 A×1 LT=0 C×1 LT=3

产品A的MPS

项目 A

计 划 周 期 1 2 3 4 5 6 7 8 10 10 10 10 10 10 10 10 计 划 周 期 1 2 3 4 5 6 7 8

物料C的独立需求

项目

C

5

5

5

5

5

5

5

5

物料需求计划

Enterprise Resource Planning

物料B、C的库存信息
计划周期 项目 1 2 3 4 5 6 7

期初 批量 8 提前期 库存 规则
65 2 40

计划接受量 B 40

C

30

30

3

30

物料需求计划

Enterprise Resource Planning

1. 根据产品A的MPS计划、提前期计算产品A的毛 需求量、净需求量和下达订单的数量、时间
物料 项目 MRP 项目指标
MPS计划量 毛需求量 净需求量 订单下达量 计划周期

1
10 10 10 10

2
10 10 10 10

3
10 10 10 10

4
10 10 10 10

5
10 10 10 10

6
10 10 10 10

7
10 10 10 10

8
10 10 10 10

A

物料需求计划

Enterprise Resource Planning

2. 根据产品A的订单数量和时间计算物料B的毛需求 进而编制其物料需求计划
物料B的MRP 计划周期 毛需求量 计划接收量 预计库存量 净需求量 65 45 25 5 1 20 2 20 3 20 4 20 40 25 5 25 15 5 15 5 20 6 20 7 20 8 20

计划订单入库
计划订单下达 物料需求计划 40

40
40

40

Enterprise Resource Planning

3. 根据产品A的订单数量和时间及物料C的独立需求 计算物料C的毛需求进而编制其物料需求计划
物料C的MRP
计划周期 毛需求量 1 2 3 4 5 6 7 8

15 15 15 15 15 15 15 15

计划接收量
预计库存量 净需求量 计划订单入库 计划订单下达 物料需求计划 30 30 15 0

30
15 0 15 15 30 30 0 15 15 30 0

Enterprise Resource Planning

六、物料需求计划的编制练习
(一)某产品A的物料清单如下图所示,其主生产计划 需求和库存信息见下页,其中零件B、C的批量规 则为2周净需求之和,零件D的批量规则为3周净需 求之和,零件E的批量规则是固定批量80;试根据 已知数据编制各种物料的需求计划 产品A的物料清单
A×1 LT=0

B×1 LT=1

C×2 LT=2

物料需求计划

D×1 LT=2

E×1 LT=1

Enterprise Resource Planning

产品A的MPS
计划周期 MPS产出量 1 25 2 25 3 20 4 20 5 20 6 20 7 30 8 30 9 30 10 25

库存物料信息
计划接收量
1 A 2 3 4 5 6 7 8 期初库存 提前期 批量规则 0

B 38
C 72 D 76

14
33 5

1
2 2

2周净需求
2周净需求 3周净需求

E

22

1

80

物料需求计划

Enterprise Resource Planning

1. 根据产品A的MPS计划、提前期计算产品A下达 订单的数量、时间
计划周期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 MPS产出量 25 25 20 20 20 20 30 30 30 25 MPS投入量 25 25 20 20 20 20 30 30 30 25

2. 将计算所的产品A的计划投产数量和时间作为计 算下层物料MRP的毛需求量

物料需求计划

Enterprise Resource Planning

3. 物料B的MRP编制
(1)B的毛需求量 = A的计划投入量 (2)上期末库存量 = 现有库存量-已分配量-毛需求量 (3)根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则 和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间 (4)注意B的批量规则为2周净需求之和,即计算出的批量 为刚好满足本期和下期大于0的净需求之和 计划周期 毛需求量 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 25 25 20 20 20 20 30 30 30 25 0 0

38 计划接收量 预计库存量 14 27 2 20 0 20 0 30 0 25 18 0 20 0 30 0 30 净需求量 38 40 60 55 计划订单入库 38 40 60 55 计划订单下达 物料需求计划

Enterprise Resource Planning

4. 物料C的MRP编制
(1)C的毛需求量 = A的计划投入量×2 (2)上期末库存量 = 现有库存量-已分配量-毛需求量 (3)根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则 和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间 (4)注意C的批量规则为2周净需求之和,即计算出的批量 刚好满足本期和下期大于0的净需求之和
计划周期 1 72 40 0 60 0 50 0 2 3 4 5 6 7 8 9 10

毛需求量
计划接收量

50 50 40 40 40 40 60 60 60 50

预计库存量 33 55 5 40 0

净需求量
计划订单入库 计划订单下达 75

35 0
75 80

40
80 120

0

60
120 110

0

60
110

0

物料需求计划

Enterprise Resource Planning

5. 物料D的MRP编制
(1)D的毛需求量 = B的计划投入量 (2)上期末库存量 = 现有库存量-已分配量-毛需求量 (3)根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则 和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间 (4)注意D的批量规则为3周净需求之和,即计算出的批量 刚好满足本期和以下相邻2期大于0的净需求之和
计划周期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

毛需求量
计划接收量 预计库存量 5

38
76 5 43 43

40
3 3

60
55 55

55
0 0 0

净需求量
计划订单入库 计划订单下达 112

57
112

物料需求计划

Enterprise Resource Planning

6. 物料E的MRP编制
(1)E的毛需求量 = B的计划投入量 (2)上期末库存量 = 现有库存量-已分配量-毛需求量 (3)根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则 和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间 (4)注意E的批量规则为80,不固定间隔时间
计划周期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

毛需求量
计划接收量

38

40

60

55
44 69 69 69 11 80 80

预计库存量 22 22 64 64 24 24 44 净需求量 计划订单入库 计划订单下达 80 16 80 80 36 80

物料需求计划

Enterprise Resource Planning

(二)试根据以下数据编制相关物料的需求计划
产品W的BOM
X(2) LT=1 W(1) LT=1 Y(1) LT=2

A(1) LT=0
B(2) LT=2 C(1) LT=1

C(2) LT=1

产品W的MPS
计划周期 物料需求计划 1 2 3 4 5 6 7 8

MPS产出量 10 10 10 10 10 10 10 10

Enterprise Resource Planning

物料A、B、C的独立需求MPS
计划周期 1 2 A 5 B 15 C 3 4 5 6 7 8 10 10 10 10 10 5 5

5

5

库存物料信息
计划接收量 1 2 15 10 15 15 3 4 10 10 15 25 5 6 7 期初 安全 拖欠 批量 8 库存 库存 订货 规则

X
Y A

15

20

55
45 50

10
5 10

10
20 10

40
30 50

B 45
C

25

85
95

10
20

5
15

50
60

物料需求计划

Enterprise Resource Planning

1. 根据产品W的MPS计划、提前期计算产品W的订 单投放数量和时间
计划周期 上期末 1 2 3 4 5 6 7 8 10 10 10 10 10 10 10 10 MPS产出量 10 10 10 10 10 10 10 10 MPS投入量

2. 将计算所的产品W的计划投产数量和时间作为计 算下层物料MRP的毛需求量

物料需求计划

Enterprise Resource Planning

3. 物料X的MRP编制
(1)X的毛需求量 = W的计划投入量×2 (2)上期末库存量 = 现有库存量-已分配量 (3)根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则 和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间 (4)注意要保证X的预计库存量不低于其安全库存量10
计划周期 上期末 1 2 3 15 25 4 5 20 6 7 8

毛需求量
计划接收量 预计库存量

20

20 20 20 20 20 20 20
45 25 20 40 40 20 40

净需求量
计划订单入库 计划订单下达 40

5
40 40

10
40 40

10
40

物料需求计划

Enterprise Resource Planning

4. 物料Y的MRP编制
(1)Y的毛需求量 = W的计划投入量 (2)上期末库存量 = 现有库存量-已分配量 (3)根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则 和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间 (4)注意要保证Y的预计库存量不低于其安全库存量5
计划周期 上期末 1 2 15 15 5 3 4 10 5 6 7 8

毛需求量
计划接收量 预计库存量

10

10 10 10 10 10 10 10
10 30 30 20 10 30

净需求量
计划订单入库 计划订单下达

物料需求计划

Enterprise Resource Planning

5. 物料A的MRP编制
(1)A的毛需求量 = X的计划投入量 + A的独立需求量 (2)上期末库存量 = 现有库存量-已分配量 (3)根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则 和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间 (4)注意要保证A的预计库存量不低于其安全库存量10
计划周期 毛需求量 计划接收量 预计库存量40 净需求量 计划订单入库 计划订单下达 50 10 50 50 上期末 40 1 2 5 10 3 40 4 5 10 35 50 50 6 7 8 15 10 40 10

50 55 15 15 15 25 15 30

物料需求计划

Enterprise Resource Planning

6. 物料B的MRP编制
(1)B的毛需求量 = A的计划投入量 + B的独立需求量 (2)上期末库存量 = 现有库存量-已分配量 (3)根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则 和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间 (4)注意要保证B的预计库存量不低于其安全库存量10
计划周期 上期末 1 2 3 4 5 25 6 7 8

毛需求量
计划接收量 预计库存量80

100
30

15
45

10 100 10 10

60 60 60 60 75 25 15 55

净需求量
计划订单入库 计划订单下达

30
50 50

35
50 50

5
50

物料需求计划

Enterprise Resource Planning

7. 物料C的MRP编制
(1)C的毛需求量 = A的计划投入量+Y的计划投入量×2 + C的独立需求量 (2)上期末库存量 = 现有库存量-已分配量 (3)根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则 和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间 (4)注意要保证C的预计库存量不低于其安全库存量20
计划周期 毛需求量 计划接收量 预计库存量 净需求量 计划订单入库 计划订单下达 60 80 30 60 上期末 1 110 2 3 5 4 5 5 6 25 40 60 60 60 60 7 8 115 5

15 15

30 30 40 50 50 20 75 75

物料需求计划

Enterprise Resource Planning

七、物料需求计划的更新
(一)MRP更新的原因
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.
物料需求计划

工程设计改变 客户订单数量和时间改变 供应时间和数量改变 工作完成时间改变 损耗情况改变 CWC或工序改变 计划中的数据改变

Enterprise Resource Planning

(二)MRP更新的方法
1. 全重排法(再生法)
(1)依据:主生产计划的改变 (2)原理:更新整个计划系统,重新计算所 有数据 (3)方法:批处理,由高到低全部更新 (4)特点:
I. II. 数据集中处理,效率高、成本低 处理结果存在延迟

物料需求计划

Enterprise Resource Planning

2. 净改变法
(1)依据:库存信息的改变 (2)原理:对因改变而受到影响的数据进行 处理 (3)方法:实时处理,局部分解作业 (4)特点:
I. II. III. IV.
物料需求计划

对变化迅速作出反应 自清理能力较差 数据处理效率低、成本高 系统的“敏感性”容易产生问题

Enterprise Resource Planning

八、本章小结
本章着重介绍了ERP计划体系中的物料需 求计划MRP。在简单介绍物料需求计划的基本 知识后,对物料需求计划编制相关的重要概念 作了重点介绍,然后详细讲解了物料需求计划 的编制步骤;结合具体实例演示了各种物料需 求计划的运算及编制过程中的要点,最后介绍 了物料需求计划的更新方法。

物料需求计划


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