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6S现场管理培训教材(ppt159页)(很实用资料)


专题系列——6S管理

企业6S管理
培训教材
涛 仁

精益管理系列培训教材

专题系列——6S管理





第一部分 概论 第二部分 6S理论与实践 第三部分 推进6S

精益管理系列培训教材

/> 专题系列——6S管理

第一部分 概
1.1 关于6S
a)我们有下列“症状”吗? b)日本的第一感觉 C)为什么称之为“6S”? d)6S的三大支柱 e)6S的特点 f)6S的作用


1.2 为什么要做6S? a)时代的需要 b)塑造个人行为的需要 C)企业生存的需要 1.3 6S之间的关系与推行

1.4 开展工作的基本方法

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1.1

关于6S

a)我们有下列“症状”吗?
a) 急找东西,心里烦燥 c) 积物满物,心情压抑 e) 找件东西,翻遍抽屉 g) 忙无头绪,延误事务 i)东西杂乱,占用空间 j) 道路堵塞,无法通过 b) 桌面零乱,工作不便 d) 穿着不整,难登大雅 f) 环境脏乱,情绪不佳 h) 仓库混乱,帐物不符 i) 设备积尘,备件满地 k)厕所恶臭,掩鼻而入

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综合以上种种不良现象,可以看出,不良现象均会 造成浪费,这些浪费包括: 1,资金的浪费 5,形象的浪费 2,场所的浪费 6,效率的浪费 3,人员的浪费 7,品质的浪费 4,士气的浪费 8,成品的浪费 因此如何成为一个有效率,高品质,低成本的企 业,第一步就是要重视[整理,整顿,清洁]的工 作,并彻底的把它做好. 对以上这些病症,我们开给一个处方,药名叫[6S].
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b)日本的第一感觉

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工作步调紧凑,工作态度严谨 日本工厂的感觉---厂外环境整整齐齐,井井有条 厂内环境亮亮丽丽,整洁无比,井然有序 自然资源缺乏的国家挤身世界经济强国的道 理?

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C)为什么称之为“6S”? ?

整理(SEIRI) 整顿(SEITON) 清扫(SEISO) 清洁(SEIKETSU) 教养(SHITSUKE) 安全(SAFETY)

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6S的起源 1955年,日本企业对工作现场提出了整理、整顿2S,后来 因管理水平的提高陆续增加了后3个S,从而形成了目前广泛推 动的6S架构。也将6S活动从原来的品质环境扩展到安全、行动 、卫生、效率、品质及成本管理等诸多方面。在诸多方面应用 6S使其得到大幅度的改善。 现在企业中不断推出新的S如: 6S 6S+安全(Safety) 7S 6S+安全+服务(Service)等

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d)6S的三大支柱
6S活动是将具体的活动项目逐一实施的活动,我们将其活动 的内容分成三大支柱。

首先是创造一个有规律的工厂; 其次是创造一个干净的工厂; 再次是创造一个可以目视管理的工厂。
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e)6S的特点
1.6S≠大扫除 6S:空间大扫除、心灵大扫除 6S:始于大扫除、止于标准化 2.6S是“风”、是精神力量 3.6S是学校 近朱则赤、近墨则黑 4.6S的基础是全员、关键是领导 5.6S的核心是“持之以恒” 6.6S易学、难做 7.6S是海、可纳百川
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f)6S的作用

a) 提供一个舒适的工作环境; b) 提供一个安全的作业场所; c) 塑造一个企业的优良形象; d) 提高员工工作热情和敬业精神; e)提高员工的素质: f)提高企业的整体战斗力、核心竞争力; g) 稳定产品的质量水平; h) 提高工作效率降低消耗; i) 增加设备的使用寿命减少维修费用。
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6S的效能
1)提升企业形象 整齐清洁的工作环境,使顾客有信心,易于吸引顾客。 由于口碑相传,会成为学习的对象。 2)提升员工归属感 人人变成有素养的员工 员工有尊严,有成就感 易带动改善的意愿 对自己的工作易付出爱心与耐心 3)减少浪费 人的浪费减少 场所的浪费减少 时间浪费减少 减少浪费=降低成本=增加利润
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专题系列——6S管理 4)安全有保证 工作场所宽广明亮。 通道畅通 地上不会随意摆放不该摆放的东西 5)效率的提升 好的工作环境 好的工作气氛 有素养的工作伙伴 物品摆放有序,免去寻找 6)品质有保障 任何事有讲究,不马虎。 6S就是去除马虎,保障品质
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6S的重要性 ——6S是一切管理的基础

质量 成本

6S
安全

效率

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1.2 为什么要做6S
三个指导思想 1.从“铁打的行营,流水的兵”说起

2.管理的最高形式
3.细节决定成败
力达塑业

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a)企业生存的需要

— 趋势:命短
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70年代到80年代,世界前500强大企业, 有1/3无影无踪。 美国高新科技公司有5年以上寿命的只有 10%。 中国国有企业每年按平均30%的企业走 向亏损。 中关村每年60%的企业倒闭
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1.企业的第一印象是赢得顾客的开始

2.稳定顾客要靠企业员工的素质
3.发展顾客要靠企业领导的管理理念

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b)塑造个人行为的需要 -----环境对人的影响与制约
勒温公式 佛隆理论

B=f(P.E)
B—行为
f—变函数 P—人(生理与心理) E—环境(物理与人文) 影响与制约

Bp=V*E
Bp—实施行为的可能性
V —行为结果的价值 E —行为结果实现的概率

环境刺激→感知判断→感知选择→感知决策→公开行为
隐蔽态度 精益管理系列培训教材

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胡 适

种 下 品 德 , 收 获 命 运 。

种 下 习 惯 , 收 获 品 德 ;

种 下 行 动 , 收 获 习 惯 ;

种 下 思 想 , 收 获 行 动 ;
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c)时代的需要
1.商品经济-----服务经济------体验经济 关键是:为人服务 人去服务 人的素质的重要性----人之初
2.一本管理 ------ 两本管理。 人是核心-----留人的核心是环境 企字的启示 3.国际化的需要 4.构建和谐社会
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1.3 6S之间的关系与推行
整理
形式化

整顿
清扫 行为

行事化

清洁

习惯化

教养

态度
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好 习 惯

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1.4 开展工作的基本方法
问题:科学的工作程序是什么?
工作管理的基本步骤
A C Plan Do Check P D A C P D

PDCA循环 Action Plan
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第二部分
2.1 6S定义

6S理论与实践

2.2 6S具体要求 6S的步骤一:整理 6S的步骤二:整顿 6S的步骤三:清扫 6S的步骤四:清洁 6S的步骤五:教养 6S的步骤六:安全

2.3 各现场实施6S要点
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为什么称之为“6S”?

整理(SEIRI) 整顿(SEITON) 清扫(SEISO) 清洁(SEIKETSU) 教养(SHITSUKE) 安全(SAFETY)

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6S定义
整理:按照标准区分开必要的和不必要的物品,对不必 要的物品进行处理。 整顿:必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置 放置,并摆放整齐,加以标识。

清扫:清除工作场所的脏污(灰尘、污垢、异物等), 并防止脏污的再发生,保持工作场所干净亮丽。
清洁:将前面3S(整理、整顿、清扫)的做法制度化、 规范化,并贯彻执行及维持,意即“标准化”。 教养:人人依照规定和制度行事,养成好习惯,培养积 极进取的精神。

安全: 消除隐患,排除险情,预防事故的发生.
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1. 整 理

6S的步骤一:整理
整理的定义
按照标准区分开必要的和不必要的物品,对不必要 的物品进行处理。
目的
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腾出空间

减少误用、误送
营造清爽工作环境

注意点

要有决心,不需要的物品一定要断然加以处置,这是6S的第一步
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1. 整 理

整理的实施要领
1、全面检查 2、制定“要”和“不要”的判别基准

3、按基准清除不需要的物品
4、决定不需要物品的处理方法 5、每日自我检查 ---- 不是一事一天

明白“舍得”的道理
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1. 整 理

整理举例
1.请您把如下东西请出工作台:

报纸、杂志、茶杯、无用书籍、扑克、书包、围 巾、……
2.请您把如下东西请出办公室: 外衣、私用物品、饭盒、水果、点心、运动鞋、棋 类…… 3.请您把如下东西请出车间: 由设备拆下的包装箱、私用车辆、与生产无关的旧物品、 运动器具、旧的无用家具、垃圾、废报纸杂志、废零件…...

4.请您把如下东西请出仓库:
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1. 整 理
保存方法

利用程度

必需的程度(使用频率)



过去一年都没有使用的物品 ? 在过去的6~12个月中,只使用 一次以上的物品
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扔掉 ?保存在远处
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在过去的2~6个月中,只使用 过一次的物品 ? 一个月使用过一次以上的物品
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保存在工作区 域的中间位置
保存在工作现 场附近或随身 携带



一周要使用一次的物品 ?每天都要使用的物品 ?每小时都要使用的物品
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1. 整 理

现场6S管理研讨
? (1) (2) (3) (4) (5) (6)

因为不整理而发生的浪费
空间的浪费; 使用棚架或壁柜的浪费; 零件或产品变旧、过期而不能使用的浪费; 放置需要处变得窄小; 连不要的东西也要管理的浪费; 库存管理或盘点花时间的浪费。
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意识培训 调查家底 制定标准 集中行动 废物处理 相互检查

整 理 流 程

日常整理
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2. 整 顿

6S的步骤二:整顿
整顿
必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置 放置,并摆放整齐,加以标识。
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避免寻找时浪费时间

注意点
杜绝浪费的开始, 高效率的基础

目的

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物品摆放一目了然(在库数 量多少清楚明了,消除积压)
工作场所整齐、有序(工作 好心情)
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整顿目标
1.整顿要形成不明白的人能立即取出所要的东西 的状态。 2.要站在新人、其它现场的人的立场上来看,使 得什么东西该在什 么地方更加明确。 3.对于放置处与被放置物,都要想办法使其能立 即取出使用。 4.另外,使用后要能立即恢复到原位,没有放回 或误放了马上就可以知道。 5.使无用时间最小化。
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专题系列——6S管理 a)原则一:规定放置场所(定置) 整顿四原则 确定定置内容的几项原则: 1.只存放有用的; 2.依使用频率,来决定放置场所和位置; 3.人机工程学; 4.用标志漆颜色划分通道与作业区域; 5.不许堵塞通道; 6.限定高度堆高; 7.不合格品隔离工作现场; 8.不明物撤离工作现场; 9.看板要置于显目的地方,且不妨碍现场的视线; 10.危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方; 11.无法避免将物品放于定置区域时,可悬挂“暂放”牌, 并注明理由时间。
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专题系列——6S管理 划线定位 1.色带宽度参考标准。 ① 主通道:10cm ② 次通道或区域线:5~7cm 2.通道宽度参考标准。 ① 纯粹人行道:约80cm以上 ② 单向车通道,W车+60cm以上,(W车最大宽度) ③ 双向车通道,W车1+W车2+90cm以上 3.划线定位方式: ① 油漆 ② 胶带 ③ 磁砖 ④ 栏杆 4.颜色表示法。 ① 黄色:一般通道、区域线 ② 白色:工作区域 ③ 绿色:料区、成品区 ④ 红色:不良品区警告、安全管制等
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专题系列——6S管理 b)原则二:确定放置容量(定容)

整顿四原则

确定容量依据:1.位置离工作现场远近; 2.日使用频数多少; 3.搬运易繁程度; 4.现场空间大小; 5.部品的保管性等。 确定容量原则: 1.便于生产; 2.无用工时最低; 3.现场整齐; 4.安全。 确定容量要点: 1.一旦确定,就是法规; 2.文件化; 3.经常检查。

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整顿四原则
c)原则三:规定放置方法 确定放置方法应考虑的几个方面:

1)简单、易行;
2)取拿方便;

6)分类放置,同类集中;
7)立体放置,提高容率;

3)防错装置;
4)先进先出; 5)标识清楚;

8)容量限制,一目了然;
9)总体外观整齐划一; 10)看板管理。
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d)原则四:遵守保管规则

应考虑的内容: 1.定置、定容、定法标准化; 2.标准内容醒目化; 3.确定维持规定的方法; 4.确定物品周转、流通办法(取、放、检查) 5.确定最小库存与定容的关系; 6.明确保管人员的责任; 7.建立信息沟通渠道;(库存信息、定容信息) 8.建立并严格执行检查制度;
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2. 整 顿

整顿:订立保管规则
日常存货管理、避免缺货的方法 (1)订立最低存货数量。如果存货果真不足的话,也应该有 订货说明,注明数目和日期。 (2)为了补充库存,对物品达到最低库存量时的订货起点要 明确标示或用颜色区别 (3)清楚标明应有数量,有哪些物品不见了,就能一目了然 (4)如果所需物品他人正在使用,应该清楚标明使用者是谁 ,什么时候归还 (5)放置场所要明确标明:“库存无货、未退货或丢失”等
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整顿举例
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2. 整 顿

应有车间场地布置总体规划, 并画出规划图 不同的生产线、工序应设牌标识 仓库场地布置总体规划,物料、物品放置应有总体规划 区域划分应有标识 物料架应有标识 物料放置应整齐、美观 工位摆放应整齐 工人工作台面应整齐 通道要空出、不杂乱

设备摆放应整齐 文件、记录等物品放置应有规划 抽屉应整齐,不杂乱

档案柜应整齐,有必要的标识 员工应有员工卡 要设置文件布告栏 地面要清洁 物料架要清洁 墙面要清洁

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2. 整 顿

整顿技巧(1):划定场所
定位置、标识
区划线
良品

通 道

待检品

不良品

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2. 整 顿

整顿的技巧(2)—放置方法
定位置、标识
形迹管理

创造容易放 回去的状态
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2. 整 顿

整顿的技巧(3)—放置方法
形迹管理

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2. 整 顿

整顿技巧(4)---放置方法

定位置、标识
连接线标识

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2. 整 顿

整顿的技巧(5)—放置方法
高度标准

备品为从人们的膝盖 到头部为宜;
工作用工具类,从腰 到肩的高度为宜
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整顿的技巧(6)--表示方法

请您想一想:

有什么问题?
类似问题还有吗?

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2. 整 顿

整顿的技巧(7)—放置方法
颜色管理

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2. 整 顿

整顿的技巧(8)—放置方法
集中放置

要在一个地方备齐,特别要以成 套或用工具箱比较容易地把它备齐。 对备品等要以组装部件的方式准 备好。

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2. 整 顿

整顿的技巧(9)—放置方法
搬运灵活度 托板 打包 放在地 (拍子) (装箱) 上 ○ △ ×

输送带 ◎

台车 ○

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2. 整 顿

整顿的技巧(10)—放置方法
考虑安全

重的东西

放在下面

摆放高度

要有限制

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2. 整 顿

整顿的技巧(11)---稳定性
例:哪种更好?




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2. 整 顿

整顿的技巧(12)—工具等用品的整顿

放在取拿方便的地方 ? 按照使用顺序摆放工具 ? 拿起工具不用改变姿式马上就能工作 ? 工具挂起来松开手就能恢复到原来的 位置
?

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2. 整 顿

整顿的技巧(13)—刀具或模具等的整顿 精确度和寿命很重要,它们是消耗型的 东西 ? 不能搞错品名。保管场所要具备不致于 使之掉齿、损坏、生锈、弄脏的条件 ? 减少库存数量 ? 有时把刀具立起来保管,从安全上考虑 一定要戴上套
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2. 整 顿

整顿的技巧(14)—材料、在制品的整顿

对材料、在制品首先固定场所,规定数量和 位置。超过就应视为异常,另行管理 ? 在产品、产成品、备品等必须按“先入先出 法”使用 ? 对不良品、保留品要专设放置场所,使用别 种箱子,特别是应以红色或黄色加以区别, 放在明显的通道边上,使人一看便知道
?

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2. 整 顿

整顿的技巧(15)—备品的明确标示

备品的保管,可以考虑保存双份或确定最低 库存量 ? 保管中的东西要保持任何时候都能使用的状 态。保管的要点,如污垢、伤痕、生锈等要 有明确的标示。
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2. 整 顿

整顿的技巧—润滑油、动作油等油脂的管理
减少和合并油种名称,以减少种类 ? 色彩管理 ? 集中管理、分开标志管理,都要遵守规定的 保管场所、数量和规则 ? 根据油种和注油口的形状准备好用具 ? 对防火、公害、安全方面都要考虑周到 ? 改进注油方法和延长注油周期
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2. 整 顿

整顿的技巧(16)—计测器具等管理精确度的东西
计测器具、检查工夹具等需要管理精确度的 东西 ? 在实物上标明计量管理规定、精确度管理、 精确度保证等级等 ? 对日常保管用的容器以及放置方法要下功 夫研究

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2. 整 顿

整顿的技巧(17)—小东西、消耗品等

作为经常储备品,要管理好订货 ? 属于散落部品,要防止在生产线上飞散和落 下 ? 像弹簧那样缠绕的东西,垫圈那样不好存放 的东西,要少量保管
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2. 整 顿

整顿的技巧(18)—表示、布告、文字、条件表、
图纸、粘胶带

不是什么地方都可以张贴(粘),要规定张 贴的地方范围 ? 布告上要写上期限,没有期限的不能张贴 ? 粘胶带的痕迹要擦干净 ? 贴纸时上面的高度要一齐
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专题系列——6S管理 物品
有用途?

整理
处理

分类 集中 标识

整顿
方便 一目了然

四原则
标准化 定期检查

定置、定容、定法、定保管
规范化、永久化、传承化

形式----制度----习惯
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3. 清扫

6S的步骤三:清扫
清扫的定义 清除工作场所的脏污(灰尘、污垢、异物等),并 防止脏污的再发生,保持工作场所干净亮丽。
目的
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保持令人心情愉快、干净亮丽 的工作环境

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减少脏污对品质的影响
消除微小的缺陷,排除隐患

注意点 责任化、标准化

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3. 清扫
6.及时处理从垃圾箱散落出的垃圾

清扫举例
1.每日上班前打扫办公室 3.每日下班后打扫机床 4.随时清理工作现场垃圾 2.每日下班后打扫工作现场 7.及时处理丢落的纸片烟头垃圾 8.每日打扫院庭 9.随时擦净桌面

5.及时处理设备漏油
1.办公室-------垃圾成堆 2.办公桌-------灰厚三尺 3.自我形象----蓬头垢面 4.工作服-------脏不忍睹 5.车间----------破烂不堪

10.及时清理不用的包装箱
6.仓库-----------乱扔杂物 7.院庭------------杂草丛生 8.洗手池--------油渍尺厚 9.食堂餐桌-----残羹到处 10.厕所---------无处立脚
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3. 清扫

清扫
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就是使现场成为没有垃圾、没有污脏的状态。

虽然已经整理、整顿过,要的东西马上就能取 得,但是被取出的东西要处于能被正常使用的状 态才行。 而达成这样状态就是清扫的第一目的。对于高 品质、高附加价值产品的制造,更不允许有垃圾 或灰尘的污染,从而造成产品的不良!!!
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清扫尤为重要
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3. 清扫

清扫的实施要领
1、建立清扫责任区(室内、室外、公用设备) 2、执行例行清扫,清理脏污 3、调查污染源,予以杜绝和隔离

4、建立基准,保持制度化
5、寻找污染源,实施改善

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3. 清扫

清扫(案例)

改善前

改善后
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清扫制度化
整顿后的物品 建立责任区
建立三项制度 经常清扫 经常检查 定期评比 定期总结
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确定清扫制度 确定检查制度 确定奖励制度

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4. 清洁

6S的步骤四:清洁
清洁的定义 将前面3S(整理、整顿、清扫)的做法制度化、规范化, 并贯彻执行及维持,意即“标准化”。
目的

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维持前面3S(整理、 整顿、清扫)的效果 实现6S标准化管理

注意点 制度化,定期检查评比。

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4. 清洁

清洁的推行要点
1. 落实前面3S工作;
2. 制定目视管理及看板管理的标准;

3. 制订6S实施办法;
4. 制订稽核方法;

5. 制定奖惩制度,强化推行;
6. 高层主管定期巡查,带动全员重视6S活动
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4. 清洁
*精神萎靡

清洁举例
* 工作台保持清洁

* 工作服保持清洁
* 保持工作环境的清洁

*不修边幅
*随手丢物

* 随时清洁设备
* 食堂桌面干净

*脚踏桌椅
*随地吐痰

* 食堂地面无丢弃物
* 厕所干净

*口吐秽言
*大声喧哗

* 厕所无异味

*乱折花木
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4. 清洁

清洁的检查点(着眼点)

?您的工作场所是否明亮、整洁,灯光供应充裕吗? ?厂房内是否有固定的用餐、休息、吸烟等场所? ?目视化管理是否做到了“一目了然”? ?是否有部门6S工作计划,是否有检查评比计划?

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5.教养

6S的步骤五:教养
教养的定义 人人依照规定和制度行事,养成好习惯,培养积极进取 的精神。
目的
?

培养具有好习惯、 遵守规则的员工 营造团体精神

注意点 坚持不懈地教育,才能养成良好的习惯

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5.教养

教养的实施要领
1、明确服装、仪容、工作牌等标准 2、明确共同遵守的有关规则、规定 3、制定礼仪守则 4、教育训练,检查与纠正

5、推进各种精神提升活动(早会、礼貌运动等)

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“教养”的重点
着装---端庄 仪表---大方 举止---文雅 待人---客气 说话---文明 行为---礼让 精神---饱满 工作---认真 气氛---和谐
领扣、鞋袜、领带、臂章、胸牌
化妆、饰物、裸露 站象、坐象、走路、起立、吃饭 寒暄、让路、倒茶、引路 脏话、喧嚣、吵闹、耐心 争抢、粗野、打架、 委靡、哈欠、睡觉、闭目 马虎、草率、应付

紧张、勾心、议论、暗算
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5.教养

教养举例
1.站有站相、坐有坐态、走有走姿 2.精神饱满、满面春风、喜气洋洋 3.待人和气、言吐雅致、视客如亲 4.工作紧张、工作及时、工作细致

5.上下和睦、左右团结、团队战斗
6.心想工作、心向集体、心为事业 7.诚信为本、勤恳工作、老实做人 8.无人苟且、无心贪财、无为而治 9.以德安心、以诚养人、以才升迁

10.蒸蒸日上、欣欣向荣、兴旺发达
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5.教养

教养 就是通过教育,使大家养成能遵
守所规定的事的习惯。6S本意是以4S (整理、整顿、清扫、清洁)为手段 完成基本工作,并借以养成良好习惯 最终达成全员“品质”的提升。
深圳理光十年如一日,在早会上领读:

“良言一句三冬暖, 恶语伤人六月寒。”

“早上好、谢谢、对不 起、辛苦啦、请”
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5.教养

教养的推行要点
1. 制定服装、标识牌、工作帽等识别标准; 2. 制定公司有关规则/规定并贯彻实施;

3. 制定礼仪守则;
4. 教育训练; 5. 推动各种激励活动; 6. 遵守规章制度; 7. 推行打招呼,礼貌活动。
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5.教养

教养的检查点(着眼点)
?是否遵守公司着装规定?
?是否遵守公司的规则、规定? ?是否遵守了公司的礼仪? ?是否作到事事有人管,人人都管事? ?是否作到企业是我家,我是家主人?
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6S的步骤六:安全
安全含义:消除隐患,预防事故。
安全分类:人身安全; 产品安全;

设备安全;
机密安全;
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事故分类:火灾事故; 机械事故;

电器事故;
化学品泄露事故;

爆炸事故;
跌、碰伤事故;

中毒事故;
劳保事故; 产品事故;
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安全管理的作用
员工工作安心,提高生产热情;
生产顺利通畅,提高生产效率;

避免经济损失,降低产品成本;
责任到位,提高责任心;

制度保障,临危不乱;
顾客放心,赢得顾客满意;
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事故隐患举例1:火灾事故
1.乱扔烟头;
2.电焊无安保; 4.瓦斯泄露;

7.易燃品保管不当;
8.避雷设施失效; 10.产品安全设施不当;

3.电线老化,乱接临时线; 9.消防设备无效; 5.电器设备长期通电;
6.电烙铁等不当使用;

11.危险品处铁器击火;
12.人为破坏;
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事故隐患举例2:人身事故
1.操作不当:带电作业
起吊不牢

3.机械碰伤:通道不畅
铁器毛刺 货物周转碰撞 4.化学损伤;

摆放不牢
2.未能安全作业: 带手套作业 不带帽作业 穿高跟鞋

5.电器击伤;
6.事物中毒;

7.劳保不当; 精益管理系列培训教材

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事故隐患举例3:设备事故
1.违反操作工艺; 2.程序错误; 3.装卡不牢; 4.电压使用错误; 7.设备带病工作; 8.超负荷使用; 9.乱放重物; 10.表头失灵;

5.设备防错不善;
6.设备保养不妥;

11.环境恶劣;
12.人为破坏;
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事故隐患举例4:化学品保管
1.现场超量存放; 2.使用不当; 3.化学品库房位置不当; 4.没有消防设施; 6.库房通风\避光不良; 7.库房避雷设施失灵; 8.没有分类放置; 9.化学品摆放不牢; 10.表示错误; 12.人为破坏;
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5.不懂安全环境恶劣知识; 11.运输不当;

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事故隐患举例5:产品安全
1.家电产品安全认证:
电气安全 机械安全 电磁兼容 化学安全 2.原因:设计问题; 工艺问题; 3.产品防护问题; 4.作业用心问题; 5.生产环境问题; 6.防错设计问题;

7.产品包装问题;
8.工艺设计和工艺纪律问题;
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生产问题;

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事故隐患举例6:保密安全
1.保密工作分类: 军事机密; 商业机密—客户、成本、投标要点、 产品机密—核心技术、核心工艺、技术诀窍 信息机密—技术情报、竟业动向、采购信息

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2.避免办法:

确定保密范围;
专利保护;

减少知情人员数量;
建立保密制度; 加强资料、信息管理; 签定竟业禁止协议; 违者诉诸法律;
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3.隐患举例:

没有安全意识;
没有确定保密范围;或者笼统、无限范围;

知情人员没有节制;
没有建立保密制度; 信息公开、局域网没权限限定; 没有签定竟业禁止协议; 违者不了了之;
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安全推行要领:

原则:预防为主、领导亲自抓;
要领:建立安全管理体制;

员工教育培训长抓不懈;
日常现场巡查、排除隐患;

创造6S工作环境;
完善应急予案;
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推进现场安全管理方法:
1.制定现场安全作业基准;
2.规定员工着装要求; 3.推进6S管理; 4.建立预防火灾,防盗制度; 5.完善应急予案; 6.培训员工,实战演习;

7.日常作业管理,日常检查,突击检查;

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8.健全组织机构;

9.保障安全设施;
10.采用防错设计;

11.加强敬业教育,实行人文管理;
12.奖惩并举;

13.防微杜渐,不能因小失大;
14.目视化管理;
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2.3各现场实施6S要点
一、员工在6S中的义务和权限
1. 将身边工作环境不断整理、整顿,物品、材 料及资料不可乱放; 2. 不用的东西要立即处理,不可使其占用作业 空间(货架/工具箱); 3. 随时清洁通道,保持畅通; 4. 将物品/工具及文件放置于规定场所; 5. 生产设备/辅助设备,诸如灭火器、配电盘、 开关箱、电动机、冷气机周围要时刻保持清洁。
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各现场实施6S要点
一、员工在6S中的义务和权限
6. 准确轻放物品,注意安全,较大较重的置于下层; 7. 保管的工具,设备及所负责的责任区要整理; 8. 消耗的废纸屑、布屑、材料屑等要集中管理并置 于规定场所; 9. 不断清扫,保持清洁; 10. 注意上级的指示,并加以配合。

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各现场实施6S要点
二、管理者在6S中的义务和权限
1. 配合公司政策,全力支持与推行6S; 2. 参加有关6S教育训练,掌握6S工作技巧; 3. 搜集资料,研读6S活动相关书籍; 4. 负责本部门6S宣导,参与企业内部6S宣传活动; 5. 负责制定“需要”和“不需要”物品标准,规划部 门内 工作区域的整理、定位和标识工作; 6. 依6S进度表,部署克服6S的障碍与困难点,组织 查找原因并分析根源,全面实施并持续改进;

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各现场实施6S要点
二、管理者在6S中的义务和权限
7. 熟知公司6S活动实施方法,并向部署解释; 8. 参与企业内评分工作; 9. 督促下属执行定期的清扫点检; 10. 上班点名与服装仪容清查,下班前的安全/保卫 巡查;

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各现场实施6S要点
三、办公区6S检查要点
1. 是否将不要的东西丢弃(抽屉、橱、柜、架子、书 籍、文件、档案、图表、文具用品、墙上标语、海报、 等); 2. 地面、桌面是否显得零乱; 3. 垃圾桶是否装的太满,下班垃圾均能清理; 4. 办公设备不会沾上污浊及灰尘; 5. 桌子、文件夹、通道是否以画线来隔开; 6. 下班时桌面是否整理清洁;
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各现场实施6S要点
三、办公区6S检查要点
7. 文件归档规则是否明确;是否按归档规则加以归类; 8. 文件等有无实施定位化(颜色或标记); 9. 需要的文件应容易取出、归位文件柜是否明确管理责 任者; 10. 办公室墙角没有蜘蛛网; 11. 桌面/柜子上没有灰尘; 12. 公告栏没有过期/破损的公告/物品;
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各现场实施6S要点
三、办公区6S检查要点
13. 管路配线是否杂乱,电话线、电源线固定得当; 14. 抽屉内是否杂乱; 15. 私人用品是否整齐地放置于一处; 16. 报架上报纸整齐排放; 17. 是否遵照规定着装; 18. 中午及下班后,设备电源关好; 19. 办公设备随时保持正常状态,无故障物;
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各现场实施6S要点
三、办公区6S检查要点
20. 盆景摆放,没有枯死或干黄; 21. 是否有人员动向登记栏; 22. 有无文件传阅的规则; 23. 当事人不在,是否以“留话备忘”来联络; 24. 会议室物品的定位摆设; 25. 工作态度是否良好(有无谈天、说笑、看小说、打 瞌睡、吃东西); 26. 接待宾客的礼仪;
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各现场实施6S要点
四、车间现场6S检查要点
1. 现场摆放物品(如原物料、成品、半成品、余料、 垃圾要随时清理,区分要用与不要用的); 2. 物料架、模具架、工具架的正确使用与清理; 3. 桌面及抽屉随时清理; 4. 材料或废料、余料等置放清楚; 5. 模具、夹具、记测器具、工具的正确使用,摆放 整齐;

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各现场实施6S要点
四、车间现场6S检查要点
6. 机器上不摆放不必要的物品,工具或物品; 7. 非立即需要或过期资料、物品入柜管理或废弃; 8. 茶杯、私人用品及衣物等定位置摆放; 9. 资料、保养卡、点检表,定期记录,定位放置; 10. 手推车、小拖车、置料车等定位放置; 11. 塑料篮等搬运箱、桶的摆放与定位; 12. 润滑油、切削油、清洁剂等用品的定位和标示;
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各现场实施6S要点
四、车间现场6S检查要点
13. 作业场所予以划分,并注明场所名称; 14. 消耗品(如抹布、手套、扫把等)定位摆放, 定量管理; 15. 加工中材料、待检材料、成品、半成品等码 放整齐; 16. 通道、走道保持畅通。通道内不得摆放或压 线摆放任何物品、车辆; 17. 所有生产用工具、夹具、零件等定位摆设;
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各现场实施6S要点
四、车间现场6S检查要点
18. 划定位置摆放不合格品,破损品及使用频度低 的东西; 19. 对沾有油的抹布等易燃物品,定位摆放,尽可 能隔离; 20. 目前或短期生产不用的物品,定位放置; 21. 个人离开工作岗位,物品整齐放置; 22. 动力供给系统加设防护物和警告牌;
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各现场实施6S要点
四、车间现场6S检查要点
23. 下班前认真打扫,收拾整齐; 24. 清扫垃圾,纸屑,烟蒂,塑胶袋,破布; 25. 清理擦拭机器设备、工作台、门、窗; 26. 废料、余料、呆料等随时清理; 27. 清除地上、作业区内的油污; 28. 垃圾箱、桶外清扫干净; 29. 蛛蛛网的打扫;
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各现场实施6S要点
四、车间现场6S检查要点
30. 工作环境随时保持整洁干净; 31. 长期不用(如:一月以上)物品、材料、设备等 加盖防尘; 32. 地上、门窗、墙壁的清洁; 33. 墙壁油漆剥落或地上画线油漆剥落的修补; 34. 遵守作息时间(不迟到、早退、无故缺席)。

END
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第三部分 6S推进 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 推进原则 推进组织 推进制度 推进策略 推进案例
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3.1 推进原则
1.领导重视---一把手要定期检查6S工作 2.广泛宣传---大造声势,处处看到6S 3.组织落实---事事有人抓,处处有人管

4.长抓不懈---持之以恒是6S成功的关键
5.奖惩分明---以奖为主,违者严惩不贷

6.全员参与---自己遵守,监督他人
7.持续改进---PDCA循环

8.强制-自觉-自然-习惯-性格-文化
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3.2推进组织及其职责
推进委员会
6S检查组 委员会主任 6S办公室

推进分委员会 推进分委员会 推进分委员会

分委员会负责人

分委员会负责人

分委员会负责人

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3.3 推进制度—规范化管理
工作制度 6 检查制度 评分标准 奖惩制度 宣传工作制度 各种作业制度 S 推 进 制 度 项目/评分/加严措施 奖惩分明/公开/力度
形式/周期/活动月/经常性/竞赛

分工/会议/责任/权利等
月/周/日检查、分会/公司检查

整理/整顿/清扫/设备保养
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3.4 推进策略
3.4.1 准备阶段/示范阶段/全面推进阶段 3.4.2 实施技巧:
红牌战略/定点摄影/检查表/评比结果揭示/目视管理

3.4.3 目视化管理

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3.4.1推进策划
高层支持理解

准 备 阶 段
示 范 阶 段 全 面 展 开 阶 段
主管教育宣传

目标设定 确立推动体制 制定计划 评价制度建立 评价与检讨 设立目标管理 全公司展开 (第一次改善) 发表 全公司教育宣传 示范单位再改善 (第二次改善)
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成立推动委员会 示范单位实施 (第一次改善)

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推行6S的几项措施
1.策划:时间---组织---资金---规划
2.宣传:大会---小会---标语---板报---广播 3.组织:推进委员会---推进小组---检查组

4.战役:第一阶段:宣传---人人知道6S
第二阶段:整理---全民动员,满意为止 第三阶段:检查评比---落伍者改进 第四阶段:保持---定期检查,形成制度 5.总结:半年总结,确定后半年的推进课题
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措施举例
1.分级召开动员大会,讲清意义,明确要求;
2.使用各种形式,广泛宣传,深入人心; 3.每天有两名基层领导任检查员,重点检查; 4.每月评比一次,由评比专栏公布;年终总评 比,颁奖。其奖品应发至得奖单位的每人手中。 5.绘制评比表,确定得分标准。 6.举办6S作品展览,征求6S宣传口号;
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3.4.2 实施技巧
1)、红牌作战 2)、定点摄影 3)、检查表 4)、揭示检查结果 5)、目视管理

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1)红牌子作战
红牌目的:运用醒目的[红色]标志问题的存在 实施方法: a)整理:清楚区分要与不要的东西; b)整顿:将不要的东西贴上[红牌] 将要改善的地方贴上[红牌]

c)清扫:有油污。不清洁的设备贴上[红牌]
藏污纳垢的办公室死角贴上[红牌] 办公室\生产现场不该出现的,贴上[红牌] d)清洁:减少[红牌]数量 e)教养:有人继续增加[红牌],有人努力减少[红牌]

注意:看到[红牌]时不可生气;
人不要挂上[红牌]
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2)、定点摄影
a)目的:把规定的要求或是没有达到规定的要求, 最形象的传示给员工和领导。 b)内容:①把无法用文字描述的要求,用照片显示; ②把做的最不好的现象,用照片昭示; ③把需引起员工警觉的事情用照片公示; c)方法:①定期发布;定期更换; ②设立揭示板,置于公司显眼处; ③被负面暴光的明确整改期限;并跟踪; ④多采用对比形式; ⑤与奖惩制度结合; ⑥最高领导要关心; ⑦以人为主,重视鼓励;
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3)、检查表
a)目的:明确检查事项,规范检查工作; b)分类:部门检查表、公司检查表; 日常检查表、月检查表; c)内容:①检查事项;要求标准; ②检查结论:评分、存在问题; ③限期改正时间; ④检查员与被检查部门签字; d)注意:①内容全面、突出重点; ②记录属实、客观; ③被检查部门领导认可; ④按规定时间跟踪检查; ⑤与奖惩制度结合;
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4)揭示检查结果
a)目的:检查结果透明、对存在问题部门给予压力; b)分类:部门检查结果在本部门公布; 公司检查结果在全公司公布; c)内容:①检查事项、检查结果; ②检查结论; ③存在问题;限期改正时间; d)注意:①在公司公众地方公布; ②醒目、客观; ③按时公布; ④必要时配以照片说明;
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3.4.3

目视管理

3.4.3.1.目视管理的定义
目视管理就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理 方法。目视可以在日常活动中会取得人的所有信息的60%。因 此,在企业管理中强调各种管理状态,管理方法清楚明了,让 员工自主性地完全了解,达到“一目了然”,从而容易明白, 容易遵守,让员工接受,自觉执行各项工作,这将会给管理体 制带来极大好处。 举个简单的例子: S 交通用的红绿灯管理。 S 包装箱的键头管理。 S 空调机上的小布条。 S 包装上的打开标志。 在商品过剩的今天,为了企业生存发展,生产企业需要从 各方面满足消费者需求,其结果使企业不得不进行多品种、少 量、短交货期的生产,从而导致对现场、现物的各种管理难度 增加。而目视管理作为一种管理手段能使企业全体人员减少差 错,轻松的进入各种管理工作。
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目视管理的用途 1.异常及问题的表面化 将正常状态予以标识,一旦离开此状态就意味着异常,问 题的发生,则可早发现,早做对策。 2.让应该管理、控制的项目众所周知。 大家都知道如何做,则全员能正确执行。 3.管理的效率化 对管理者来说,管理本身也许会带来优越感,但对被管理 者来说却并不是件愉快的事情,“尽量减少管理,实行自主管 理“这一切符合人性化的管理法则,只存在目视管理中才能发 挥得淋漓尽致。实施目视管理,即使部门之间,全员之间并不 相互了解,但通过眼睛现查就能正确地把握企业现场运行现况 判断工作的正常与异常,这就能够实现“自主管理”目的。省 却了许多无谓的请示、命令、询问,使系统高效率运转。
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3.4.3.2.目视管理的要点
为了达到容易明白,易于遵守的目的,目视管理要符合以 下三个要点。 ①无论是谁都能判明是好是坏 ②能迅速判断,精度高 ③判断结果不会因人而异 目视管理作为使问题表面化的道具,有非常大的效果。但 是仅仅使用颜色,不依具体情况在便于使用上下功夫,是没 有多大意义的。因此,下功夫使大家“都能用都好用”是实


目视管理的重要之所在。
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专题系列——6S管理 1.对物品的目视管理

3.4.3.3.目视管理的分类
管理对象

2.对作业的目视管理 3.对设备的目视管理 4.对品质的目视管理 5.对安全的目视管理

目视管理
1.看板管理 2.颜色管理

管理方式

3.灯具管理
4.实物管理 5.识别管理 6.区域规划
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A.按管理对象考虑 1.对物品的目视管理 日常工作中需要对工装夹具、计量仪器、设备备件 、消耗品、材料、在制品、完成品等各种各样的物品 进行管理,通常对这些物品的管理有四种基本形式。 S 随身可带。 S 伸手可及之处。 S 较近的架子、抽屉内。 S 放在储物室、架子中。 此时,“什么物品,在哪里,有多少,及必要的时 候,必要的东西,无论何时都能快速的取出放入,成 为物品管理的目标
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目视管理的物品管理要点: 1)明确物品的名称与用途 方法:分类标识及用颜色区分 2)决定物品的放置场所,容易判断 方法:用有颜色的区域及标识加以区分 3)物品的放置方法能保证顺利的先入先出 方法:用架子、轨道、两地轮换方法 4)决定合理的数量,保存不至断货的最小数量 方法:区域限定,高度限定 在现场中,物品多种多样,如果不能对每一种物品都认真地 进行管理,可能引发出各种各样的问题。因此发挥出大家的智慧 ,对各类物品逐个下工夫管理是十分重要的一件事情。
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2.对作业的目视管理
工厂中的工作是由各种各样的工序及个人组合而成的。 各工序的作业是否按计划进行?是否按决定的那样正确的 实施呢? 在作业管理中,能很容易地明白各作业及各工序的进行状 况及是否有异常发生等情况是非常重要的。 现场作业管理的四大要素:

计划 方法 质量 损耗
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专题系列——6S管理 目视管理的作业管理之要点: 要点1:明确计划及事先需准备的内容,且很容易检查实际进 度与计划是否一致。 方法:生产管理板、实际表、保全计划表等。 要点2:作业能按要求那样正确的实施,及能够清楚地判定是 否在正确的实施。 方法:作业要领书、标准作业票,误、欠品报警装置 要点3:在能早期发现异常上下功夫 方法:要安装异常报警灯

如上所述,目视管理的作业管理检查以下四点: ①是否按要求那样正确的实施着; ②是否按计划在进行着; ③是否有异常发生; ④如果有异常发生,应如何对应简单明了的表示出等;
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3.对设备的目视管理
近几年,随着工厂的机械化、自动化的进行,仅靠一些 设备维护人员已很难保持设备的正常运转,现场的操作人员 也被要求加入到设备日常维护当中。因此,操作者的工作不 仅只是操作设备,还要进行简单的清扫、点检、加油、紧固 等日常保养工作。 目视管理的设备是以能够正确的、高效率地实施清扫、 点检、加油、紧固等日常保养工作为目的,以期达成设备零 故障目标。

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设备目视管理的要点: 要点1.清楚表明应该进行维护保养机器的部位。 方法:修理依赖票,修理标识等(加油等)。 要点2.能迅速发现发热异常。 方法:用温度感应标示或感应油漆。 要点3.是否正常供给,运转清楚明了。 方法:旁置玻璃管、小飘带、小风车。 要点4.在各类盖板的极小化、透明化下功夫。 方法:特别是驱动部分,下功夫使看见。 要点5.标识出计量仪器类的正常范围、异常范围、管理界限 方法:用颜色表示出范围,如绿色正常,红色异常。 要点6.设备是否按要求的性能、速度运转。 方法:叉车轮十字、油门限制等。
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4.品质管理中的目视管理
标识管理: 产品标识 状态标识 设备标识 现状管理:合格率 不合格状况 对策 作业方法:错误操作 设备异常 工装异常
要点1.防止因“人的失误”导致的品 质 问题。 方法:合格品与不合格品分开放置 ,用颜色加以区分,类似品 运离及用颜色区分。 要点2.设备异常“显露化”。 方法:重要部位贴附品质要点标签 ,明确点检线路,防止点检 遗露。 要点3.能正确地实施点检。 方法:计量仪器按点检表逐项实 施定期点检。
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5.安全管理中的目视管理
目视管理的安全管理是要将危险的事物予以 “显露化”刺激人的“视觉”,唤醒人们的安全意 识,防止事故,危害的发生。
目视管理、安全管理要点 要点1.注意有高低、突起之处。 方法:使用颜色刺激视觉。 要点2.设备的紧急停止按钮设置。 方法:容易触电的设备,有醒目标志。 要点3.注意车间、仓库内的交叉之处。 方法:设置凸面镜或“临时停止脚印”图案 要点4.危险物的保管,使用严格按照法律规定实施。 方法:法律有关规定醒目的揭示出来。

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B.按管理方式考虑 1)看板管理
? 生产线看板

标识今天生产规格、数量,并记入实际进度状况
生产线每个成员一看就知道,易于激发参与感 ? 图表

图表内可能表示产量的、效率的、品质的或其它的状况,一看就 知道起伏状况,是否在控制中,易于管理
例如:生产线制程中的一次工程不良率 成品检验中的一次检验不良率 生产线上和各种控制图 ? 管理看板

人员出勤看板
人员培训技能状况看板
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管理看板作用 ?展示改善过程 ?展示改善成绩 ?营造竞争氛围 ?展示现场活力 ?让客户有信心 ?展示老板的经营理念、事业宏图 ?展示重大活动的推行方法
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2)颜色管理
区域颜色管理

? 黄色—工作区域,置放待加工料件
? 绿色—工作区域,置放加工完成品件 ? 红色—不合格品区 ? 蓝色—待判定,回收,暂放 人员颜色管理

? 红帽—生产线上的班长
? 黄帽—质检人员 ? 蓝帽—作业人员
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3)实物管理
全格法 依物体形状,用线条框起来 例如:把不同规格的板手轮廓画在板子上,把板子挂起来 适用用工位卡具,维修工具的管理

直角法
只定出物体关键角落 例如:设备定位的四个角 影绘法 依物体外形,实际满者

例如:仓库物体堆放的高度刻线
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4)区域管理
? 通道线 生产线场划上通道线和作业区,一看便知是供物品运 送的通道和工作的区域。 ? 定置管理图 厂区定置图 车间定置图

办公室定置图
库房定置图 工具箱定置图
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专题系列——6S管理 厂区定置图—涉及物料堆放、机器摆放、人员活动等 定置内容包括:

a) 设计厂区定置图,对场所和物件实行全面定置;
b) 对易燃、易爆、有毒、易变质容易发生机构伤人和污染环境 的物品及重要场所、消防设施等实行特殊定置; c) 对绿化区域和卫生区实行责任定置; d) 确定物品的停放(成品、半成品、材料、工具)区域;

e) 对垃圾、废品回收点定置;
f) 对车辆停放定置; g) 按定置图要求,清除无关的物品。
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车间定置图—涉及物料堆放、机器摆放、人员活动等

定置内容包括:
a)根据车间生产需要、合理设计车间定置图; b) 对物品临时停滞区域定置; c) 对工段、班组及工序、工位、机台定置; d) 对工具箱定置;

e) 设备定置;
f) 检查现场定置。

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专题系列——6S管理 库房定置图—包括成品、原料、半成品、辅料等, 从区域标识到规格、种类等 定置内容包括: a) 设计库房定置图,悬挂在库房的醒目处; b) 对易燃易爆有毒及污染环境、限制贮存物,实行特别定置; c) 限期贮存物品要用特定的信息表示接近储存期; d) 帐簿前页应有序号、物品目录及存放点;

e) 特别定置区域,要用标准符号和无标准符号规定符号表示;
f) 物品存放的区域、架号、序号必须和帐卡物目录相符。

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专题系列——6S管理

办公室定置图—包括办公室布局、指示、办公桌标识、文 件放置等 定置内容包括: a) 设计各类文件资料流程;

b) 办公桌定置;
c) 文件资料柜定置; d) 卫生及生活用品定置; e) 急办文件、信息特殊定置; f) 座椅定置表示主人去向。
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专题系列——6S管理

5)识别管理
? 部门标识牌

? 人员标识牌
? 设备识别 ? 货物卡片 ? 生产线流转的产品票 ? 产品识别 ? 人员去向识别 ? 会议室状态识别

? 生产状况识别
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4.4.目视管理的水准
①初级水准:有表示,能明白现在的状态

②中级水准:谁都能判断良否
③高级水准:管理方法(异常处置等)都列其中

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专题系列——6S管理

3.5 推进案例
(1)某公司6S活动的推行步骤详解
1、成立推行组织 2、拟定推行方针及目标 3、拟定工作计划 7、活动考评办法确定 8、评比考核试行 9、评鉴公布及奖惩

4、说明及教育
5、活动前的宣导造势 6、6S活动导入实施

10、检讨修正
11、纳入定期管理活动中

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步骤1——成立推行组织
?

成立推行委员会及推行办公室

?

岗位责任明确
明确分组及责任者

?

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步骤2——拟定推行方针及目标
?

方针:

推行6S活动时,制定方针做为导入活动 之指导原则

例:于细微处着手,塑造公司形象
?

目标:

设定期望目标,做为活动努力的方向,并 做为执行过程的成果检讨
例:有来宾到厂参观,不必事先作整理整顿
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步骤3——拟定工作计划
?

拟定6S活动工作计划做为推行及控制之依据
收集资料与观摩他厂成功案例

?

?

制定6S活动实施办法(奖惩办法)
制定要与不要的区分标准 制定不要物处理标准 制定6S活动考评办法

?

?

?

?

其他相关规定
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步骤4——说明及教育
?

每个部门进行教育
?

6S的定义及目的
6S活动实施办法

?

?

6S活动考评办法

?

新进员工报到后实施6S强化训练
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步骤5——活动前的宣导造势
?

6S活动要全员重视、参与

?

最高主管的宣言
举办各种活动及比赛

?

?

海报、推行手册

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步骤6——6S活动导入实施
一、形式→行事→习惯 二、整理、整形作战 1、前期作业准备
?

责任区域明确 建立地、物标准

?

?

用具和方法准备
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步骤6——6S活动导入实施
二、整理、整形作战
1、前期作业准备

2、样板区推行
3、定点摄影 4、公司“洗澡”运动

5、区域划分、划线、标识
6、红牌作战 7、目视管理及看板管理

8、明确6S时间
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步骤7——活动考评办法确定
?

加权系数:

困难度、人数系数、面积系数、教养系数

?

考核评分法

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步骤8——评比考核试行
?

现场查核

?

6S问题点质疑、解答

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步骤9——评鉴公布及奖惩
依6S活动实施办法,并用看板公布 成绩,每月实施奖惩
?

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步骤10——检讨修正
?

各责任部门依缺点项目改善修正
?

QC七手法

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步骤11——纳入定期管理活动中
?

6S活动强化月
?

红牌作战月 文明礼貌月 目视管理月

?

?

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(2)某公司6S活动推行全过程
第一个月辅导: ?明确委员会人员、责任 ?制定6S宣传方案 ?选定样板区,定点摄影 ?发行6S手册 ?车间会 ?制定规定、标准 ?2小时培训
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6S活动推行全过程(一般四个月)
第二个月辅导: ?样板区目视管理 ?竞赛方法(准备) ?目视管理、红牌作战实施 ?参观 ?一次评分 ?二次评分
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6S活动推行全过程(一般四个月)

第三个月辅导: ?修订评分方法、竞赛方法 ?决定日常确认方法 ?考评、公布

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6S活动推行全过程(一般四个月)
第四个月辅导: ?实施个人6S考核 ?文明礼貌活动方法探讨 ?发生源困难处所改善 ?员工守则制定 ?创意奖 ?6S征文活动 ?培训 ?辅导总结
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衷心感谢诸位聆听讲课! 欢迎诸位批评指正!
欢迎联系! 联系方式: 13052701191 dlzhaoqing@sohu.com(汉语) dlzhaoqing@yahoo.co.jp(日本語)
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