当前位置:首页 >> 交通运输 >>

段规附件B部分配件或材料的供货技术条件及规格


附件 B

部分配件或材料的供货技术条件及规格

B.1 既有铁路货车 13 号、13A 型车钩钩尾销安全吊技术条件 B.1.1 主要结构与形式尺寸 B.1.1.1 主要结构 钩尾销螺栓安全吊由吊架 1、吊架 2、止挡 1、止挡 2、钩尾销螺栓、钩尾销螺栓衬套、 紧固件等部分组成。 B.1.1.2 形式尺寸 形式尺寸应符合图样 ECP604-00-000 的要求。 B.1.2 技术要求 B.1.2.1 材料及规格要求 吊架、止挡的材料均为符合 TB/T1979 要求的 09CuPCrNi-A。吊架板材厚度为 8mm,止挡 板材厚度为 4mm。钩尾销螺栓的材料为符合 GB/T3077 要求的 20MnTiB,其性能等级为 8.8 级。紧固件规格见表 B-1。 表B-1紧固件规格 序号 1 2 3 4 代号 GB/T6170 GB/T31.1 GB/T859 ECP604-00-003 名称 螺母 螺栓 垫圈 13 号(13A 型)车钩钩尾销螺栓 规格 M20 M20?160 20 材料 8级 8.8 级 65Mn 20MnTiB 备注

B.1.2.2 制造要求 吊架、止挡的成形应采用冲压工艺。其它符合 B.1.1.2 规定的图样要求。 B.2 HM-1 型缓冲器技术条件 B.2.1 主要结构、性能参数和尺寸 B.2.1.1 主要结构 HM-1型缓冲器主要由箱体、中心弹簧、角弹簧、复原弹簧、弹性胶泥芯体、中心楔块、 楔块、动板、固定斜板、外固定板、弹簧座、角弹簧座等组成。 B.2.1.2 基本性能参数和尺寸见表 B-2 表 B-2 基本性能参数和尺寸 容量(kJ) 吸收率(%) 额定阻抗力(kN) 额定冲击速度(km/h) 额定行程(mm) 自由行程(mm) 自由高度(mm) 装车后高度(mm) 长度(mm) 宽度(mm) 80 ≥80 2450 10 83 90 577 568 320 227

B.2.2 技术要求 B.2.2.1 基本要求 B.2.2.1.1 缓冲器及其零部件应按技术条件及经规定程序批准的产品图样和相关技术文件
11

制造与检验。生产厂应具有齐全的制造装备及有效的质量控制手段。 B.2.2.1.2 缓冲器、箱体、弹簧、弹性胶泥芯体及弹性胶泥材料的生产应经铁道部主管部门 批准。 B.2.2.1.3 缓冲器生产厂应具有冲击试验线和适用于新造缓冲器的落锤试验台等试验设备, 落锤试验台应为铁道部批准定型产品。 B.2.2.1.4 采用冲击试验方法对缓冲器的性能进行评定,采用落锤试验方法对缓冲器的耐 久、坚固性能和初始容量进行考核。 B.2.2.1.5 缓冲器的冲击速度应不低于3.2规定的额定冲击速度值的95%, 且最大阻抗力不大 于2450kN、最大行程不大于83mm、吸收率不低于80%。每套被测试缓冲器的冲击速度与全部 被测试缓冲器冲击速度的平均值之差应不大于15%。 B.2.2.1.6 缓冲器的耐久、坚固及高、低温性能应符合TB/T1961的规定。 B.2.2.1.7 缓冲器落锤试验测得的初始容量应不低于规定容量值的80%,且最大阻抗力应不 大于2450kN、最大行程应不大于83mm、吸收率应不低于80%。每套被测试缓冲器的初始容量 与全部被试缓冲器容量的平均值之差应不大于15%。 B.2.2.2 制造要求 B.2.2.2.1 箱体、弹簧座 a) 箱体和弹簧座应采用 E 级铸钢制造,其化学成分符合表 B-3 的规定,试样的力学性能应 符合表 B-4 的规定。 表B-3 化学成分 级别 E 级 牌号 C ZG25MnCrNiMo 0.22 ~ 0.28 Si 0.20 ~ 0.40 Mn 1.20 ~ 1.50 表B-4 级别 E级 Rm(MPa) ≥830 Rp0.2(MPa) ≥690 化学成分 P ≤ 0.030 力学性能 Z(%) ≥30 Akv(J, -40℃) ≥27 布氏硬度 (HBW) 241~302 S ≤ 0.030 % Cr 0.40 ~ 0.60 Ni 0.35 ~ 0.55 Mo 0.20 ~ 0.30 Cu ≤ 0.30

A50mm(%) ≥14

b) 箱体应采用壳芯或熔模铸造工艺铸造,模具应由有资质的单位制造。热处理工艺和装备 应保证材料经热处理后其力学性能的稳定。 c) 箱体和弹簧座按 GB/T9444 的规定进行湿法磁粉探伤,不应有裂纹。箱体应采用连续、复 合磁化的方法进行探伤。 B.2.2.2.2 锻件 a) 锻件采用合金结构钢材质制造,应符合GB/T3077的规定。 b) 锻件应采用中频感应加热的方法加热。热处理应采用保护气氛电炉,加热炉应配有能自 动控制及记录温度、时间等工艺过程参数的装置。热处理炉膛内温度应均匀,温差不大于 10℃。 c) 锻件应符合GB/T12361的规定,尺寸公差应符合产品图样和GB/T12362的规定。 d) 锻件工作面上不允许有影响组装及使用性能的局部凹痕和凸起。 e) 锻件在热处理前应进行抛丸处理,清除氧化皮,组装前应进行喷砂处理,并应采取措施 使锻件表面处于洁净状态,不得有油污、锈蚀等。 f) 锻件应按GB/T15822的规定进行干法磁粉探伤,不应有裂纹。 B.2.2.2.3 弹簧 a) 弹簧采用的60Si2CrVA应符合GB/T1222的规定;采用的60Si2CrVAT应符合本附件B.4《铁
12

路货车转向架圆柱螺旋弹簧供货技术条件》的要求。 b) 弹簧应按GB/T15822的规定进行整体磁化湿法、连续法探伤,不应有裂纹。 B.2.2.2.4 弹性胶泥芯体 a) 弹性胶泥芯体的缸体、活塞杆、缸盖等主要零件采用的合金结构钢应符合GB/T3077的规 定。 b) 弹性胶泥芯体生产厂应具有专用的组装生产线、填充调压生产线、电子万能试验机、粘 度、DSC、FTIR检测仪器等工艺装备和检测器具。 c) 应符合《HM-1型缓冲器弹性胶泥芯体技术条件》的规定。 B.2.2.3 组装要求 B.2.2.3.1 缓冲器应在专用的生产线上组装,生产线应具有组装压力机和传送装置等装备。 B.2.2.3.2 缓冲器组装场地、设备、工位器具应干燥、洁净,应保证在组装过程中不污损锻 件摩擦表面。 B.2.2.3.3 锻件在组装前不得有灰尘、油污、锈蚀。 B.2.2.3.4 缓冲器组装前应测量4个角弹簧的自由高度,其高度差应不大于2mm。 B.2.2.3.5 缓冲器组装后,同时压缩两动板上顶面一次,压缩40~50mm后复位,各锻件复位 位置应正位,否则应重新组装。不得采用压缩中心楔块的方式组装和拆卸缓冲器。 B.2.2.3.6 缓冲器组装后,测量两动板外侧面的平行度,平行度应不大于1mm。 B.2.2.3.7 缓冲器缩短销采用10号钢材质,不得采用其他材质。 B.2.2.3.8 安装缩短销后的缓冲器高度应不大于561mm。 B.2.2.3.9 油漆涂装应在组装前完成。 B.2.3 试验方法和检验规则 B.2.3.1 试验方法 缓冲器冲击、 耐久、 坚固和高、 低温性能及初始容量的试验方法应符合TB/T1961的规定。 B.2.3.2 检验规则 B.2.3.2.1 形式检验 a) 产品定型、 首次生产或停产一年以上恢复生产时进行形式检验,形式检验应由有资质的单 位进行。 b) 形式检验项目为B.2.2.1.5、B.2.2.1.6、B.2.2.1.7规定的内容。 B.2.3.2.2 例行检验 a) 例行检验应由生产厂的检验部门进行。 b) 缓冲器的自由高度和组装高度应逐件检查。 c) 冲击试验 批量生产时,以500套为一个检验批次,每季度不足500套也视为一个批次,抽取2套进 行冲击试验。当被试缓冲器均满足B.2.2.1.5要求时,判定该批缓冲器合格;若有不合格, 则加倍检验,若仍有不合格,则判定该批产品不合格。 d) 初始容量试验 以200套为一个检验批次,每月不足200套也视为一个批次,抽取6套,对其中5套进行落 锤试验,当试验的5套缓冲器均满足B.2.2.1.7的要求时,判定该批缓冲器合格。如试验的5 套缓冲器中有1套不合格时,可对另1套备用缓冲器进行试验,备用缓冲器试验合格,判定该 批缓冲器合格;否则,应再抽取12套进行落锤试验,如仍有不合格,应对本批次缓冲器逐个 进行试验。 B.2.3.2.3 复验 a) 缓冲器使用单位的检验部门应对产品的表面质量,组装高度、长度、宽度进行复验,复 验不合格的产品不得使用。

13

b) 抽样比例不少于5%(至少5件),若有不合格,应加倍检验,仍有不合格,则该批产品判 定为不合格。 B.2.4 标志 B.2.4.1 缓冲器应按产品图样的规定,在箱体的非磨耗表面上铸有以下永久性标志: B.2.4.1.1 制造厂代号; B.2.4.1.2 缓冲器型号; B.2.4.1.3 铸造年月; B.2.4.1.4 铸造顺序号。 B.2.4.2 缓冲器组装后应按产品图样的规定, 在箱体的非磨耗表面刻打组装日期标志, 字迹 应清晰完整。 B.2.4.3 缓冲器零部件的标志应符合产品图样的规定,标志应清晰完整。 B.2.5 包装、贮存、运输及质量证明书 B.2.5.1 缓冲器露出箱体外的部分应罩有两层防潮纸并罩以发泡塑料盖,塑料盖应固定。 B.2.5.2 严禁露天贮存缓冲器。贮存、运输过程中应避免油污、锈蚀,并应远离热源。 B.2.5.3 应采用包装箱运输,防止摩擦元件磕碰,不应损坏缓冲器的包装。 B.2.5.4 产品质量证明书应包括下列内容: B.2.5.4.1 制造厂名称或代号; B.2.5.4.2 产品名称、型号和图号; B.2.5.4.3 弹性胶泥芯体名称和图号; B.2.5.4.4 缓冲器组装日期; B.2.5.4.5 本批产品数量; B.2.5.4.6 产品编号; B.2.5.4.7 检、验部门及人员印章。 B.2.6 质量保证期 在正常运用条件下,缓冲器的质量保证期为6年或120万公里(以先达到为准)。在质量 保证期内,弹性胶泥芯体出现不能正常复位、泄露等质量问题造成缓冲器性能失效,由弹性 胶泥芯体生产厂家负责免费更换并赔偿损失; 因铸件、 锻件制造质量引起的裂损等由缓冲器 制造厂负责。 B.3 HM-1 型缓冲器弹性胶泥芯体技术条件 B.3.1 技术要求 B.3.1.1 弹性胶泥芯体应按技术条件及经规定程序批准的产品图样和相关技术文件制造与 检验。 B.3.1.2 弹性胶泥芯体的生产和弹性胶泥材料应经铁道部主管部门批准。 B.3.1.3 弹性胶泥芯体生产厂应具有专用的组装生产线、 填充调压生产线、 电子万能试验机、 粘度、DSC、FTIR检测仪器等工艺装备和检测设备。 B.3.1.4 弹性胶泥材料的生产厂应具有混炼等工艺装备及材料力学性能和成分的检测设备。 B.3.1.5 弹性胶泥材料 B.3.1.5.1 弹性胶泥材料的主要成分、性能应符合表B-5的规定。 表B-5 弹性胶泥材料的性能 序 号 1 2 检 测 项 目 成分构成 主要成分含量 标 准 试验方法 GB/T6040 GB/T14837 重要度分 级 B B

红外图谱 符合 3.5.3

14

3

粘度

a

常温(23± 2)℃ 低温(-50℃) 高温(+50℃)

(1.8~2.8) ?10 m Pa? s 不大于9.0?10 m Pa?s 不低于0.8?10 m Pa?s ≤-80℃ ≥9.5%
5 5 5

5

SH/T0739 ( HB 型粘度仪、 6rpm)

A C C

4 5

玻璃化转变温度 常温体积压缩率(23± 2)℃

ASTM D3418(DSC 方 法)

A A
5

1.单向阀结构的芯体粘度:常温(4.5~5.5)?10 m Pa?s,低温不大于 25.0?10 m Pa?s, 5 高温不低于 1.5?10 m Pa?s。 2.A-关键;B-重要;C-一般。 B.3.1.5.2 采用红外光谱法检测材料成分, 采用溶解涂膜透射方法制样, 按GB/T7764规定进 -1 -1 -1 -1 行比较。在1000cm ~1120cm 之间必须有两条很强很宽的谱带,在800cm 、1260cm 和 -1 2962cm 附近有强的尖峰,其红外图谱应与图A.1的标准图形相符。 B.3.1.5.3 主要成分含量在温度低于110℃时的失重比例应不大于3%, 低于300℃时的失重比 例应不大于25%, 低于550℃时的失重比例应不小于94% , 高于850℃时的残余物比例应不大 于5%。 B.3.1.5.4 用热分析法测定的 DSC 试验曲线在温度高于-50℃时不应出现吸热峰。 B.3.1.6 密封件 B.3.1.6.1 弹性胶泥芯体密封件在-50~+70℃环境温度下和在解冻库经110℃保温3h恢复 常温后,弹性胶泥芯体应具有良好的密封性能。 B.3.1.6.2 密封件的尺寸公差应符合GB/T3672.1的M3级,几何公差应符合GB/T3672.2的要 求。 B.3.1.6.3 密封件表面质量应满足HG/T3090的规定, 表面应光洁平整, 无飞边、 孔隙、 裂纹、 杂质、气泡等缺陷。 B.3.1.6.4 密封件的耐液体试验应符合GB/T1690的规定。试验介质为相应的胶泥材料,在 70℃、96h的试验条件下其体积变化率应不大于15%。 B.3.1.6.5 密封件的耐压性能试验应符合规定, 芯体活塞杆与缸盖间及缸盖与缸体间不应有 胶泥泄露。 B.3.1.7 弹性胶泥芯体 B.3.1.7.1 弹性胶泥芯体的使用环境温度为-50~+70℃, 并能满足解冻库+110℃保温3h恢复 常温后不影响性能的要求。 B.3.1.7.2 弹性胶泥芯体零部件采用的合金结构钢应符合GB/T3077的规定。 B.3.1.7.3 弹性胶泥材料、密封件在弹性胶泥芯体内的组装时间距生产日期不应超过半年。 B.3.1.7.4 金属零件图样中未注明机械加工尺寸公差符合GB/T1804-m级要求, 形位公差符合 GB/T1184-L级要求。 B.3.1.7.5 弹性胶泥芯体的主要尺寸、性能指标应符合表B-6的规定。 表B-6 弹性胶泥芯体性能 序 号 1 尺寸 检 测 项 目 外径 自由高 最大位移量 标 准 重要度分级 A B 备注 1.容量:是指弹性胶泥芯体 静态特性试验中测得的加载 载 荷 与 位移 曲 线包 容 的面
15

0 φ 108-3 mm

315 mm ≥104mm

+2 0

2

静态特 性 (23± 2℃)

位移 2mm 时载荷 距压并3mm时载荷 容量
a

≥20kN 71kN±4kN ≥3.5kJ ≤85kN ≥50kN ≤4kN 5.28万次后无胶泥 泄漏,静态特性指 标不低于试验前 80%

A A B

3 4

高、 低温最 +50℃ 大静态载 b 荷 -50℃

距压并 3mm 距压并3mm

积。 2.低温-50℃试验时, 曲线应 平滑、完整,且力不应出现 零,活塞杆应完全复位。 3.A-关键; B-重要; C-一般。

B B

灵敏度(23±2℃)

5

耐久性能

A

B.3.2 检验规则 B.3.2.1 形式试验 B.3.2.1.1 弹性胶泥材料、密封件、弹性胶泥芯体的形式试验应符合B.3.1.5、B.3.1.6、 B.3.1.7的规定。 B.3.2.1.2 产品定型、 首次生产或停产一年以上恢复生产时进行形式试验, 应由铁道部认可 的有资质单位进行。 B.3.2.1.3 首次生产弹性胶泥芯体时, 形式试验合格的弹性胶泥芯体还应随缓冲器进行冲击 性能试验,应满足缓冲器的性能要求。 B.3.2.1.4 弹性胶泥芯体形式试验数量为3件, 3件均进行静态特性, 低温最大静态载荷, 高、 灵敏度检验。检验合格的弹性胶泥芯体,对其中的2件进行耐久试验,1件分解进行胶泥材料 性能检验。检验结果应合格。 B.3.2.2 例行检验 B.3.2.2.1 例行检验应由产品生产厂的质量检验部门进行。 B.3.2.2.2 弹性胶泥材料的生产厂应对每一炼制批次的弹性胶泥材料的常温粘度、 常温体积 压缩率、玻璃化转变温度、吸热峰进行检验。 B.3.2.2.3 应逐件检查密封件的外观、尺寸。 B.3.2.2.4 密封件的耐压性能检验, 以100套为一个检验批次, 每周不足100套也视为一个批 次,每批抽取5套进行检验,每套均应合格;若有不合格,则该批密封件判定为不合格。 B.3.2.2.5 弹性胶泥芯体的尺寸、静态特性应逐件检测。 B.3.2.2.6 弹性胶泥芯体灵敏度检验, 以200件为一检验批次, 每月不足200件也视为一个批 次,每批抽取10件进行检验,每件均应合格;若有不合格,则加倍检验,仍有不合格时,则 判定为不合格。 B.3.2.2.7 弹性胶泥芯体耐久性能检验, 以1000件为一个检验批次, 每半年不足1000件也视 为一个批次,每批抽取2件进行检验,每件均应合格;若有不合格,则加倍检验,仍有不合 格,则判定为不合格。 B.3.2.3 复验 B.3.2.3.1 胶泥材料的使用单位每批均应按表1的规定进行胶泥材料性能的复验。 B.3.2.3.2 弹性胶泥芯体的使用单位应对每批入厂产品进行复验, 复验项目为尺寸、 静态特 性。 B.3.2.3.3 尺寸的抽样比例不少于5%(至少5件),检验有不合格的,应加倍检验;若仍有 不合格,则判定不合格。 B.3.2.3.4 静态特性检验,以400件为一检验批次,每月不足400件也视为一个批次,每批抽
16

取4件进行检验,每件均应合格;若有不合格,则加倍检验,若仍有不合格,则判定为不合 格。 B.3.2.3.5 缓冲器生产厂每半年应至少分解1件弹性胶泥芯体, 按照B.3.1.5的规定进行弹性 胶泥材料性能检验,结果应合格。 B.3.3 标志 B.3.3.1 弹性胶泥芯体应在非磨耗面和明显部位制有制造工厂名称或代号、 制造年月、 制造 顺序号等永久性标志。 B.3.3.2 弹性胶泥芯体的标志应符合产品图样的规定。 B.3.4 包装、贮存、运输和质量证明书 B.3.4.1 每个产品应用塑料袋包装后,装入包装箱,避免在运输中碰伤。包装箱上应注明生 产厂名称或代号、产品名称、生产日期和数量。 B.3.4.2 产品在运输和贮存中应保持清洁,避免雨、雪侵蚀及其它污染和锈蚀;贮存时应避 免阳光直射和远离热源。 B.3.4.3 弹性胶泥芯体自制造之日起到缓冲器组装时 的贮存期不应超过半年。 B.3.4.4 产品质量证明书应包括下列内容: B.3.4.4.1 制造厂名称或代号; B.3.4.4.2 产品名称和图号; B.3.4.4.3 制造日期; B.3.4.4.4 本批产品数量; B.3.4.4.5 产品编号; B.3.4.4.6 检、验部门及人员印章。 B.3.5 质量保证期 在正常使用条件下,弹性胶泥芯体的质量保证期为6年(不含在缓冲器组装前的贮存时 间)或120万公里(以先达到为准),在质量保证期内弹性胶泥芯体出现不能正常复位、泄 露等质量问题造成缓冲器性能失效,由弹性胶泥芯体生产厂家负责更换并赔偿损失。 B.4 铁路货车转向架圆柱螺旋弹簧供货技术条件 B.4.1 技术要求 B.4.1.1 材料要求 弹簧材料须采用产品图样或铁道部规定的表面磨光或剥皮滚光棒料, 材料须有供货单位 提供的质量证明书,弹簧经制造厂复验合格后方可使用。 B.4.1.2 制造要求 B.4.1.2.1 弹簧热处理后硬度须符合图样要求。 B.4.1.2.2 热处理后的弹簧,其单边脱碳层(铁素体+过渡层)深层应符合下列要求:料径 大于Φ 20mm 时,不大于 0.3mm;料径为Φ 12~20mm 时,不大于 0.2mm。 B.4.1.2.3 弹簧须经抛丸处理,符合 TB1758 的规定。 B.4.1.2.4 弹簧端圈支承部分应制扁或磨平。制扁长度约 3/4 圈,末端厚度为(0.1~0.35) d,宽度为(0.7~1)d(d 为材料直径) ,制扁部分表面不得有凸台及波形不平。由圆截面 向矩形截面须平顺过渡。端圈支承部分须清除毛刺,消除锐棱,并不得损坏工作圈。 B.4.1.2.5 弹簧支圈端部与工作圈之间的距离应在弹簧间距的 0.1~0.35 之间。 在进行工作 载荷挠度试验时,弹簧支承圈与相邻工作圈接触部分总长度不小于中径的 1/3。 B.4.1.2.6 弹簧支承表面须磨平,不小于 0.7 圈。 B.4.1.2.7 弹簧工作圈间隙须均匀一致,弹簧被压缩到极限负荷下变形量的 85%高度时,其 工作圈不得接触。

17

B.4.1.2.8 弹簧总圈数的偏差为±1/4 圈。 B.4.1.2.9 弹簧自由高、内外径偏差须符合图样要求。 B.4.1.2.10 弹簧轴心线相对于两端面的垂直度为自由高的 2%。 B.4.1.2.11 工作负荷下弹簧的挠度须符合图样规定,其实际挠度与计算挠度之差须符合图 样规定,图样未规定时,执行下列规定:挠度≥20mm 时实际挠度与计算挠度之差±8%;挠 度<20mm 时实际挠度与计算挠度之差+2.5 -1.5。 B.4.1.2.12 弹簧按照图样要求的极限负荷(Pj)压缩不少于 3 次,再压缩后的高度变化不 得大于自由高的 0.25%。 B.4.1.2.13 弹簧表面不得有刻痕、裂纹、折叠、尖锐边缘和夹具伤痕,但支承圈侧面允许存 在深度不超过 2mm 长度不大于 20mm 的夹具印痕。弹簧表面局部缺陷允许修正,对分散的划 痕、刻痕,修磨深度不大于 0.01d,工作圈内表面允许存在卷制时由芯轴及导向装置引起的 小块平直区。 弹簧采用荧光磁粉探伤方法或其它有效探伤方法进行探伤, 其表面不得有裂纹 存在。在探伤抽检数为每天制造弹簧数的 10%,不得有裂纹存在;如有裂纹存在,加倍复检; 复检仍不合格,该天制造的所有弹簧全部进行探伤检查。 B.4.2 试验方法 B.4.2.1 制扁末端厚度应在端部测量,制扁宽度应在距端部一个料径处测量。 B.4.2.2 垂直度取最大测得值。 B.4.2.3 外观检查用目测,必要时可用 5 倍放大镜检查。 B.4.2.4 弹簧须逐个进行永久变形试验。 B.4.2.5 硬度检查应在实物或随炉试棒上进行,检查硬度时须清除脱碳层。硬度测定须符合 GB230 的规定。 B.4.2.6 弹簧脱碳层深度检查须符合 GB224 的规定, 交货检验可按 GB224 规定的硬度法评定。 B.4.2.7 弹簧疲劳试验须符合 TB/T2211 的规定,疲劳寿命不低于 300 万次。 B.4.3 检验规则 B.4.3.1 弹簧须由制造厂家检查部门按本技术条件和产品图样的要求进行检验。 B.4.3.2 全检项目为: 支承圈磨平长度、弹簧表面质量、垂直度、自由高偏差、内外径偏差。 B.4.3.3 抽检项目为: B.4.3.3.1 制扁部分形状及表面状况; B.4.3.3.2 支承圈端部与工作圈之间的间距; B.4.3.3.3 弹簧工作圈间隙均匀性; B.4.3.3.4 工作负荷下弹簧的挠度; B.4.3.3.5 永久变形; B.4.3.3.6 实物或随炉试棒的硬度; B.4.3.3.7 实物或随炉试棒的硬度及脱碳层深度。 B.4.3.4 抽检数量为该批数量的 3%(不少于 2 个) ,第 B.4.3.3.1、B.4.3.3.2、B.4.3.3.3 条抽检项目中 1 项不合格,则该批弹簧须对 3 个项目进行全检;第 B.4.3.3.4、B.4.3.3.5、 B.4.3.3.6 条抽检项目中 1 项不合格,须对该不合格项目加倍取样复检,复检仍不合格,应 对该批弹簧不合格项目进行全检; B.4.3.3.7 条抽检项目不合格, 第 须对该项目加倍取样复 检,复检仍不合格,该批弹簧报废。 B.4.3.5 检验合格的弹簧须有检验部门出具的产品合格证,内容包括:制造厂名称、弹簧名 称和图号、该批数量、检验人员代号。 B.4.4 油漆与标记 B.4.4.1 弹簧料径大于Φ 16mm 时,须在端部侧面打钢印或作其他永久性标记,内容包括: 工厂代号、生产年月。

18

B.4.4.2 检验合格的弹簧表面应清理干净,且涂沥青漆。或按图样规定的方式防锈处理。 B.4.5 贮存与运输 B.4.5.1 弹簧应存放在通风和干燥的仓库内。 B.4.5.2 弹簧应采用集装箱运输,包装须可靠。 B.4.6 质量保证期 在正常使用条件下,制造厂保证 9 年时间内(1 个厂修期)弹簧不得出现裂纹和折断。 B.5 铁路货车用 JC 型双作用弹性旁承技术条件 B.5.1 技术要求 B.5.1.1 旁承体组成 B.5.1.1.1 材料要求 a) 所用材料应有合格证或检验报告,对无合格证件或未经理化检验合格的材料不得投入生 产。 b) 优质碳素结构钢须符合 GB/T 699 的规定。 c) 碳素结构钢须符合 GB/T 700 的规定。 d) 弹簧钢应符合 GB/T 1222 的规定。 e) 橡胶主体材料为天然橡胶,胶料得物理机械性能应符合表 B-7 的要求。 表B-7 橡胶材料性能表 序 号 1 2 3 4 5 6 7 硬度(邵氏 A) 拉伸强度(Mpa) 扯断伸长率(%) 恒定压缩永久变形 (%) 脆性温度(℃) 金属与橡胶粘合强度(Mpa) 拉伸强度变化率 (%) 70℃、96h、空气 110℃、3h、空气 35℃、24h、25% 70℃、24h、25% 110℃、3h、25% 项 目 指 标 55±5 ≥15 ≥400 ≤10 ≤20 ≤30 ≤-50 ≥6.0 ≥-15 ≥-10 GB/T 1682 GB/T 11211 GB/T 3512 GB/T 7759 试验方法 GB/T 531 GB/T 528 GB/T 528

B.5.1.1.2 制造要求 a) 尺寸及公差满足产品图样要求。未标尺寸公差应符合 GB/T 3672.1M3 级的规定。 b) 锻件应符合 TB/T 2944 的规定。 c) 焊接应符合 TB/T 1580 的规定。 d) 金属冷冲压件应符合 Q/QC35-63 的规定。 e) 弹簧应符合 TB/T 1025 的规定。 f) 其余应按 TB/T 2843 制造。 B.5.1.1.3 成品性能符合表 B-8 的规定。 其中常规纵向疲劳试验 100 万次后, 与试验前相比, 在 10mm 压缩时, 刚度变化不大于 10%; 强化垂直疲劳试验 35 万次, 与试验前相比, 10mm 在 压缩时,刚度变化不大于 20%,自由状态下室温放置 24h 后,垂直永久变形小于 2.5mm。 表B-8 垂直刚度试验和疲劳试验表 序号 1 2 常温垂直刚度(MN/m) 常温纵向刚度(MN/m) 项目 指标 2.2±0.2 ≥3.5 重要度分级 关键 重要
19

序号 3 4 5 6 7

项目 低温-40℃垂直动刚度变化(%) 高温+50℃垂直刚度变化(%) 常规垂直疲劳试验 常规纵向疲劳试验 强化垂直疲劳试验

指标 ≤25 ≤10 200 万次 100 万次 35 万次

重要度分级 重要 重要 关键 关键 关键

注:1.常规例行检验和复验为 25±10℃,监督抽查试验为 235±2℃。 2.低温-40℃和高温+50℃垂直刚度变化量均指与同一试样的常温时垂直刚度值相比。 B.5.1.1.4 满足环境环境温度为-50℃~+70℃使用要求,同时能满足解冻库内温度 110℃, 保温时间 3h 的静态解冻要求。 B.5.1.1.5 定位圆脐应进行防腐蚀处理,金属外露表面图灰色油漆,其它表面不得涂漆。 B.5.1.2 旁承座、滚子及滚子轴 B.5.1.2.1 旁承座材料应符合 TB/T2942 的规定。 B.5.1.2.1 滚子及滚子轴进行调质处理,硬度为 40HRC~48HRC。 B.5.1.3 上旁承磨耗板平面度为 0.5mm,表面不得有氧化皮和油污。 B.5.1.4 弹性旁承组装 B.5.1.4.1 旁承体与旁承座的拆、 装应使用专用工装, 在旁承体两侧顶面同时施加垂直压力, 垂向压头与侧板顶面接触程度不小于 40mm, 将弹性旁承体从旁承座上面平行压入旁承座内, 并使侧板与定位槽内侧面密贴, 旁承体顶板不得产生永久弯曲变形。 采用纵向压缩方式将弹 性旁承体从旁承座内拆出,专用工装纵向压缩弹性旁承体两侧侧板,其行程不大于 9mm。其 压头与旁承体侧板接触面积不小于 45mm(宽)?30mm(高) 。拆出旁承体时其侧板不应产生 永久弯曲变形,上顶板不得产生永久弯曲变形。 B.5.1.4.2 滚子轴端部平面向下,滚子应滚动灵活。 B.5.1.4.3 弹性旁承组成任何部位不允许涂抹润滑脂,除规定部位外,不得有油漆、氧化皮 及其它残留物。 B.5.2 旁承磨耗板检验方法 B.5.2.1 物理机械性能试验按表 B-7 的规定执行 B.5.2.2 所有试样均应在随机抽样的产品上截取,不应用等效样品替代。其中压缩强度因受 产品尺寸限制,试样尺寸为:心盘磨耗盘 10mm?10mm?7mm(转 8G、转 8AG 型转向架所用的 心盘磨耗盘为 5mm) 、旁承磨耗板 10mm?10mm?10mm,试验方法按 GB/T 1041 执行。心盘磨 耗盘成品摩擦系数试样为两个,尺寸为 80mm?100mm?7mm(转 8G、转 8AG 型转向架所用的 心盘磨耗盘为 5mm) ,旁承磨耗板成品摩擦系数试样为实物。 B.5.2.3 在进行-50℃缺口冲击试验时,试样放在低温环境下的时间不应少于 1h。采用液体 介质进行冷冻,试样取出后应在 10s 内完成试验。 B.5.2.2 旁承体组成 B.5.2.2.1 橡胶材料的物理机械性能试验按表 B-7 的规定执行。 B.5.2.2.2 旁承体组成应进行常温静态垂直刚度试验、常温静态纵向刚度试验、低温-40℃ 垂直动刚度试验、高温+50℃垂直刚度试验和疲劳试验。 B.5.2.2.3 试样应在经硫化 72h 后的成品中随机抽取,并应在相应试验环境温度放置 24h 以上。 B.5.2.2.4 胶料试样环境调节和试验的标准温度、湿度及时间应符合 GB/T 2941 的要求。 B.5.2.3 JC 型双作用弹性旁承及旁承座形式尺寸检验方法及量具应符合 Q/EC67-380 的规 定。滚子及滚子轴形式尺寸检验采用通用量具。 B.5.3 检验规则
20

B.5.3.1 形式检验 旁承磨耗板的生产必须经过铁道部批准后,按本技术条件和试验方法、经按规定程序批 准的产品图样制造。产品定型、首次生产或停产一年及以上恢复生产的单位应按表 B-10 规 定的项目进行检验。制造厂应每年对所生产的旁承磨耗板按表 B-10 规定的项目进行检验。 表 B-9 序号 1 2 3 4 5 旁 承 磨 耗 板 项 长度 宽度 厚度 孔径 孔距 表 B-10 序 号 1 2 3 4 5 6 项 目 旁承磨耗板 ≥60 ≥40 ≥55 ≥40 ≥30 ≥8 ≥4 0.26~0.36 0.26~0.36 ≤8?10-8 ≥150 ≤1.2 试验方法 GB/T2411 GB/T1040 GB/T1041 GB/T9341 GB/T1040 ISO179-1 ISO179-1 附录 A 附录 B 附录 B GB/T1633 GB/T1034 重要度分级 B A B B A A B A B B C C 目 重要度分级 C C B A A

邵氏硬度(邵氏 D) HD 拉伸强度 MPa 压缩强度 MPa 弯曲强度 MPa 断裂伸长率 % 缺口冲击强度(23℃) kJ/m2

7 8 9 10 11

缺口冲击强度(-50℃)kJ/m2 成品摩擦系数 材料摩擦系数 磨损率 cm3/N?m 塑料软化点(维卡,5kg) ℃

12

吸水率 %

B.5.3.1.1 例行检验 (1)例行检验应由制造单位质量检验部门进行,检验项目为表 B-9 中所有项目和表 B-10 中 第 1~8 项。制造单位应具备能完成表 B-10 规定项目的所有检验仪器及设备。 (2)型式尺寸和表面质量应逐件检验。 (3) 物理机械性能按表 B-10 的规定逐批进行试件或实物试验, 心盘磨耗盘每 400 件为一批、 旁承磨耗板每 800 件为一批,若日产量不足上述数量,也视为一批。心盘磨耗盘每批抽取六 个试样(首次试样为两个,另四个为备用试样) ,旁承磨耗板每批抽取 12 个试样(首次试样
21

为四个,另八个为备用试样) 。试验后应出具试验报告。 B.5.3.1.2 复验 (1)装用单位应对产品进行复验,复验项目为表面质量、产品摩擦系数和表 B-9 规定的尺 寸项目,复验不合格的产品不得使用。 (2)表面质量和尺寸按 2%抽验(至少两件) 。进行产品摩擦系数复验时,心盘磨耗盘每批 抽取三个试样(首次试样为一个,另两个为备用试样) ,旁承磨耗板每批抽取六个试样(首 次试样为两个,另四个为备用试样) 。 B.5.3.1.3 监督性抽查 监督性抽查的检验项目为表 B-10 规定的所有项目。 B.5.3.1.4 摩擦系数的稳定性试验 成品摩擦系数、材料摩擦系数的稳定性试验每半年做一次。 B.5.3.1.5 检验不合格应加倍复检,需用试样的项目应采用备用试样,复检仍不合格则该批 产品判定为不合格。 B.5.3.2 旁承体组成 B.5.3.2.1 形式检验 旁承体组成、旁承磨耗板的生产必须经过铁道部批准后,按本技术条件和试验方法及 按规定程序批准的产品图样制造。 产品定型、 首次生产或停产一年及以上恢复生产的应检验 所有项目,试验数量按 B.5.3.2.3 执行,所有试验样件的所有项目均应合格。 B.5.3.2.2 例行检验 a) 例行检验应由制造单位质量检验部门进行, 检验项目为所有旁承体组成主要尺寸项目 (包 0 括:自由高 84±0.7、全长 204±0.5、侧板高度 50-0.4、顶面与侧板上端高差 9±0.7、顶板 定位脐中心距 70±0.2、 顶板定位脐直径Φ 24+0.2 、 顶板上平面平面度 0.5、 底板长度 145+0.6 、 底 +0.1 -0.2 +08 +0.4 板宽度 114-0.2、底板孔径Φ 240 ) 、所有弹性旁承组成主要尺寸项目(包括:磨耗板的昂面 +2 距滚子顶面高度 15-1 、组装后磨耗板上平面平面度 0.5)和常温垂直刚度、常温纵向刚度。 制造单位应具备能完成表 B-7 所有项目及表 B-8 中第 1、 项所规定的相应检验仪器及设备。 2 b) 形式尺寸、表面质量应逐件检查。 c) 表 B-7 中第 1、2、3 项每批混炼胶料检验一次,表 B-7 中第 4、5、6、7 项每 30 个生产 日检验一次。 d) 成品的常温垂直刚度和常温纵向刚度应逐批进行实物检验,每 200 件为一批,若日产量 不足 200 件,也视为一批。每批抽取 10 件实物测试在组装状态下的常温垂直刚度和其中两 件的常温纵向刚度,每个试样均应合格,其余应在自由状态下测试(试样两侧面未约束,无 纵向压缩)垂直刚度,其刚度偏差应在±15%以内。 e) 组装状态下常温垂直刚度和常温纵向刚度检验若有不合格, 可加倍复验, 若仍有不合格, 该批产品应逐件进行检验。检验后应出具检验报告。 B.5.3.2.3 监督性抽查 监督性抽查的检验项目为所有旁承体组成主要尺寸项目和表 B-8 规定的项目,每次应 随机抽取四个试样, 均应在组装状态下进行常温静态垂直刚度及常温静态纵向刚度试验, 随 后任取其中两个试样进行高、低温试验,且两个试样的常温静态垂直刚度,低温-40℃静态 垂直刚度或高温+50℃静态垂直刚度试验应在同一次组装状态下进行。 另两个试样进行疲劳 试验。每个试样的刚度试验和疲劳试验均应合格。 B.5.3.3 弹性旁承体、旁承磨耗板、旁承座、滚子、滚子轴形式尺寸和滚子及滚子轴的硬度 在制造单位例行检验时应逐件检验,在入厂复验时按 5%抽检。入厂段复验时若有不合格, 则加倍抽检,仍有不合格视为不合格。

22

B.5.4 标志、包装、贮存和运输 B.5.4.1 产品非工作面上有清晰的制造名称或代号、 生产年月, 并在旁承体组成顶板上面刻 打生产批次标记。 B.5.4.2 每个产品应用塑料袋包装后,装入包装箱。包装箱上应注明制造单位名称、产品名 称、规格、批次、生产日期和数量。 B.5.4.3 产品在运输和贮存中应保持清洁, 避免阳光曝晒和雨淋, 禁止与可影响产品性能的 物品接触。应在室内贮存。 B.5.4.4 每批产品出厂时应有质量检验部门出具的合格证, 合格证上应注明制造单位名称或 代号、产品名称、批次、数量、生产日期、检验员代号和单位公章等。 B.5.4.5 产品自制造之日起到装车使用前的贮存期不应超过两年。 B.5.5 质量保证期 B.5.5.1 旁承磨耗板应符合运装货车[2006]158 号文件的规定。寿命暂定为从生产日期起 5 年。质量保证期为两年。 B.5.5.1 旁承体组成寿命期为 6 年。 寿命期内,在正常运用条件下, 质量保证期为 80 万公里 或 6 年(以先达到者为准) 。 B.6 铁路货车转 K6 型转向架轴箱橡胶垫技术条件 B.6.1 技术要求 轴箱橡胶垫的形式与尺寸应符合产品图样的要求, 主要尺寸检查项目及重要度分级见表 B-11。 表B-11 主要尺寸检查项目及重要度分级 序号 1 2 3 4 5 6 7 检查项目 纵向定位长度(上) 纵向定位长度(下) 横向定位长度(上) 横向定位长度(下) 产品厚度 纵向对称度 横向对称度 要求 230+0.7 mm -0.2 230 160
+0.7 -0.2 +0.2 -0.7

重要度分级 B B A A B B B

检查方法

mm mm

41+0.7 mm -0.2 42 mm±1mm 1mm 1mm

游标卡尺或通、 止规

专用量规

B.6.2 技术要求 B.6.2.1 使用环境温度 产品使用环境温度为-50~+70℃,并能满足在解冻库+110℃保温 3h 后恢复常温不影 响性能的要求。 B.6.2.2 性能 轴箱橡胶垫的性能应符合表 B-12 的规定。 表B-12 轴箱橡胶垫的性能 序 号 1 2 3 4 5 6 试验项目 纵向刚度 横向刚度 垂向压缩变形量 垂向疲劳试验 纵向疲劳试验 横向疲劳试验 技术指标 (14±2.1)kN/mm (10±1.5)kN/mm 0.3~0.8mm(117.6kN 载荷下) 载荷循环 2?10 次 载荷循环 5?10 次 载荷循环 5?10 次
5 5 6

重要度分级 A A C A A A

试验方法

附录 A

附录 A

23

B.6.2.3 材料 B.6.2.3.1 使用的材料应有技术证件和合格证,无证件或未经理化检验合格的材料不得投入生 产。 B.6.2.3.2 优质碳素结构钢应符合 GB/T 699 的要求。 B.6.2.3.3 使用的橡胶材料物理力学性能应满足表 B-13 的规定。 表B-13 轴箱橡胶垫胶料物理力学性能 测试项目 硬度(邵氏 A,度) 拉伸强度(MPa) 扯断伸长率(%) 35℃,24h,25% 压缩永久变形,A 型 脆性温度(℃) 橡胶与金属粘合强度(MPa) 热空气老化,拉伸强 度变化率 70℃,96h 110℃,3h 70℃,24h,25% 110℃,3h,25% 性能指标 75±5 ≥15 ≥350 ≤15 ≤25 ≤30 ≤-50 ≥6.0 ≥-15% ≥-10% 重要度分级 C A B C C C C A B C GB/T 1682 GB/T 11211 GB/T 3512 每季度抽检一次。 GB/T 7759 试验方法 GB/T 531 GB/T 528 GB/T 528 检验频次 每班次为一批,抽 检两车胶料。

注:每套混炼设备一次产出的混炼胶定义为一车胶料。 B.6.2.4 制造 B.6.2.4.1 产品尺寸及公差应符合表 B-11 及图样要求。 B.6.2.4.2 产品未注尺寸公差按 GB/T 3672.1 中 M3 级执行,未注几何公差按 GB/T 3672.2 中 M 级执行。 B.6.2.4.3 锻件应符合 TB/T 2944 的要求。 B.6.2.4.4 机械加工零件的未注尺寸公差按 GB/T 1804 中 C 级执行, 形状和位置未注公差按 GB/T 1184 中 L 级执行。 B.6.2.4.5 产品外露金属表面涂黑色水溶性漆。 B.6.2.4.6 产品的刚度、垂向压缩变形量和疲劳强度应满足表 B-12 的规定。疲劳试验后工 作区和过渡区橡胶表面不应出现多于 3 处裂纹,裂纹长度之和不大于 25mm;橡胶与金属粘 结处不应出现多于 3 处脱胶,脱胶长度之和不大于 30mm,见图 B-1。

图B-1 橡胶垫工作区、过渡区和非工作区 B.6.3 试验方法 B.6.3.1 胶料物理力学性能试验内容和方法见表 B-13。 B.6.3.2 轴箱橡胶垫完成硫化 24h 后,方能进行刚度、垂向压缩变形量和疲劳强度试验。刚 度试验时,试验室环境温度为 23±2℃,橡胶垫在此环境温度下时效时间不少于 24h。疲劳 试验时,试验室环境温度为 23±5℃。 B.6.3.3 纵向和横向刚度、垂向压缩变形量、疲劳强度试验的试验内容和方法见表 B-10。 B.6.4 检验规则 B.6.4.1 形式试验 B.6.4.1.1 形式试验按本技术条件 B.6.2 中表 B-12 和 B.6.3 的内容进行。

24

B.6.4.2.2 首次生产轴箱橡胶垫、批量生产后停产超过 12 个月再次恢复生产、产品原材料 或工艺发生重大改变时,应进行形式检验。重大工艺变化包括: a) 胶料配方发生变化(如:炭黑品种发生变化) ; b) 使用的胶粘剂发生变化; c) 硫化工艺发生重大变化(如:硫化设定的温度变化≥10℃;模具型腔压力变化≥15%) 。 B.6.4.2 例行检验 B.6.4.2.1 胶料物理力学性能的检验内容、方法和检验频次见 B-13。 B.6.4.2.2 产品外观质量按 HG/T 3090 的规定逐件检查。 B.6.4.2.3 产品尺寸检查内容见表 B-11。每套模具每生产 200 件为一批,每批抽 4 件进行 检查。尺寸检查出现不合格项时,应对该模具生产的本批产品逐件检查该项点。新模具生产 的前 2 件产品须进行形式尺寸、刚度和垂向压缩变形量检测。 B.6.4.2.4 产品刚度和垂向压缩变形量检查见表 B-12。每车胶料生产的产品抽 2 件。产品 刚度和垂向压缩变形量检测出现不合格项时,应加倍抽样进行复检,复检全部合格,可判定 该车胶料生产的产品合格,如复检仍有不合格项,则判该车胶料生产的产品全部不合格。 B.6.4.3 复验 B.6.4.3.1 装用单位应进行入厂(段)复验,复验内容为:表面质量;形式尺寸(表 B-11 所有项) 。 B.6.4.3.2 复验抽样方案 a) 复验按每 800 件为一批,不足 800 件视为一批; b) 产品表面质量和形式尺寸:按 GB/T 15482 和 GB/T 14437 的规定执行。 B.6.4.3.3 复验判定规则 尺寸检验或纵、横刚度检验出现不合格项时,应通知生产单位并加倍抽样进行复检,如 仍有不合格项,则判该批产品不合格。 B.6.4.4 监督性抽查 B.6.4.4.1 监督性抽查的检验项目为表 B-11 和表 B-12 规定的所有项目。 B.6.4.4.2 每次随机抽取 2 个试样。 B.6.5 质量保证期 5 自制造之日起,轴箱橡胶垫的质量保证期为 6 年或 8?10 km,以先到者为准。 B.6.6 标识、包装、储存及运输要求 B.6.6.1 产品的非工作面上应有清晰的制造单位、生产年月和流水号标识。 B.6.6.2 产品须有产品检验合格证,合格证上应注明制造单位名称、产品名称及图号、生产 日期、检查员代号。 B.6.6.3 每个产品应用塑料袋包装,每 2 只装在一个纸箱内。 B.6.6.4 产品在贮存和运输过程中应保持清洁, 避免阳光曝晒和雨淋, 禁止与酸、 碱、 油类、 有机溶剂等影响产品质量的物品接触,产品放置处须距离热源 1m 以上。 B.6.6.5 产品自制造之日起到装车使用前的贮存期最长不应超过 2 年。 B.7 转向架用轴向橡胶垫技术条件 B.7.1 技术要求 B.7.1.1 材料要求 B.7.1.1.1 材料须有技术证件和合格证,无证件或未经理化检验合格的材料不得投入生产。 B.7.1.1.2 采用的橡胶材料须符合表B-14的要求。 表B-14 橡胶材料性能表 序号 1 2 3 4 硬度(邵氏A) 断裂强度(Mpa) 扯断伸长率(%) 压缩永久变形(%) 35℃、24h、25% 项 目 指 标 试验方法 GB/T531 GB/T528 GB/T528 GB7759 备注 断裂强度 变化率负 值表示降 低 83±5 ≥15 ≥250 ≤15

25

序号



目 70℃、24h、25% 110℃、6h、25%





试验方法

备注

≤20 ≤30 ≤-60 ≥6.0 GB1682 GB11211 GB3512

5 6 7

脆性温度(℃) 金属与橡胶粘合强度(Mpa) 断裂强度变化率(%) 70℃、96h 110℃、12h

≥-15 ≥-10

B.7.1.2 制造要求 B.7.1.2.1 须符合产品图样要求。 B.7.1.2.2 机械加工零件图上未注明公差尺寸的极限偏差须符合GB/T1804的C级,形状和位 置未注公差须符合GB/T1184的L级及有关规定。 B.7.1.2.3 产品须满足运行速度为120km/h的运用要求。 B.7.1.2.4 产品须满足环境温度为-50~+70℃的使用要求,同时满足解冻库110℃保温3h的 静态解冻要求。 B.7.2 试验方法 轴向橡胶垫试验方法按Q/QC35-093-2000中《转向架轴向橡胶垫刚度特性检测与疲劳试 验方法(暂行)》进行,并须符合表B-15的要求。 表B-15 垂直刚度试验和疲劳试验性能表 序号 1 2 3 4 5 项目 单件常温静态垂直刚度(MN/m) 低温-40℃垂直刚度变化(%) 高温+50℃垂直刚度(%) 疲劳试验(万次) 强化疲劳试验(万次) 指标 14.8±1.5 ≤20 ≥10 200 15 试验方法 35kN垂直载荷下刚度 -40℃保持8h后 +50℃保持8h后 工作状态下,垂直载荷(45±10)kN,2~3Hz 垂直载荷±39kN,2~3Hz

B.7.3 检验规则 B.7.3.1 产品须由制造单位的质量检验部门按照技术条件、 产品图样及有关技术标准的要求 进行检验。 B.7.3.2 产品外观尺寸检查须符合图样要求。 B.7.3.3 有下述情况之一时应进行常温静态垂直刚度试验、低温-40℃垂直刚度试验、高温 +50℃垂直刚度试验和疲劳试验。 B.7.3.3.1 新产品试制; B.7.3.3.2 产品结构、材料、工艺有较大变动。 B.7.3.4 当有1个试验或1项指标不合格时,可加倍复试,并须全部合格。如复试不合格,则 视为本次试验不合格。禁止未经整改前复试。 B.7.3.5 上述试验合格后方可批量生产, 批量生产时, 由铁道部指定的检测单位实行产品全 性能年检制和15万次强化疲劳性能定检制。年检的要求按B.7.3.3条进行,强化疲劳试验定 检周期为半年,各生产企业应于半年内生产并经工厂检验合格的产品中抽取2个轴向橡胶垫 送铁道部指定的检测单位进行常温静刚度检测和15万次强化疲劳试验。 强化试验后, 表面裂 纹不大于5mm,钢片表面裂纹不大于10mm,厚度永久变形量不大于1mm,金属件粘结处裂纹不 大于5mm。上述强化疲劳试验报告作为年检的资格依据。 B.7.3.6 负责疲劳试验和强化疲劳试验的责任单位由铁道部认定。 B.7.4 标志、包装、贮存和运输 B.7.4.1 产品非工作面上须有清晰的制造厂名或代号及生产年月。

26

B.7.4.2 产品须用塑料袋包装后装入包装木箱。 B.7.4.3 产品在运输中防止雨淋,禁止与影响橡胶质量的化学溶剂接触。 B.7.5 质量保证期及寿命期 在正常运用条件下,质量保证期为6年。 B.8 含油尼龙心盘磨耗盘技术条件 B.8.1 技术要求 B.8.1.1 心盘磨耗盘材料的物理机械性能须符合表 B-16 的要求。制造单位应对锁使用的主 要原材料进行理化性能检验。 表B-16 含油尼龙心盘磨耗盘物理机械性能 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 项 拉伸强度(MPa) 压缩强度(MPa) 弯曲强度(MPa) 断裂伸长率(%) 缺口冲击强度(23℃ kJ/m ) 缺口冲击强度(-50℃ 成品摩擦系数 材料摩擦系数 磨损率(cm /N?m) 塑料软化点(维卡, 5kg ℃) 吸水率(%)
3 2



指 ≥60



试 验 方 法 GB/T2411 GB/T1040 GB/T1041 GB/T9341 GB/T1040 ISO0179-1 ISO0179-1 心盘磨耗盘、旁承磨耗板成品摩擦 系数试验方法 心盘磨耗盘、旁承磨耗板材料摩擦 系数试验方法 GB/T1633 GB/T1034

邵氏硬度(邵氏 D,HD)

≥55(转 8A 系列≥45) ≥75(转 8A 系列≥65) ≥55(转 8A 系列≥40) ≥50 ≥4(转 8A 系列≥6) ≥3 0.20~0.30 0.20~0.30 ≤4?10 ≥160 ≤1.2
-8

kJ/m )

2

B.8.1.2 产品表面应平整光滑,无脱层、凹陷、气泡、剥离等缺陷。 B.8.1.3 产品应能满足环境温度为-50~+70℃的使用要求, 同时满足解冻库 110℃, 保温 3h 的静态解冻要求。 B.8.2 检验方法 B.8.2.1 物理机械性能试验按表 B-16 的规定执行。 B.8.2.2 所有试样均应在随机抽样的产品上截取, 不应用等效样品代替。 其中压缩强度因受 产品尺寸限制,试样尺寸为:10mm?10mm?7mm(转 8G、转 8AG 型转向架所用的心盘磨耗盘 为 5mm)试验方法按 GB/T1041 执行。成品摩擦系数试样为两个,尺寸为 80mm?100mm?7mm (转 8G、转 8AG 型转向架所用的心盘磨耗盘为 5mm) 。 B.8.2.3 在进行-50℃缺口冲击试验时,试样放在低温环境下的时间不应少于 1h。采用液体 介质进行冷冻,试样取出后应在 10s 内完成试验。 B.8.3 检验规则 B.8.3.1 形式检验 心盘磨耗盘生产必须经过铁道部批准后, 按本技术条件和试验方法、 经按规定程序批准 的产品图样制造。产品定型、首次生产或停产一年及以上恢复生产的单位应按附表 B-16 规 定的项目进行检验。制造厂应每年对锁生产的心盘磨耗盘按表 B-16 规定的项目进行检验。 B.8.3.2 例行检验 B.8.3.2.1 例行检验应由制造单位质量检验部门进行, 检验项目为外圆锥面直径、 地面厚度、 圆锥面厚度、 外沿底面至盘底面距离和表 B-14 中 1~8 项。 制造单位应具备能够完成表 B-16 规定项目的所有检验仪器及设备。
27

B.8.3.2.2 形式尺寸和表面质量应逐件检验。 B.8.3.2.3 物理机械性能按表 B-16 的规定逐批进行试件或实物试验,心盘磨耗盘每 400 件 为一批,若日产量不足 400 件,也视为一批。每批抽取六个试样(首次试样为两个,另四个 为备用试样) ,试验后应出具试验报告。 B.8.3.2.4 例行检验还应进行红外光谱分析、DSC 检测,产品入厂复验还应进行红外光谱分 析,批次按规定执行。 B.8.3.3 复验 B.8.3.3.1 装用单位应对产品进行复验, 复验项目为表面质量、 产品摩擦系数和尺寸项目 (外 圆锥面直径、地面厚度、圆锥面厚度、外沿底面至盘底面距离) ,复验不合格的产品不得使 用。 B.8.3.3.2 表面质量和尺寸按 2%抽验(至少两件) 。进行产品摩擦系数复验时,心盘磨耗 盘每批抽取三个试样(首次试样为一个,另两个为备用试样) 。 B.8.3.4 监督性抽查 监督性抽查的检验项目为表 B-16 规定的所有项目。 B.8.3.5 摩擦系数的稳定性试验 成品摩擦系数稳定性、材料摩擦系数稳定性试验每季度做一次。 B.8.3.6 检验不合格应加倍复检, 需用试样的项目应采用备用试样, 复检仍不合格则该批成 品判定为不合格。 B.8.4 标志、包装、贮存和运输 B.8.4.1 产品非工作面上应有清晰的制造单位代号、批次、生产年月等标记。 B.8.4.2 产品应用塑料袋和纸箱包装,包装箱上应注明制造单位名称,产品名称、规格、批 次、生产日期和数量。 B.8.4.3 产品包装应附有产品检验合格证, 合格证上应注明制造单位名称, 产品名称、 批次、 生产日期、检查员代号。 B.8.4.4 产品在贮存和运输中须保持清洁,避免阳光曝晒和雨淋,禁止与酸、碱、油类、有 机溶剂等影响产品质量的物品接触,放置处应离热源 1m 以外。 B.8.4.5 产品自制造之日起到装车使用前的贮存期不应超过两年。 B.8.5 质量保证期 产品在正常运用条件下,质量保证期和寿命期为 80 万公里或 6 年(以先达到者为准) 。 B.9 铁路货车尼龙材料配件通用技术条件 B.9.1 通用技术要求 B.9.1.1 尼龙件应按技术条件及经规定程序批准的产品图样和相关技术文件制造与检验。 B.9.1.2 生产厂应具备完成表1规定项目的所有检测设备。尼龙件的生产应经铁道部主管部门 批准。 B.9.1.3 应按表 B-17 规定的项目进行材料的物理力学性能检测。 表B-17 序号 1 2 3 4 5 6 项 目 邵氏硬度(邵氏 D,HD) 拉伸强度(MPa) 压缩强度(MPa) 弯曲强度(MPa) 断裂伸长率(%) 缺口冲击强度(23℃ kJ/m )
2

指标 ≥55 ≥40 ≥50 ≥40 ≥30 ≥4

试验方法 GB/T2411 GB/T1040 GB/T1041 GB/T9341 GB/T1040 ISO179-1

备注 铸塑工艺尼 龙材料采用 半试样,拉伸 强 度 ≥ 25MPa 、 压 缩 强 度 ≥
28

序号 7 8 9 10 11

项 目 缺口冲击强度(-50℃ kJ/m ) 材料摩擦系数 磨损率(cm /N?m?10 ) 塑料软化点(B120,℃) 吸水率(%)
3 -8 2

指标 ≥4 按产品规定 ≤8 ≥150 ≤2

试验方法 ISO179-1 附录 A 附录 A GB/T1633 GB/T1034

备注 20MPa , 弯 曲 强 度 ≥ 10 MPa , 塑 料 软 化 点 > 160 ℃ ( 采 用 A120 法) 。

B.9.1.4 应进行材料的红外光谱和热失重图谱检测,并按规定进行备案。 B.9.1.5 产品形式尺寸应符合产品图样的规定。 产品表面应平整光滑, 无脱层、 凹陷、 气泡、 剥皮等缺陷。 B.9.1.6 表B-17中为尼龙件材料物理力学性能一般要求, 应根据产品具体使用要求在图样或 专用技术条件中具体规定物理力学性能指标。 B.9.1.7 用于耐磨或有摩擦系数要求的尼龙件应采用浇铸工艺生产, 尼龙件材料应符合图样 规定。尼龙件必须按规定程序进行试验、运用考验和审批。 B.9.1.8 主要用于减振、减重、防锈、防丢失等非耐磨高强度复合尼龙件,其强度、断裂伸 长率根据具体使用要求确定。 B.9.1.9 产品应能满足环境温度为-50~+70℃的使用要求,同时能满足在温度+110℃连续 放置3h,恢复常温后不降低性能的要求。 B.9.2 试验方法和检验规则 B.9.2.1 试验方法 B.9.2.1.1 尼龙材料的物理力学性能试验符合表B-17、图样和专用技术条件的规定。 B.9.2.1.2 红外光谱的检测按GB/T6040的规定执行,热失重图谱的检测按ISO 11358的规定 执行。 B.9.2.1.3 在进行-50℃缺口冲击试验时,试样应在规定的低温环境下放置不应少于1h。采 用液体介质进行冷冻,试样取出后应在10s内完成试验。 B.9.2.2 检验规则 B.9.2.2.1 形式检验 a) 产品定型、首次生产或停产一年及以上恢复生产时进行形式检验,应由有资质的单位进 行。 b) 形式检验项目为B.9.1.3、B.9.1.4、B.9.1.5规定的内容。 B.9.2.2.2 例行检验 a) 例行检验应由生产厂的检验部门进行。 b) 例行检验的项目为形式尺寸、表面质量和表B-17中第1~8项内容,其余项目每季度应进 行检测。 c) 形式尺寸和表面质量应逐件检验。 d) 物理力学性能应逐批进行试件或实物试验。 一检验批次最多不超过400件, 若每日产量不 足上述规定的数量也视为一批。 每批抽取6个试样 (首次试样为2个, 另4个为备用试样)进行 检验。检验不合格应加倍复检,复检试样应采用备用试样,复检仍不合格则该批产品判定为 不合格,并应出具检验报告。 e) 红外光谱和热失重图谱的检测按规定执行。 B.9.2.2.3 复验 a) 使用单位的检验部门应对产品的表面质量,形式尺寸进行复验,复验不合格的产品不得 使用。 b) 抽样比例不少于5%(至少5件),若有不合格,应加倍检验,仍有不合格,则该批产品判

29

定为不合格。 c) 红外光谱和热失重图谱的检测按规定执行。 B.9.2.2.4 尼龙件的形式试验、例行检验和复验的频次、批次、数量应在图样或技术条件中 规定。 B.9.3 标志、包装、贮存、运输及质量证明书 B.9.3.1 产品应有磨耗到限标志。 在非工作面上应有制造厂代号、 制造年月等永久性标记和 制造顺序 (生产批号) 号标记, 制造厂代号、 制造年月标记应为凹、 凸字, (厚) 深 1~1.5mm, 标记应清晰,完整。 B.9.3.2 产品应用塑料袋和纸箱包装,包装箱上应注明制造单位名称、产品名称、规格、制 造顺序号、制造日期和数量。 B.9.3.3 产品在贮存和运输中应保持清洁,避免阳光曝晒和雨淋,禁止与酸、碱、油类、有 机溶剂等影响产品质量的物品接触,应放置在室内距离热源 1m 以外处。 B.9.3.4 产品应有质量证明书,主要包括下列内容: B.9.3.4.1 制造厂名称或代号; B.9.3.4.2 产品名称和图号; B.9.3.4.3 产品制造日期; B.9.3.4.4 本批产品数量; B.9.3.4.5 产品编号; B.9.3.4.6 检、验部门及人员印章。 B.9.3.5 产品自制造之日起到装车使用前的贮存期不应超过 2 年。 B.9.4 质量保证期 在正常运用条件下,产品的质量保证期不少于6年或80万公里(以先达到为准),旁承 磨耗板质量保证期不少于2年或40万公里。 B.10 铁路货车尼龙件材料摩擦系数试验方法 B.10.1 试件准备 B.10.1.1 试件尺寸与加载工装 0 材料摩擦系数及磨损率标准试样尺寸为Ф 10-0.1mm?20mm,若从产品上无法取得标准试 样,可按图 B-2 制备试样,并采用图 B-3 的试验夹具。

图B-2

30

图B-3 B.10.1.2 试样的预处理 试验前用 200 号水磨砂纸磨修表面,并用丙酮清洗,干燥后,按 GB/T2918 进行状态调 节后(温度 23℃,湿度 50%)才能进行试验。 B.10.2 试样的安装 将磨修、清洗、干燥、状态调节后的试样安装在试验机底盘的试样孔内,旋转试验机手 柄,动力头缓慢下压直至加载杠杆基准线归零,通过在杠杆上加载砝码,得到试验需要的正 压力。 B.10.3 试验装置 B.10.3.1 材料摩擦系数试验在盘式摩擦试验机上进行, 试验机通过动力头提供旋转动力 (见 图 B-4) ,装载试样的销盘下端连接压力传感器并连接杠杆,通过在杠杆上加载砝码达到测 试要求的正压力。 销盘另一端连接一个扭力感应器, 对磨体和试样间的摩擦所产生的摩擦力 通过扭力感应器输入计算机,精确地计算出来。

图B-4 B.10.3.2 对磨体为 45 号钢,尺寸为φ (60±0.5)mm?(10±0.2)mm,表面经磨削后粗糙 度为 Ra1.6。 B.10.3.3 动态数据采集 通过安装在销盘上的扭力传感器可以准确地调整正压力, 同时可以实时记录试验过程中 压力和扭力的变化。 B.10.4 试验方法 试验时,摩擦面之间不得涂抹任何介质。每完成一组试验,对磨体需卸下用丙酮清洗干 净,待冷却至室温后再使用。在保证对磨体温度为 25±5℃的条件下进行试验,材料摩擦系 数试验的加载压强为 1.0MPa,运行速度为 0.04m/s,材料磨损率的加载压强为 2.0MPa,运 行速度为 0.2m/s。 B.10.5 数据处理 B.10.5.1 材料摩擦系数数据处理 材料摩擦系数试验时,共记录 60min 的数据,压力变化在±1kN 以内,在试验过程中不

31

得停止,直至摩擦面积达至 70%以上,取最后 20min 内的试验数据,计算被测试样的材料摩 擦系数,计算方法:材料摩擦系数=摩擦力(扭力)/工作压力 B.10.5.2 材料磨损率数据处理 试验前, 将状态调节后的试样用精度为 0.0001g 的分析天平称其质量 m1, 在加载压强为 2.0 MPa、运行速度为 0.2m/s 条件下对磨 48h,直至摩擦面积达至 80%以上。清理试样表面, 在试验环境下停放 1h 后称其质量 m2。计算方法:V=(m1-m2)/(ρ ?t?F?υ ) 式中: 3 V—体积磨损率,单位为立方厘米每牛顿米(cm /N?m) ; m1—试验前试样质量,单位为克(g) ; m2—试验后试样质量,单位为克(g) ; 3 ρ —试样密度,单位为克每立方厘米(g/cm ) ; t—试验运行时间,单位为秒(s) ; F—加载负荷力,单位为牛顿(N) ; υ —试验运行速度,单位为米每秒(m/s) 。 B.11 铁路货车转向架高分子复合材料斜楔主摩擦板技术条件 B.11.1 形式与尺寸 斜楔主摩擦板的形式与尺寸应符合相应图样的要求。 主要尺寸检查项目及重要度分级见 表 B-18。 表B-18 序号 1 2 3 4 5 6 7 平面度 mm 圆脐直径 mm 圆脐的定位尺寸 mm 高度尺寸 mm 销孔位置尺寸 mm 厚度尺寸 mm 耐磨层厚度 mm 项 目 转向架形式 转 K4、转 K5 型 0.5 φ 50 78 145 10
0 –0.2 0 –0.5 0 –0.5

转 K2、转 K6 型 0.5 φ 50 72 164 10
0 –0.2 0 –0.5 -0.6 -1

重要度分级 A B B B C C A

备注

25±1
+0.41 –0.2

23±1
+0.41 –0.2

A 为关键, B 为重要, C 为一般

≥4

≥4

B.11.2 技术要求 B.11.2.1 斜楔主摩擦板由高分子复合材料的耐磨层和增强层组成。耐磨层、增强层和产品 的物理、力学性能应符合表 B-19 的规定。制造单位应对所使用的主要原材料及产品进行性 能检验。 表B-19 序号 1 2 3 4 5 6 7 项 产品摩擦系数 材料摩擦系数 磨损量 cm /N?m 耐磨层与增强层层间粘合力 N 圆脐剪切力 kN 耐高温 ℃ 密度 g/cm
3 3



耐磨层 — 0.22~0.27 本体≤2?10 -9 对体≤1?10 — — — 2±0.2
-8

增强层 — — — — — — —

产 — —



重要度分级 A B A A A B C
32

0.22~0.27

2700 35 ≥200 —

序号 8 9 10 11 12 13




2 2

耐磨层 ≥2.5 — — ≥100 ≤1.5 ≥300

增强层 ≥100 ≥50 ≥120 — — —

产 — — — — — —



重要度分级 A B A C C B

无缺口冲击强度 23℃ kJ/m 抗拉强度 MPa 球压痕硬度 N/mm 吸水率 % 热失重分解温度 ℃
2

无缺口冲击强度 -50℃ kJ/m

B.11.2.2 产品表面应光滑,不允许有气孔、缩孔、裂纹、起泡、分层、疏松和掉块等缺陷。 B.11.2.3 产品应能满足环境温度为-50℃~+70℃的使用要求。 B.11.3 试验、检查方法 B.11.3.1 外观及尺寸检查 B.11.3.1.1 自然光线下目测外观,产品表面应符合 B.11.2.2 的规定。 B.11.3.1.2 外形尺寸用游标卡尺和专用量具检查,平面度用刀口尺和塞尺检查。 B.11.3.1.3 耐磨层厚度测量时将产品按照两横两纵均匀切开后,测量九块 24 个断面耐磨层 的厚度,厚度尺寸小于 4mm,且大于 3.5 mm 的不得超过 3 处(距边缘 5mm 及沟槽处除外) 。 B.11.3.2 物理、力学性能 B.11.3.2.1 所有试样应在随机抽样的产品上截取。形式试验的试样状态调节应符合 GB/T 2918 的有关规定,状态调节时间不少于 88h(温度 23℃、湿度 50%) 。 B.11.3.2.2 试验应按表 B-19 的规定进行, 其中球压痕硬度试验和耐高温试验还应同时符合 B.11.3.2.3 和 B.11.3.2.4 要求。 B.11.3.2.3 球压痕硬度试验在摩擦板的主摩擦面上测试五点,其中周围四点均匀分布在四 角且距离摩擦面边缘不小于 10mm,中间一点在以几何中心为圆心的φ 50mm 的圆周内(距离 沟槽大于 10mm) ,取各点测试结果的平均值作为该摩擦板的硬度值。 B.11.3.2.4 耐高温试验 将产品放置在烘箱内,逐步升温至 200℃,保温 3h 后取出,耐磨层和增强层均不得有变形、 起泡、焦化、开裂等缺陷,且两层之间不得分离。 B.11.3.2.5 热失重分解温度 试验时采用氮气保护,温升 10℃/min,最高温度不超过 900℃,取分解的初始温度。 B.11.4 检验规则 B.11.4.1 形式试验 产品定型、首次生产、停产半年及以上恢复生产的或生产工艺、原材料有重大变化时, 应按表 B-19 规定的所有项目进行试验。 B.11.4.2 例行检验 B.11.4.2.1 例行检验应由制造单位质量检验部门进行, 检验项目为表 B-18 的所有项、 附表 B-15 中 1~12 项。制造单位须具备能完成表 B-19 中 1~12 项规定项目的检验仪器及设备。 B.11.4.2.2 形式尺寸和表面质量应逐件检验。 B.11.4.2.3 物理、力学性能按表 B-19 的规定 A、B 类项点(不含 1、2、13 项)每月或三万 件(以先达到者为准)进行一次检验,若有不合格,可对不合格项加倍复验,如仍不合格, 则必须停产分析原因,进行整改。 B.11.4.2.4 生产过程中, 耐磨层无缺口冲击强度试验(23℃) 和增强层抗拉强度允许采用等 效试样进行试验。 每批次混料进行一次耐磨层无缺口冲击强度试验, 每周进行一次增强层抗 拉强度试验。 B.11.4.2.5 摩擦性能检验 a) 产品摩擦系数试验同一工艺制成的产品每 2400 件为一批, 每批抽取两件进行试验, 若有
33

不合格者,可加倍复验,仍有不合格,则判定该批产品不合格。 b) 材料摩擦性能每两月进行一次检验,有不合格者必须立即分析原因,进行整改直至合格 方可生产。 B.11.4.3 复验 B.11.4.3.1 装用单位应对表面质量进行检查检测。 B.11.4.3.2 表面质量和尺寸按 3%抽验(至少 10 件)。 B.11.4.4 监督性抽查 监督性抽查的检验项目表 B-18 和表 B-19 的所有项。 B.11.5 标志、包装、运输和贮存 B.11.5.1 产品圆脐端面上应有清晰的制造单位代号和生产年月;产品包装箱上应注明制造 单位名称、产品名称、规格、生产日期和数量。 B.11.5.2 产品须有产品检验合格证,合格证上应注明制造单位名称、产品名称及图号、生 产日期、检查员代号。 B.11.5.3 应防止产品被撞击、重压;装卸时应小心轻放,禁止摔、扔。应防止日晒、雨淋, 禁止与酸、碱、油类、有机溶剂等影响产品质量的物品接触。 B.11.6 质量保证期 在正常运用条件下, 斜楔主摩擦板的质量保证期为 80 万公里或 6 年(以先达到者为准)。 质保期内已使用的斜楔主摩擦板,其产品摩擦系数不低于 0.20,磨耗、裂纹和脱落不超过 检修限度。 B.12 交叉杆聚酯弹性垫技术条件 B.12.1 形式与尺寸 形式与尺寸应符合产品图样的要求。 B.12.2 技术要求 B.12.2.1 所用材料应有合格证或检验报告,无合格证件或未经理化检验合格的材料不得投 入生产。 B.12.2.2 材料应为聚酯型热塑性弹性体,其物理机械性能应符合表 B-20 的规定。 B.12.2.3 产品表面应平整光滑,无明显脱层、凹陷、气泡、剥皮等缺陷;浇口、飞边、毛 刺应修整整齐。 B.12.2.4 产品应能满足环境温度为-50℃~70℃的使用要求, 同时能满足解冻库 110℃保温 3 小时的静态解冻要求。 B.12.3 试验方法 B.12.3.1 物理机械性能检测按表 B-20 的规定执行。 B.12.3.2 附表 B-18 中的物理机械性能为弹性垫的成品材料性能, 若成品无法制样时可用等 效样品替代。 B.12.3.3 在进行-50℃缺口冲击试验时,试件放在低温环境下的时间应不低于 1h。采用液 体介质进行冷冻,试件取出后应在 10s 内完成试验。 表 B-20 序号 1 2 3 4 项目 硬度(邵氏 D) 拉伸强度(Mpa) 断裂伸长率(%) 缺口冲击强度(kJ/m )
2

温度

指标 45±5 ≥25 ≥500

试验方法 GB/T2411 GB/T1040 GB/T1040 GB/T1043

室温 -50℃

不断 ≥3

34

5 6 7 8

吸水率(%) 软化点(维卡,A 法) ℃ 断裂强度变化率(%) 断裂伸长率变化率(%) 70℃ 96h 110℃ 6h 70℃ 96h 110℃ 6h

≤1.2 ≥110 ≥ -15% ≥ -10% ≥ -15% ≥ -10%

GB/T1043 GB/T1633 GB/T1040 GB/T1040

B.12.4 检验规则 B.12.4.1 产品例行检验 B.12.4.1.1 产品例行检验应由制造单位质量检验部门进行,检验项目为表 B-20 中除序号 5 和序号 6 项以外的其它所有项目。 B.12.4.1.2 产品形式尺寸、表面质量应逐件检测及检查。 B.12.4.1.3 产品的物理机械性能应逐批进行试件或实物检验, 型弹性垫每 2000 件为一批、 U X 型弹性垫每 1000 件为一批,不足上述数量,也视为一批。U 型弹性垫每批抽取 12 个试样 (首次试样为 4 个,另 8 个为备用试样) 型弹性垫每批抽取 6 个试样(首次试样为 2 个, ,X 另 4 个为备用试样) 。检测后应出具检验报告。 B.12.4.2 复验 B.12.4.2.1 装用单位应对产品进行复验,复验项目为表面质量和形式尺寸,复验不合格的 产品不得使用。 B.12.4.2.2 表面质量和形式尺寸按 2%抽验(不少于 2 件) 。 B.12.4.3 吸水率和软化点的检测 表 B-20 中序号 5 和序号 6 项吸水率和软化点指标每半年检测一次。检测后应出具检验 报告。 B.12.4.4 检验不合格应加倍复检,需用试样时应采用备用试样,复检仍不合格则该批产品 判定为不合格。 B.12.4.5 首次生产或停产 1 年以上恢复生产的单位应按本技术条件检验所有项目。 B.12.5 质量保证期 在正常运用条件下,U 型弹性垫和 X 型弹性垫质量保证期为 240 万公里或 12 年(走行公 里与使用年限任一达到,即为质量保证到期) 。 B.12.6 标志、包装、运输和贮存 B.12.6.1 产品非工作面上应有制造单位代号、生产年月(共 4 位,年份取后两位,月份为 两位,不足两位时前边加 0 补齐)标记,标记为凸字或压印,字迹应清晰。 B.12.6.2 产品应按规格分别用塑料袋和纸箱包装,包装袋(箱)上应注明制造单位名称、 产品名称、规格、批号、数量和生产日期。 B.12.6.3 每批产品出厂时应有铁道部驻厂验收室开具的铁路产品验收合格证,合格证上应 包含以下内容:合格证编号、产品名称、图号、规格型号、本标准编号或部批文件号、数量、 出厂日期、生产企业、收货单位(使用单位) 、检查员名章、生产企业质量检查专用章、验 收员名章、产品验收专用章。 B.12.6.4 产品在贮存和运输中应保持清洁,避免阳光暴晒和雨淋,禁止与酸、碱、油类、 有机溶剂等物品接触、放置处应离热源 1m 以外。 B.13 铝合金货车防电化腐蚀专用胶带订货技术条件 B.13.1 要求 B.13.1.1 使用环境温度:-40℃~+70℃。 在上述温度范围内不应降低其绝缘性能,且保持其完整形态,不得产生风化,剥落等现
35

象。 B.13.1.2 正常使用寿命不低于 25 年。 B.13.2 物理机械性能要求见表 B-21。 表 B-21 性 能 颜色 厚度 拉伸率 介电强度 吸湿率 水蒸汽透过率 低温脆性温度 抗拉强度 对钢材粘接强度 技术指标 黑色 0.24~0.26mm ≥200% ≥8000V ≤0.4% ≤1.5g /645cm2/24hrs ≤-40℃ ≥3.0kN/m ≥0.2kN/m ASTM–D -1000 ASTM–D -1000 ASTM–D -570 ASTM–D -3833 GB5470-85 ASTM–D -1000 ASTM–D -1000 检测方法

B.13.3 订货规格 B.13.3.1 按卷状规格供货。 B.13.3.2 宽度分为 75mm、150mm 两种规格。 B.13.3.3 订货数量以面积计算。 B.14 铁路货车专用拉铆销技术条件 B.14.1 形式与尺寸 B.14.1.1 拉铆销 拉铆销分为 LMXP 型-拉铆销、DMXP 型-短尾拉铆销。LMXP、DMXP 型拉铆销形式符合图 B-5,尺寸应符合表 B-22、表 B-23 及图样的规定。

a LMXP

b DMXP 图 B-5 表 B-22 单位:mm D 杆身 10 12 16 20 22 25 27 28 30 32 36 40 45 50 55 60 65
36

直径 min max Dk(min) K(min) D1(ref) SR(ref) dv(max) da(max) v r1 min max min max 9.7 11.7 15.719.721.724.726.727.729.731.735.739.744.749.754.759.764.7 10 21 3.8 8 10 12 23 6 9 12 16 20 22 25 27 28 30 32 36 40 45 50 55 60 65 27 33 39 45 47 48 51 54 58 62 68 74 81 86 91 7.5 9 10 11 12 12 13 14 15 16 17 19 21 24 27 12 14 15 16 17 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 16 20 22 25 27 28 30 32 36 40 45 50 55 60 65

10.8 12.8 17.221.623.726.9 29 30.132.334.438.7 43 48.453.859.164.569.9 12.5 15.2 20.525.7 28 31.834.335.638.140.745.850.857.263.669.976.382.6 0.15 0.15 0.25 0.3 0.330.37 0.4 0.420.450.480.54 0.6 0.670.750.82 0.9 0.97 0.3 0.35 0.5 0.650.680.780.840.870.930.991.121.24 1.4 1.551.711.862.02 0.2 0.24 0.32 0.4 0.44 0.5 0.540.56 0.6 0.640.72 0.8 0.9 1 1.1 1.2 1.3 0.45 0.54 0.72 0.9 0.991.131.221.261.351.441.62 1.8 2.032.252.48 2.7 2.93 5.7 5.7 8.8 9 6 6.4 6.6 9 35.8 --8 8 8.2 10 39.5 --10 11 12 12 13 13 14 15 17 19 21 23 26 12 12.5 13.1 19 68.4 25 36.2 表 B-23 单位:mm D 30 16 15.7 16.3 24 80.3 28 39.3 20 19.7 20.3 25.1 92.2 34 48 22 21.9 22.6 28.2 98.5 37 53 2.1 2.1 3.2 4.2 4.2 4.6 5.2 5.2 5.7 5.7 6.2 6.2 6.4 6.4 6.7 6.7 6.7

r2(ref) lf(max) 拉铆钉直径 d LMXP DMXP min max L1+1.5 -0.8 L L L
+1.5 2-0.8 +1.5 1-0.8 +1.5 2-0.8

L 20 22 25 28 30 32 35 38 40 42 45 48 50 52 55 58 60 62

10

12

16

20

22

25

27

28

32

36

40

45

50

55

60

65

37

65 68 70 72 75 78 80 85 90 95 100 105 110 115 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250

常 用 规 格 范 围

B.14.1.2 套环 LMXP 型拉铆销采用规定的 LMTJ 型套环,DMXP 型拉铆销采用 DMXTF 型套环。DMXTF 型套 环形式符合图 B-6,尺寸符合表 B-24 及图样的规定。

图 B-6 表 B-24 单位:mm 套环 类型 DMXTF 拉铆钉直 径d 12 16 d1 min 12.8 16.1 max 13.2 16.5 min 19.1 23.7 d2 max 19.4 24 min 25.8 32 d3 max 27.2 34 min 16.4 20.1 L max 17 20.7
38

H min 2.4 3 max 3 3.7

20 22 B.14.1.3 垫圈

20 22.4

20.6 23

30.2 33.2

30.6 33.6

40.2 45.1

41.8 47.3

24.9 27.4

25.7 28.2

3.9 4.5

4.5 5.3

垫圈形式符合图 B-7,尺寸符合表 B-25 及图样的规定。

图 B-7

表 B-25 单位:mm 杆身直径 D 拉铆钉直径 d 垫圈内径 d1 垫圈外径 d2 垫圈厚度 H 10 6 16 3 12 8 20 24 16 20 12 14 32 36 40 4 22 25 27 16 18 42 42 28 30 20 22 45 48 52 56 62 5 32 36 40 45 22 25 68 75 80 85 50 55 60 65

7.5 9.5

B.14.2 技术要求 B.14.2.1 材料 拉铆销材质符合 GB/T3077 规定的 40Cr。套环材质为 08A,垫圈材质符合 GB/T699 规定 的 45 钢。 B.14.2.2 力学性能 拉铆销的力学性能符合表 B-26,杆身淬硬层深度 2mm~6mm。套环的硬度为 130HBW~ 200HBW,垫圈的硬度为 25HRC~35HRC。 表 B-26 拉铆钉直径 d 6 8 12 16 20 22 LMXP 型 拉脱力 kN ≥8.2 ≥12.5 ≥45 ≥72 ≥106 ≥147 拉断力 kN 11~25 16~30 70~100 115~145 140~170 205~235 拉脱力 kN — — ≥45 ≥72 ≥106 ≥147 DMXP 型 短尾保证载荷 kN — — ≥43 ≥61 ≥86 ≥133 45~55 表面硬度 HRC

B.14.2.3 脱碳层 拉铆销杆身表面脱碳层深度不大于 0.15mm。牙型部位完全脱碳层的最大深度不大于 0.015mm,不完全脱碳层最大深度不大于 0.25H1,见图 B-8。 不完全脱碳 层 脱碳层
39

完全脱碳

基体金属 H1—最大实体条件下的牙型高度 图 B-8 B.14.2.4 表面处理 拉铆销和垫圈表面应进行发黑处理,黑色氧化膜应达到 GB/T15519 中的优质膜。套环表 面应进行镀锌钝化处理,镀层分级应达到 Fe/Zn 8 级及以上,耐腐蚀性能应达到中性盐雾试 验 96h 无红锈。 B.14.2.5 表面质量 杆身表面粗糙度为 Ra6.3μ m,拉铆销表面不允许存在裂纹、折叠、飞边、毛刺等缺陷。 B.14.2.6 拉铆销头部应采用温镦成型工艺,加热温度不得超过 750℃, 杆身与头部过渡部位 不得切削加工成形。采用可控温度、可控气氛热处理炉进行热处理。 B.14.2.7 检测方法 B.14.2.7.1 按照 GB/T230.1 规定进行洛氏硬度的检测,按照 GB/T231.1 的规定进行布氏硬 度的检测。 B.14.2.7.2 按照GB/T15519 规定进行表面发黑处理的检测, 按照GB/T10125 规定进行耐腐蚀检测。 B.14.2.7.3 按照 GB/T228 规定进行拉断力的检测, 按照 Q/MS37021 规定进行拉脱力的检测。 B.14.2.7.4 按照 GB/T15822.1~3 规定的荧光湿法进行探伤检查。 B.14.2.7.5 按照 GB/T224 规定的金相法进行脱碳层检测。 B.14.2.7.6 按照 GB/T10125 规定进行套环的耐腐蚀性能检测。 B.14.3 检验规则 B.14.3.1 形式检验 产品定型、首次生产、停产半年及以上恢复生产的或当生产工艺有较大改变、例行检验 结果与上次形式检验有较大差异时,应按表 B-27 规定的项目进行检验。随机抽取每种生产 规格的产品中两件进行检测,所有检测项目均须合格。 表 B-27 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 项 目 技术要求 B.14.2.1 B.14.2.2 B.14.2.5 表 B-26 表 B-26 B.14.2.3 B.14.2.4 B.14.2.5 检测方法 — B.14.2.7.1 B.14.2.7.4 B.14.2.7.3 B.14.2.7.3 B.14.2.7.5 B.14.2.7.6 B.14.2.7.2 重要度分级 A A A A B B B B 材质 硬度 探伤 拉脱力 拉断力 脱碳层 套环中性盐雾试 验 表面质量

注:A 为关键,B 为重要。 B.14.3.2 例行检验
40

例行检验应由制造单位质量检验部门进行,检验项目符合表 B-28。 表 B-28 序号 1 2 3 4 5 6 项 目 技术要求 B.14.1.1 和 B.14.1.2 B.14.2.2 B.14.2.7.4 表 B-26 B.14.2.3 B.14.2.5 外型尺寸 硬度 探伤 拉断力 脱碳层 表面质量

B.14.3.2.1 尺寸 L、L1、D 和 d 每 1000 件为一批,随机抽取 5%,若有不合格,则逐个进行 检查。 B.14.3.2.2 拉铆销杆身表面硬度按炉次或批次进行检验,每一炉次或每 400 件为一批,随 机抽取 3%,若出现不合格,则加倍抽取,若仍出现不合格,则判定该批次不合格。 B.14.3.2.3 脱碳层深度、LMXP 型拉铆销拉断力、表面硬度(除拉铆销杆身表面硬度)按炉 次或批次进行检验:每一炉次或每 2000 件为一批,随机抽取 1 件,若出现不合格,则加倍 抽取,若仍出现不合格,则判定该批次不合格。 B.14.3.2.4 逐件进行探伤及表面检查。 B.14.3.3 复验 B.14.3.3.1 按 B.14.3.2.1 和 B.14.3.2.2 条规定的项目进行复验。 B.14.3.3.2 LMXP 型拉铆销拉断力检验按批次各规格随机抽取两件。 B.14.4 使用及铆接质量 B.14.4.1 拉铆销 L 值的选取应比铆接件厚度大 2mm~6mm。 B.14.4.2 拉铆销安装使用形式见图 B-9,成形尺寸 L1、L2、L3、D 应符合表 B-29 的规定。 铆接后应检查 DMXTF 型套环法兰盘上的三个凸点,应至少有一个凸点产生明显的塑性变形。

a LMXP 图 B-9 表 B-29

b DMXP

单位:mm 拉铆钉 直径 D 6 8 12 16 DMXP 型 L1 min 11.1 11.1 L2 max 20.8 21.2 L3 min 11.9 14.4 D max 18.4 23 1.6 L1 max 0.8 L2 max 5.6 7.3 8 LMXP 型 L3 min 3.6 4.5 6 8.7 D max 9.2 11.5 18.6 23.3
41

20 22

14 17.7

25.1 28.6

17.8 19.4

28.8 32.2

9.2 11

28.2 32.6

B.14.4.3 拉铆销铆接后在垫圈与套环间周长范围内间隙用 0.5mm 厚塞尺测量,不得触及拉 铆销。 B.14.4.4 其余应符合本附件 B.24 《铁路货车专用拉铆钉及铆接技术条件》的规定。 B.14.5 标识 B.14.5.1 标识内容为制造单位代号、材质、制造年份(年号末两位)。 B.14.5.2 标识为镦出凸字,字迹应清晰、完整。杆身直径小于 22mm 时,标识字高 3mm,杆 身直径 22mm~28mm 时字高 4mm,杆身直径大于 28mm 时字高 5mm。 B.14.5.3 标识位置:杆身直径大于等于 32mm 符合图 B-10a,杆身直径小于 32mm 符合图 B-10b。 材质代号 制造单位代号 材质代号 制造单位代号

制造年份(两位)制造年份(两位)

a 图 B-10 B.14.6 标记 B.14.6.1 标记方法 拉铆销 拉铆钉直径 d 值

b

材质(碳钢为 T) 杆身长度 L1 值 杆身直径 D 值 拉铆销类型(LMXP 型、DMXP 型)

套环

42

套环的表面处理方式(铆接钢质材料时为 G) 拉铆钉直径 d 值 材质(碳钢为 T) 套环类型(LMTJ 型、DMXTF 型) 垫圈

拉铆钉直径 d 值 杆身直径 D 值 B.14.6.2 标记示例 杆身直径 D=36mm,杆身长度 L=75mm,拉铆钉直径 d=22mm 的 DMXP 短尾拉铆销、套环和 垫圈标记如下 拉铆销 DMXP36-75-T22 套环 DMXTF-T22G 垫圈 DQ36-22 B.14.7 标志与包装 B.14.7.1 拉铆销及套环的标志、包装、运输、储存应符合 GB/T90.2 的规定。 B.14.7.2 每一个独立包装箱内应有产品合格证,合格证上应注明产品名称、制造单位名称 和代号、规格、性能等级、生产日期、数量、批次、检验员代号等。 B.14.8 质量保证 B.14.8.1 正常使用情况下,拉铆销不得断裂、裂损。 B.14.8.2 拉铆销的生产、质量必须符合本文规定。生产企业应掌握影响产品制造质量的其 它因素,了解产品的使用要求,确保产品性能和使用。 B.15 铁路货车专用短尾拉铆钉技术条件 B.15.1 形式与尺寸 B.15.1.1 铆钉 B.15.1.1.1 铆钉分为 LMDY 型-圆头铆钉、LMDM 型-盘头铆钉、LMDP 型-平头铆钉、LMDC 型沉头铆钉、LMDH 型-眼环铆钉五种形式。 B.15.1.1.2 LMDY、LMDM、LMDP、LMDC 型铆钉形式符合图 B-11,直径、头部和短尾尺寸应符 合表 B-30 及图样的规定,LMDH 型铆钉头部及短尾尺寸符合表 B-31 及图样的规定。
A A A

A

A

A

A

LMDY

B LMDM

43

A

A

A

A

A

A

C

LMDP

D LMDC 图 B-11 表 B-30

E LMDH

单位: mm LMDC 型 D min 23 26.9 32.9 38.5 42 44.8 — K min 6.3 7.9 9.5 11.1 12 12.7 — min 10.8 10.8 13.4 15.2 16.7 17.5 19.8 K min 6 7.5 9.1 10.3 11 11.9 — L3

公 称 直 径 d 12 16 20 22 24 25 28

d

LMDY 型 D max 13.1 16.3 20.3 22.6 24.7 26 29.2 min 23 26.9 32.9 38.5 42 44.4 50.3 K min 7.5 9.5 11.5 13.5 14 15 17

LMDM 型 D min 24.1 32.2 35 42.2 44 — — K min 8.9 11.4 15 16.5 17.7 — —

LMDP 型 D min 23 26.9 32.9 38.5 42 44.4 — 表 B-31

min 12.5 15.7 19.7 21.9 23.9 25.1 27.9

max 11.9 11.9 14.8 16.6 18.2 19.1 21.5

单位: mm L3 h1 8 10 12 R 6 8 10 min 10.8 10.8 13.4 max 11.9 11.9 14.8

公称直 径 d 12 16 20

d min 12.5 15.7 19.7 max 13.1 16.3 20.3 d1 14 16 20 d2 10 12 16

LMDH 型 D 22 30 38 h 28 35 42

B.15.1.1.3 铆钉长度及铆接厚度应符合表 B-32 的规定。 表 B-32 标记 铆接厚 铆接 度 铆钉长度 d=12 d=16 d=20 d=22 d=24 d=25 d=28 单位: mm

44

厚度

mi n 2 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 85 95 10 5

ma L2 +1.5 x -0.8 12 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 95 10 5 11 5 1 4 9 1 4 1 9 2 4 2 9 3 4 3 9 4 4 4 9 5 4 5 9 6 4 6 9 7 4 — — —

L1+1.5 -0.8 31. 2 34. 2 39. 2 44. 2 49. 2 54. 2 59. 2 64. 2 69. 2 74. 2 79. 2 84. 2 89. 2 94. 2 99. 2 104 .2 — — —

L2+1.5 L1+1.5 L2+1.5 -0.8 -0.8 -0.8 1 4 9 14 19 24 29 34 39 44 49 54 59 64 69 74 84 94 10 4 37 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 10 0 10 5 11 0 12 0 13 0 14 0 1 4 9 14 19 24 29 34 39 44 49 54 59 64 69 74 84 94 10 4

L1+1.5 -0.8 42. 9 45. 9 50. 9 55. 9 60. 9 65. 9 70. 9 75. 9 80. 9 85. 9 90. 9 95. 9 100 .9 105 .9 110 .9 115 .9 125 .9 135 .9 145 .9

L2
+1.5 -0.8

L1
+1.5 -0.8

L2
+1.5 -0.8

L1+1.5 L2+1.5 L1+1.5 L2+1.5 -0.8 -0.8 -0.8 -0.8 50 53 58 63 68 73 78 83 88 93 98 10 3 10 8 11 3 11 8 12 3 13 3 14 3 15 3 1 4 9 14 19 24 29 34 39 44 49 54 59 64 69 74 84 94 10 4 53. 6 56. 6 61. 6 66. 6 71. 6 76. 6 81. 6 86. 6 91. 6 96. 6 101 .6 106 .6 111 .6 116 .6 121 .6 126 .6 136 .6 146 .6 156 .6 1 4 9 14 19 24 29 34 39 44 49 54 59 64 69 74 84 94 10 4

L1+1.5 -0.8 58. 4 61. 4 66. 4 71. 4 76. 4 81. 4 86. 4 91. 4 96. 4 101 .4 106 .4 111 .4 116 .4 121 .4 126 .4 131 .4 141 .4 151 .4 161 .4

5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 90 10 0 11 0

1 4 9 14 19 24 29 34 39 44 49 54 59 64 69 74 84 94 10 4

48 51 56 61 66 71 76 81 86 91 96 10 1 10 5 11 0 11 5 12 0 13 0 14 0 15 0

1 4 9 14 19 24 29 34 39 44 49 54 59 64 69 74 84 94 10 4

注:标记铆接厚度 5、10 不适用直径规格为 12、16 的 LMDC 型短尾拉铆钉。标记铆接厚度 5、 10、15 不适用直径规格为 20、22、24、25 的 LMDC 型短尾拉铆钉。 B.15.1.1.4 LMDY、LMDM、LMDP、LMDC 型铆钉的形位公差见表 B-33。
45

表 B-33 单位: mm 公称直径 d 垂直度 同轴度 12 0.54 0.86 16 0.68 20 0.84 22 0.9 24 1 1.04 25 1.14 28 1.28

B.15.1.2 套环 B.15.1.2.1 套环为 LMDTF 型法兰套环,法兰面上均布 3 个检查凸点。 B.15.1.2.2 LMDTF 型套环形式符合图 B-12,尺寸应符合表 B-34 及图样的规定。

图 B-12 表 B-34 mm d1 套环 公称直 类型 径 d min max 12 16 20 LMDTF 22 24 25 28 12.8 16.1 20 22.4 24.1 25.7 28.9 13.2 16.5 20.6 23 24.7 26.3 29.5 d2 min 19.1 23.7 30.2 33.2 35.5 37.9 42.7 max 19.4 24 30.6 33.6 36 38.4 43.3 min 25.8 32 40.2 45.1 48.3 51.6 58 d3 max 27.2 34 41.8 47.3 50.7 54.1 60.8 min 18.4 23.1 28.9 32.4 34.7 37 42 L max 19 23.7 29.7 33.1 35.3 37.9 42.7 min 2.4 3 3.9 4.5 4.8 5.1 5.8 H max 3 3.7 4.5 5.3 5.7 6 6.8 单位:

B.15.2 技术要求 短尾拉铆钉和套环的技术要求、试验方法、检验规则符合运装货车[2007]163 号文件的 规定,其中套环耐腐蚀性能检测符合 GB/T10125 的规定,中性盐雾试验 96h 无红锈。 B.15.3 标识 B.15.3.1 标识内容为制造单位代号、制造年份(年号末两位),符合图 B-13。 B.15.3.2 标识位置位于铆钉头部,为镦出凸字,字迹清晰完整。 制造单位代号 制造单位代号

制造年份(两位)

制造年份(两位)
46

图 B-13 B.15.4 标记 B.15.4.1 标记方法 铆钉

铆钉的表面处理方式(铆接铝合金材料为 GA,铆接钢质材料为 G) 标记铆接厚度 公称直径 d 材质(碳钢为 T) 铆钉头部类型 套环

套环的表面处理方式(铆接铝合金件为 GA, 铆接钢质件为 G) 公称直径 d 材质(碳钢为 T) B.15.4.2 标记示例 铆接件厚度为 23mm,公称直径 d=22mm 的 LMDY 圆头短尾拉铆钉和套环标记如下 短尾铆钉 LMDY-T22-25G 套环 LMDTF-T22G B.15.5 铆接及质量要求 B.15.5.1 铆接前被连接件需螺栓紧固,螺栓的数量不应少于铆钉孔数的 25%,并应均布。 B.15.5.2 拉铆钉铆接后形式如图 B-14 所示,套环成型尺寸 L1、L2、L3、D 的检测值应符合 表 B-35 的规定,目测套环法兰面上的三个凸点,应至少有一个凸点产生明显的塑性变形。

图 B-14 表 B-35 单位: mm

47

公称直径 d 12 16 20 22 24 25 28

L1 min 11.1 11.1 14 17.7 19.6 20.8 23.4

L2 max 24.1 25.4 26.7 30 31 32.8 37

L3 min 13.9 17.4 21.8 24.4 27.5 29.1 32.7

D max 18.4 23 28.8 32.2 34.8 36.8 41.4

B.15.5.3 短尾拉铆钉铆接后成形尺寸应符合表 B-35 的规定, 铆接后在铆钉头、 套环周长范 围内间隙用 0.5mm 厚塞尺测量,不触及钉杆。 B.15.5.4 其余铆接质量符合运装货车[2007]163 号文件的规定。 B.15.6 质量保证 B.15.6.1 正常使用情况下,短尾拉铆钉不得断裂、裂损。 B.15.6.2 短尾拉铆钉的生产、质量必须符合本文规定。生产企业应掌握影响产品制造质量 的其它因素,了解产品的使用要求,确保产品性能和使用。 B.16 横跨梁专用螺栓长度规格 横跨梁与托座间采用符合 QCZ133A-90-01 图样的横跨梁专用螺栓时,端部加装符合 GB/T12618.1 标准的铝质抽芯铆钉。 横跨梁专用螺栓长度规格规格见表 B-36, 螺栓长度规格 L(Lh)如图 B-15 所示。 表 B-36 横跨梁专用螺栓长度规格表 转向架型号 转 8 系列、转 K2 型、转 K6 型 转 D21 型 转 K1 型、转 E22 型 转 K4 型 转 K5 型、转 E21 型 QCZ133A-90-01 横跨梁螺栓图样 螺栓长度规格 L(Lh) 120(90) 130(97) 120(85) 125(95) 135(105) 125(95) 135(102) 120(90) 130(100) 140(110) 130(100) 140(107) 125(95) 135(105) 145(115)

注:检修中根据加装的横跨梁调整垫板厚度螺栓 Lh 长度可调整。

图 B-15 B.17 FSW 型手制动机供货技术条件 B.17.1 制造要求 B.17.1.1FSW 型手制动机须符合图样 SYSH14-00-00-00。 B.17.1.2 FSW 型手制动机须有快速缓解手柄,具有制动、阶段缓解和快速缓解功能。 B.17.1.3 手轮直径为Φ 560mm,输入力为 556N,链条输出力须不小于 10kN。 B.17.1.4 四个安装孔直径均为Φ 18mm,布置成矩形。孔中心线之间的垂直距离须为 305 mm, 横向距离须为 286 mm。
48

B.17.1.5 从下安装孔水平中心线到最下方一个链环连接点之间的长度为 489 mm。 B.17.1.6 链条工作载荷不小于 26KN,验收试验载荷不小于 52kN。 B.17.2 试验方法 B.17.2.1 制动、缓解、快速缓解功能及链条输出力须在手制动机性能试验台上试验。 B.17.2.2 快速缓解手柄置于保压位,顺时针方向转动手轮,能产生和保持制动力为合格, 否则为不合格。 B.17.2.3 阶段缓解功能试验 快速缓解手柄置于保压位, 逆时针方向转动手轮, 能逐渐缓解制动力为合格, 否则为不合格。 B.17.2.4 快速缓解功能试验 将快速缓解手柄置于保压位,顺时针方向转动手轮,产生制动力后,将快速缓解手柄顺时针 推向缓解位,能够完全缓解且手轮不动者为合格;链条仍然拉紧,或者虽能完全缓解,但手 轮转动,则为不合格。 将快速缓解手柄置于缓解位,顺时针方向转动手轮,链条不拉紧为合格,否则为不合格。 B.17.2.5 链条输出力试验 将快速缓解手柄置于保压位,在主动轴上用测力扳手按顺时针方向输入 156N?m 的力矩(相 当于手轮输入力为 556N) ,链条输出力不小于 10kN 为合格,否则为不合格。 B.17.3 标记 B.17.3.1 快速缓解手柄上铸造方向箭头和“快速缓解”文字标记。 B.17.3.2 箱壳上须压印手制动机型号、制造单位名称、方向箭头和“制动”“缓解”文字 、 标记。 B.17.3.3 手轮上有漏印的箭头和“制动”“缓解”文字标记。 、 B.17.3.4 产品铭牌须铆在箱壳上,内容包括;产品名称、型号、外型尺寸(mm) 、倍率、重 量、编号、制造年月等。 B.17.4 检验规则 B.17.4.1 制动机须由制造工厂技术检查部门逐个进行检查。 B.17.4.2 制造工厂将检查合格的手制动机, 分批提交验收部门验收。 验收时每批中抽取 10% (不少于 2 个)进行性能检查,如其中有一个及以上不合格,须加倍复查,如仍有一个及以 上不合格,该批产品须返工。 B.17.4.3 制动机合格后,非加工表面涂一遍面漆(颜色须符合车辆技术条件或合同要求) 。 B.17.4.4 出厂产品须有检验部门出具的产品合格证,内容包括: a)制造厂名; b)制造年月; c)产品型号及名称; d)产品编号; e)检验人员印章。 B.17.5 包装和运输 出厂产品应装箱运输,包装参照 QC35008 的规定。 B.18 NSW 型手制动机技术条件 B.18.1 技术要求 B.18.1.1 制造要求 B.18.1.1.1NSW 型手制动机须符合图样 SYSH25-00-00-00。 B.18.1.1.2 四个安装孔直径均为Φ 18mm,布置成矩形。孔中心线之间的垂直距离为 305 mm, 横向距离为 286 mm。

49

B.18.1.1.3 从下安装孔到最下方一个链环连接点之间的长度分别为 689mm、 1567mm、 1932mm。 B.18.1.1.4 手轮直径为Φ 400mm。 B.18.1.1.5 手轮外侧面至安装面的距离不大于 217mm。 B.18.1.1.6 手制动机组装时,各摩擦面须涂适量润滑脂。 B.18.1.1.7 非调速时,调速手柄须置于右侧,调速时手柄置于左侧。 B.18.1.2 性能要求 B.18.1.2.1 手制动机须动作灵活,具有制动、缓解、调速及锁闭功能。 B.18.1.2.2 手制动机链条的试验载荷不小于 52kN。 B.18.1.2.3 手制动机链条的提升高度不小于 458mm。 B.18.1.2.4 手制动机链条均匀卷绕,不得重叠。 B.18.1.2.5 型式试验时,每一规定的行程增量时,手制动链条的拉力不小于 10kN,平均值 不小于 14.9KN。 B.18.2 试验方法 手制动机的制动、 缓解、 调速、 锁闭功能及链条输出力须在手制动机性能试验台上进行试验; 手制动机循环试验须在循环试验台上进行。 B.18.2.1 制动、调速功能试验 将手制动机安装在性能试验台上, 连接手制动机和试验台上的链条。 在调速手柄位于右侧时, 顺时针方向转动手轮,能产生和保持制动力为合格,否则为不合格。 将调速手柄转向左侧,当链条有一定拉力时,顺时针方向转动手轮制动力增大,逆时针转动 手轮制动力减小。 B.18.2.2 缓解试验 快速逆时针方向转动手轮,手轮在转动约 40 度时,手制动机缓解为合格,否则为不合格。 B.18.2.3 链条输出力的试验 试验时,链条的行程应设置为 102mm、127mm、152mm、178mm、203mm、229mm、254mm、279mm、 305mm、330mm、356mm、381mm 和 406mm,共 13 个位置进行试验(可通过调整试验台上调节 垫圈的数量及调节螺母的位置来改变行程) 。在各行程,须分别用测力扳手对手制动机输入 156N?m 的力矩,链条输出压力须符合 B.18.1.2.5 的要求。 B.18.2.4 循环试验 B.18.2.4.1 手制动机的循环试验须进行 4500 次;主动轴上的输入扭距为 373N?m。 B.18.2.4.2 手制动机的循环试验应从手制动机链条的行程 127mm 处开始,每经过 500 次循 环后,手制动机链条行程增大 19mm。 B.18.2.4.3 手制动机不能产生和保持制动力,或者不能缓解制动力时,为不合格。 B.18.2.5 闭锁功能试验 顺时针、逆时针转动三角钥匙,对应的锁闭功能和解除的锁闭功能均须有效。 B.18.3 检验规则 B.18.3.1 制动机须由制造工厂技术检查部门逐个进行检查。 B.18.3.2 制造工厂将检查合格的手制动机, 分批提交验收部门验收。 验收时每批中抽取 10% (不少于 2 个)进行性能检查,如其中有 1 个及以上不合格,须加倍复查,如仍有 1 个及以 上不合格,该批产品须返工。 B.18.3.3 手制动机组装后须进行制动功能、调速功能试验、缓解试验和锁闭功能试验。 B.18.3.4 结构有重大改变或转产时,须抽取不少于 1 台进行链条输出力试验和循环试验。 B.18.3.5 检查合格的手制动机须有检验部门出具的产品合格证。内容包括: a)制造单位名称; b)产品名称及型号;

50

c)产品编号; d)制造日期; e)检验人员印章。 B.18.4 油漆与标记 B.18.4.1 箱壳组成焊修后须清渣。手制动机组装前,底座与箱壳组成分别清除油污和锈垢。 箱壳、底座、大齿轮、链条、导板、卷链轴等零件须先喷涂棕红色防锈漆 1 遍,干燥后喷涂 面漆一遍。组装后外露表面再喷涂面漆一遍(颜色须符合车辆技术条件或合同要求) 。 B.18.4.2 箱壳上须压印“制动”“缓解”“制造单位”及型号“NSW”等标记。 、 、 B.18.4.3 手轮上有漏印的方向箭头和“制动”“缓解”文字标记。 、 B.18.4.4 产品铭牌铆在箱壳上,内容包括:产品名称、外型尺寸(mm) 、质量、倍率、编号、 制造年月、制造单位等。 B.18.5 储存与运输 B.18.5.1 手制动机须存放在通风良好、干燥、清洁的室内。 B.18.5.2 运输时手轮单独包装;搬运时轻拿轻放。 B.19 脚踏式制动机供货技术条件 B.19.1 技术要求 B.19.1.1 制造要求 脚踏式制动机须符合图样 QCP387-00-00。 B.19.1.2 组装要求 B.19.1.2.1 装配时各销轴孔须清理干净,并涂以干性二硫化钼润滑脂。 B.19.1.2.2 整机装配后,脚踏杠杆成自由状态时,绕链棘轮齿顶圆与绕链棘爪爪尖的间隙 为(4±2)mm。 B.19.1.2.3 脚踏式制动机安装后,以脚踏杠杆中心轴为水平线,脚蹬踏面上下运动的幅度 为 240~260 mm。 B.19.2 试验方法 B.19.2.1 脚踏式制动机须在性能试验台上进行试验。 B.19.2.2 制动保压试验 将控制杠杆置于左位(制动位,止动棘爪将阻止绕链棘轮倒转) ,不断踏动脚蹬,通过脚踏 杠杆、拉杆使绕链棘爪带支绕链棘轮逆时针转动,拉紧制动链制动机呈制动状态。停止踏动 脚蹬时,则止动棘爪阻止绕链棘轮倒转,制动机进入保压位。 B.19.2.3 快速缓解试验 松开脚蹬,将控制杠杆置于右位(缓解位) ,则止动棘爪脱离绕链棘轮,该轮在拉紧的制动 链的作用下迅速倒转,实现快速缓解。 B.19.2.4 阶段制动力达到一定时,踏信脚蹬,由于绕链棘爪作用于棘轮,止动棘爪与棘轮 之间不受力,可将控制杆拨向右位(缓解位) ,松开脚蹬,绕链棘轮正转,制动力增大,实 现阶段制动功能。 B.19.2.5 由阶段制动状态转入制动保压状态 将控制杠杆拨至左位(制动位) ,再踏动脚蹬,即进入制动保压状态。 B.19.2.6 由阶段制动状态转入快速缓解状态 由阶段制动转入制动保压状态,再转入快速缓解状态。 B.19.3 检验规则 B.19.3.1 脚踏式制动机由制造工厂技术检查部门逐个进行检查。 B.19.3.2 制造工厂将检查合格的脚踏式制动机,分批提交验收。验收时从每批中抽取 10%

51

(但不少于 2 个)进行性能检查,如其中有 1 个及以上不合格时,须加倍复查,如其中仍有 1 个及以上不合格理,该批产品须返工。 B.19.3.3 检验合格的产品须有技术检验部门出具的产品合格证,内容包括: a)制造厂名; b)制造年月 c)产品型号及名称; d)产品编号; e 检验人员印章。 B.19.4 包装与运输 出厂产品须装箱运输,包装参照 QC35008 的规定。 B.20 罐车改进型下卸阀(TX100-1)供货技术条件 B.20.1 检验规则 B.20.1.1 产品须经生产厂家试验,并出具技术质量合格证,方可提交使用单位验收。 B.20.1.2 验收时,每批抽取 20%进行以下项目复验。 B.20.1.2.1 旋动下卸阀开闭轴时,须灵活,扭距均匀。关闭时,从旋转 15 度起,最大与最 小扭距差不大于 30N?m。 B.20.1.2.2 壳体试验:将手把置于 45 度,另一端堵住,进行 600kPa 压力试验,保压 60s, 不得泄漏(用肥皂水检查) 。 B.20.1.2.3 密封性试验 B.20.1.2.3.1 低压密封性试验:将手把置于关闭位置,在一端进行 25kPa 压力试验,保压 30s,另一端不得泄漏。 B.20.1.2.3.2 高压密封试验: 将手把置于关闭位置, 在一端进行 600kPa 压力试验, 保压 30s, 另一端不得泄漏。 B.20.1.2.4 用测力扳手(分辨率为 1N?m)检测,操作扭距不大于 80 N?m。 B.20.1.3 抽查复验不合格时,可取 2 倍数量进行复查,仍不合格,则认为该批产品不合格。 B.21 锻钢上心盘技术条件 B.21.1 技术要求 B.21.1.1 材料要求 上心盘须采用国标 GB699 优质碳素结构钢制造,材质为 20Mn 或 25Mn。 B.21.1.2 制造要求 B.21.1.2.1 锻造毛坯须符合 GB12361~12362 的规定,并按产品图样机械加工至成品。锻造 前须清除钢材表面缺陷。 B.21.1.2.2 须符合表 B-37 的要求。 表 B-37 机械性能 σ (MPa) ≥460 σ (MPa) ≥260 δ (%) ≥25 Ψ (%) ≥50 AKV(-40℃) (J) ≥90

B.21.1.2.3 锻坯质量 B.21.1.2.3.1 未注模锻斜度不大于 7°00′ B.21.1.2.3.2 沿分模面残留飞边不大于 2.0mm,错差不大于 1.5mm,两者总和不大于 3mm。 B.21.1.2.3.3 折叠、裂纹、锻伤、结疤、夹层等表面缺陷须清除,其打磨深度非加工面不 大于 2.5mm,加工面不大于实际加工余量的 1/2。 B.21.1.2.3.4 表面氧化皮凹坑深度非加工面不大于 2mm, 加工面不大于实际加工余量的 1/2。
52

B.21.1.2.3.5 过烧的锻造毛坯须报废。 B.21.1.2.3.6 其他须符合 TB1467 的规定。 B.21.1.2.4 成品质量须符合产品图样和 B.21.3.2 的要求。 B.21.1.2.4.1 圆脐顶面Φ 300mm 圆锥面,R20mm 弧面不允许有黑皮等缺陷。 B.21.1.2.4.2 距铆钉孔边缘 15mm 范围内不允许有凹坑、凸起等影响铆接质量的缺陷。 B.21.1.2.5 除 R20mm 弧面区内的缺陷不得焊补外,其他缺陷的焊补须符合 TB1467 的规定。 B.21.2 试验方法 每不大于 500 件为 1 批,每批锻件的试验方法须符合表 B-38 的要求。 表 B-38 试验方法 序号 1 2 3 试验项目 化学成分 拉伸试验 冲击试验 取样数量 1 按 1%抽取或制作试块,但不少于 2 件 按 1%抽取或制作试块,但不少于 2 件 试验方法 GB222,GB223 GB228,GB2975 GB229

B.21.3 检验规则 B.21.3.1 锻坯试验按锻造毛坯图和本技术条件的要求进行 100%检验。 B.21.3.2 成品检验 B.21.3.2.1 按产品图样对机械加工的各部位尺寸、公差进行 100%检验。 B.21.3.2.2 心盘底平面在平台上检验时,其底面与平面之间允许有不大于 0.5mm 的缝隙。 B.21.3.2.3 在平台上或用样板检验时,上心盘的 A 面与底平面的平行度为 0.5mm。 B.21.3.2.4 中心销孔的中心对上心盘外部加工的圆锥体中心的同轴度为 1mm。 B.21.3.3 形式试验 B.21.3.3.1 有下述情况之一时须进行静强度和疲劳试验: a)新产品试制; b)停产 2 年后再生产; c)产品结构、材料、工艺有较大改变。 B.21.3.3.2 静强度试验和疲劳试验 锻钢上心盘须按有关规定进行静强度试验和疲劳试验。 疲劳试验须保证循环次数在 600 万次 以上无裂纹。 B.21.3.4 判定规则 力学性能试验不合格时允许取 2 倍数量的试样进行重复试验,重复试验有 1 个试样不合格, 则该批产品为不合格。 B.21.3.5 出厂产品须有质量检验部门出具的产品合格证,内容包括: a)制造厂名称或代号; b)产品名称、规格、标记和本批数量; c)材料牌号; d)化学成分和力学性能试验报告单(合同或协议另有规定时除外) ; e)质检部门和检验人员印章及签发日期等。 B.21.4 标志、包装和运输 B.21.4.1 产品适当位置须压印制造厂代号、制造日期、锻造标记“F”等,标记须清晰易辨, 字高为 10~15mm,凹陷或凸起不小于 1mm。制造日期应锻打 4 位数,例如:9810,其中 98 为 1998 年,10 为 10 月。产品生产序号可冷打。 B.21.4.2 产品的防锈、包装及运输方法须符合合同或技术协议书的要求。
53

B.21.5 质量保证期 安装心盘磨耗盘(衬垫)的锻钢上心盘正常运用条件下,车辆运行速度为 120km/h 时,质量 保证期为 6 年;车辆运行速度小于 120 km/h 时,质量保证期为 9 年。 B.22 MT-2 型车缓冲器技术条件 B.22.1 技术要求 B.22.1.1 材料要求 箱体、 弹簧座须用 E 级铸钢制造 级钢化学成分如表 B-39 所示) 箱体和弹簧座须经淬火、 (E , 回火处理;箱体和弹簧座的随炉试样经热处理后,其机械性能为:б ъ 827Mpa,б s(б 0。 2)≥689Mpa,δ 4≥14%,ψ ≥30%,硬度为 241~302HBS,-40℃时 Akv≥27J。拉抻试棒的 直径规定为 13mm, 标距规定为 50mm, Akv 冲击韧性试样的 V 形缺口尺寸须符合 GB2106-1980 的规定。 表 B-39 E 级钢化学成分 元素 成分比(%) C Si Mn S,P Cr Ni Mo Cu 0.22~0.28 0.20~0.40 1.20~1.50 ≤0.040 0.40~0.60 0.35~0.55 0.20~0.30 <0.30

B.22.1.2 制造要求 B.22.1.2.1 缓冲器零件的制造须符合本技术条件和产品图样的要求。 B.22.1.2.2 锻件、铸件及弹簧重复热处理的次数不大于 2 次。 B.22.1.2.3 箱体可用压力机整形。 B.22.1.2.4 箱体顶平面、底平面可机械加工,符合平面度的要求。 B.22.1.2.5 除图样要求外,弹簧须符合 TB/T1025-1991。 B.22.1.2.6 箱体、弹簧座、弹簧(复原弹簧除外)须按 TPH07JT-3 的要求进行湿法磁粉探 伤检查。 B.22.1.2.7 模锻件、动板和弹簧座须喷丸处理,弹簧座应保持喷丸后的清洁,直至组装; 模锻件、动板在组装前还须进行喷丸处理,喷丸覆盖率不小于 98%,并保持喷丸后的清洁。 B.22.1.2.8 模锻件及动板须进行湿法磁粉探伤检查,质量要求须符合图样 TPH07JT-2。 B.22.1.2.9 成品模锻件避免相互撞击,摩擦面上不得有局部突起。 B.22.1.2.10 图样上未规定硬度打印部位的零件,应打在非工作面上,但模锻件和动板可打 在工作面上。 B.22.1.2.11 各模锻件摩擦面上不得有锐棱,其上圆角须圆滑。 B.22.1.2.12 复原弹簧须镀锌处理,其他弹簧涂清漆,弹簧杆及弹簧两端面不得粘有异物及 漆团。 B.22.1.3 组装要求 B.22.1.3.1 缓冲器零件的组装须符合本技术条件和产品图样的要求。 B.22.1.3.2 组装后的缓冲器, 其外廓尺寸宽和高分别不大于 321.6mm 和 229.5mm, 长度不小 于 553mm(安装销子后) 。 B.22.1.3.3 零件组装前须全部进行外观、尺寸检查,箱体内腔须清理干净。 B.22.1.3.4 同一缓冲器的内弹簧自由高度差不大于 2mm。 B.22.1.3.5 弹簧置于箱体内,手动检查须平稳无晃动;外弹簧还须按上下端面尖部与箱体 +1 内腔 R (90 0) 圆弧面相邻近, mm 内弹簧上闻风而动面及外弹簧上端面尖部相背的原则码放。 B.22.1.3.6 组装场地、组装用压力机、组装工具和零件放置器具须干燥、洁净。 B.22.1.3.7 油污污染或锈蚀的模锻件及动板须进行二次喷丸处理后再组装。 B.22.1.3.8 缓冲器的组装和分解须使用工具,组装后压缩 1 次缓冲器(压缩到动板产生不
54

小于 5mm 下移即可) ,此后不得在压力机上通过压力中心楔块的方法组装、压缩和分解缓冲 器。 B.22.2 试验方法 缓冲器性能试验须符合 TB/T1961 的规定。 B.22.3 验收规则 B.22.3.1 产品检验须符合本技术条件、产品图样和有关技术标准的规定。 B.22.3.2 每 500 套为 1 个交验批量。对每一个交验批量,抽 6 套,试 5 套,如有不合格者, 可加试 1 套,如 5 套合格,则视此批缓冲器人全部合格;如合格缓冲器小于 5 套,再抽 12 套,试验 10 套,如有不合格者,可加试 2 套,如合格 10 套,此批缓冲器仍视为合格,否则 须全数分解检查,返工。 B.22.3.3 试验后的缓冲器按 B.22.4.2 要求处理。 B.22.3.4 出厂产品须有检验部门出具的产品检验合格证,内容包括:制造厂名称、产品名 称、数量、制造年月、检验人员印章等。 B.22.4 标志、包装、贮存和运输 B.22.4.1 缓冲器的标志须符合产品图样的要求。 B.22.4.2 组装后的缓冲器应防油污、防锈蚀、防潮湿,组装后在缓冲器外露部分罩上两层 气象防潮纸并罩以发泡塑料盖。 B.22.4.3 产品生产及贮存过程中,应避免风、雨浸淋、油类污染和严重摔撞,缓冲器外露 摩擦元件有少量浮锈时不影响使用。 B.22.4.4 缓冲器须采用集装箱运输。模锻件及动板运输中,应防油污、防锈蚀、防止撞击 摩擦面。 B.23 MT-3 型缓冲器技术条件(TPH09JT-1) B.23.1 技术要求 B.23.1.1 缓冲器零件的制造和组装须符合技术条件和产品图样。 B.23.1.2 新造 MT-3 型缓冲器的关键项点(A 类)合格率须达到 100%, ,主要项点(B 类)达 到 95%以上。 B.23.1.3 外固定板的 A 平面,固定斜板的 A 面和 B 面楔块的 A、B、C 三平面的平面度为 2 0.2mm/m 。 B.23.1.4 产品图样有探伤要求的各零件须符合 TPH07JT-2,TPH07JT-3 的要求。 B.23.2 包装和运输 验收合格后,缓冲器按 TPH07JT-1 的要求进行包装和运输。 B.24 铁路货车专用拉铆钉 B.24.1 铆钉及套环 B.24.1.1 型式与尺寸 B.24.1.1.1 铆钉 a)铆钉分为 LMY 型—圆头铆钉、LMP 型—平头铆钉、LMC 型—沉头铆钉、LMB 型—单面连接 铆钉四种型式,见图 B-16。

55

a)

LMY 型

b) LMP 型

c)

LMC 型

d) LMB 型

图 B-16 b)LMY、LMP、LMC 型铆钉直径和头部尺寸应符合表 B-40 的规定,LMB 型铆钉直径和长度应 符合表 B-41 的规定。 表 B-40 单 位:mm 名义 直径 5 6 8 10 12 16 20 22 24 25 28 d min 4.85 6.45 8.05 9.65 12.5 15.7 18.8 22.0 23.9 25.1 27.9 max 4.95 6.58 8.18 9.78 13.1 16.3 19.5 22.7 24.5 26.0 29.2 LMY 型 D min 9.0 12.1 15.1 18.1 23.0 26.9 32.9 38.5 42.0 44.4 50.3 K min 2.9 3.4 4.6 5.6 7.5 9.5 11.5 13.5 14.0 15.0 17.0 表 B-41 位:mm 名义直 d D L1 L
56

LMP 型 D min 10.3 13.5 17.8 21.0 23.0 26.9 32.9 38.5 42.0 44.4 — K min 1.9 2.6 3.2 3.8 6.0 7.5 9.1 10.3 11.0 11.9 — D min 8.3

LMC 型 K min 1.9 2.6 3.2 3.8 6.3 7.9 9.5 11.1 12.0 12.7 — 单

11.1 13.9 16.6 23.0 26.9 32.9 38.5 42.0 44.8 —

径 4 6 8 10 12 16

min 4.98 6.65 8.43 9.98 13.44 16.81

max 5.23 6.99 8.79 10.44 13.82 17.40

min 7.01 9.35 11.89 14.05 18.90 23.65

max 7.26 9.65 12.14 14.30 19.15 23.9

min 3.86 5.21 6.76 8.00 10.54 12.88

max 4.27 5.72 7.06 8.31 11.13 13.84 19.94 25.84 32.64 35.74 38.86 43.43

c)图 B-16 规定的铆钉形位公差见表 B-42。 表 B-42 位:mm 名义直径 d 垂直度 同轴度 ≤10 — 0.72 12 0.54 0.86 16 0.68 20 0.84 22 0.90 24 1.00 1.04 25 1.14 单

28 1.28

d) 直径 10mm 及以下 LMY、 LMP、 型铆钉长度及铆接厚度应符合表 B-43 的规定, LMC 直径 10mm 以上应符合表 B-44 的规定,LMB 型铆钉铆接厚度应符合表 B-45 的规定。 表 B-43 mm 标 记 铆 接 厚 度 3 5 6 8 1 0 1 1 1 3 1 4 1 6 铆接厚度 铆钉长度 d=5 L1± 0.8 10. 0 11. 6 13. 2 14. 8 16. 4 18. 0 19. 5 21. 1 22. 7 L1± +3.2 0.8 0 35.7 37.2 38.8 40.4 42.0 43.6 45.2 46.8 48.4 12. 3 13. 9 15. 5 17. 1 18. 7 20. 3 21. 8 23. 4 25. 0 L d=6 L +3.2 0 38.6 40.2 41.8 43.4 45.0 46.6 48.1 49.7 51.3 min max 铆接厚度 铆钉长度 d=8 L1± 0.8 — — 19. 0 — 22. 2 — 25. 4 — 28. 6 L +3.2 0 — — L1± 0.8 — — 20. 6 — 23. 7 — 26. 9 — 30. 1 d=10 L +3.2 0 — — 单位:

min

max

1.6 3.2 4.8 6.4 7.9 9.5 11. 1 12. 7 14. 3

4.8 6.4 7.9 9.5 11. 1 12. 7 14. 3 15. 9 17. 5

— —

— —

3.2 —

9.5 — 12. 7 — 15. 9 — 19. 1

48.5 —

53.9 —

6.4 —

51.7 —

57.1 —

9.5 — 12. 7

54.9 —

60.2 —

58.0

63.4
57

1 7 1 9 2 1 2 2 2 4 2 5 2 7 2 8 3 0 3 2

15. 9 17. 5 19. 1 20. 7 22. 2 23. 8 25. 4 27. 0 28. 6 30. 2

19. 1 20. 7 22. 2 23. 8 25. 4 27. 0 28. 6 30. 2 31. 8 33. 4

24. 3 25. 9 27. 5 29. 1 30. 7 32. 2 33. 8 35. 4 37. 0 38. 6

49.9 51.5 53.1 54.7 56.3 57.9 59.5 61.1 62.6 64.2

26. 6 28. 2 29. 8 31. 4 33. 0 34. 5 36. 1 37. 7 39. 3 40. 9

52.9 54.5 56.1 57.7 59.3 60.8 62.4 64.0 65.6 67.2

— 15. 9 — 19. 1 — 22. 2 — 25. 4 — 28. 6

— 22. 2 — 25. 4 — 28. 6 — 31. 8 — 34. 9

— 31. 7 — 34. 9 — 38. 1 — 41. 3 — 44. 4



— 33. 3 — 36. 4 — 39. 6 — 42. 8 — 46. 0



61.2 —

66.6 —

64.4 —

69.8 —

67.6 —

72.9 —

70.7 —

76.1 —

73.9

79.3

表 B-44 单位:mm 标 记 铆 接 厚 度 6 12 18 24 31 37 44 50 铆接厚度 铆钉长度 d=12 L1
+1.5 -0.8

d=16 L1
+1.5 -0.8

d=20 L1
+1.5 -0.8

d=22 L1
+1.5 -0.8

d=24 L1
+1.5 -0.8

d=25 L1
+1.5 -0.8

d=28 L1
+1.5 -0.8

min

max

L
+4.8 -1.5

L
+4.8 -1.5

L
+4.8 -1.5

L
+4.8 -1.5

L
+4.8 -1.5

L
+4.8 -1.5

L
+4.8 -1.5

6.35 12.7 19.1 25.4 31.8 38.1 44.5 50.8

12.7 19.1 25.4 31.8 38.1 44.5 50.8 57.2

31 37 44 50 56 63 69 75

81 87 93 10 0 10 6 11 2 11 9 12

36 43 49 55 62 68 75 81

93 99 10 6 11 2 11 8 12 5 13 1 13

39 45 51 58 64 70 77 83

10 6 11 2 11 8 12 5 13 1 13 7 14 4 15



— 11 9 12 5 13 2 13 8 14 5 15 1 15



— 12 1 12 7 13 4 14 0 14 7 15 3 15



— 13 7 14 3 14 9 15 6 16 2 16 8 17

— — — — — — — —

— — — — — — — —
58

49 55 62 68 74 81 87

51 57 64 70 76 83 89

53 59 65 72 78 84 91

5 57 63 70 77 83 89 95 10 2 10 8 11 4 57.2 63.5 69.8 76.2 82.6 88.9 95.3 101. 6 108. 0 114. 3 63.5 69.9 76.2 82.6 88.9 95.3 101. 6 108. 0 114. 3 120. 7 82 88 94 10 1 10 7 11 3 12 0 12 6 13 2 13 9 13 1 13 8 14 4 15 0 15 7 16 3 17 0 17 6 18 2 18 9 87 94 10 0 10 6 11 3 11 9 12 5 13 2 13 8 14 4

7 14 4 15 0 15 6 16 3 16 9 17 5 18 2 18 8 19 5 20 1 89 96 10 2 10 8 11 5 12 1 12 8 13 4 14 0 14 7

0 15 6 16 3 16 9 17 5 18 2 18 8 19 5 20 1 20 7 21 4 93 10 0 10 6 11 2 11 9 12 5 13 1 13 8 14 4 15 0

7 16 4 17 0 17 6 18 3 18 9 19 5 20 2 20 8 21 4 22 1 95 10 2 10 8 11 4 12 1 12 7 13 3 14 0 14 6 15 2

9 16 6 17 2 17 8 18 5 19 1 19 7 20 4 21 0 21 6 22 3 97 10 4 11 0 11 6 12 3 12 9 13 5 14 2 14 8 15 4

5 18 1 18 7 19 4 20 0 20 6 21 3 21 9 22 5 23 2 23 8 — — — — — 13 3 14 0 14 6 15 2 15 9 — — — — — 21 8 22 4 23 0 23 7 24 3

表 B-45 单位:mm 标 记 铆 接 厚 度 3 4 6 8 9 11 12 14 16 17 19 22 25 铆接厚度 d=4 min max min d=6 max min d=8 max d=10 min max d=12 min max d=16 min max

2.4 4.0 5.6 7.1 8.7 10.3 11.9 13.5 15.1 16.7 18.3 — —

4.0 5.6 7.1 8.7 10.3 11.9 13.5 15.1 16.7 18.3 19.8 — —

2.4 4.0 5.6 7.1 8.7 10.3 11.9 13.5 15.1 16.7 18.3 — —

4.0 5.6 7.1 8.7 10.3 11.9 13.5 15.1 16.7 18.3 19.8 — —

— — 4.8 — 7.9 — 11.1 — 14.3 — 17.5 20.6 23.8

— — 7.9 — 11.1 — 14.3 — 17.5 — 20.6 23.8 27.0

— — 4.8 — 7.9 — 11.1 — 14.3 — 17.5 20.6 23.8

— — 7.9 — 11.1 — 14.3 — 17.5 — 20.6 23.8 27.0

— — 6.4 — 9.5 — 12.7 — 15.9 — 19.1 22.2 25.4

— — 9.5 — 12.7 — 15.9 — 19.1 — 22.2 25.4 28.6

— — 6.4 — — 12.7 — — 19.1 25.4

— — 12.7 — — 19.1 — — 25.4 31.8

59

28 31

— —

— —

— —

— —

— —

— —

27.0 30.2

30.2 33.3

28.6 31.8

31.8 35

— 31.8

— 38.1

B.24.1.1.2 套环 a)套环分为 LMTP 型—普通套环、LMTF 型—法兰套环、LMTJ 型—抗剪型套环三种型式,见 图 B-17。

b ) LMTF 型 c) LMTJ 型 图 B-17 b)直径 10mm 及以下套环的尺寸应符合表 B-46 的规定,直径 10mm 以上应符合表 B-47 的规 定。 表 B-46 单位:mm 名 义 直 径 d 5 LMTP 6 8 10 5 LMTF 6 8 10 5 LMTJ 6 8 10 d1 d2 L H d3

a) LMTP 型

套环 类型

min

max

min

max

min

max

min

max

min

max

4.75 6.50 7.72 9.53 4.75 6.50 7.72 9.60 4.75 6.50 7.72 9.78

4.98 6.73 7.93 9.78 4.98 6.78 7.93 9.91 4.98 6.73 7.93 9.78

7.72 10.21 12.32 14.99 7.72 10.21 12.65 15.22 7.72 10.21 12.32 14.99

7.90 10.39 12.55 15.24 7.90 10.39 12.88 15.49 7.90 10.39 12.55 15.24

5.59 7.37 8.89 10.92 6.35 8.87 10.01 12.75 3.35 4.37 5.72 7.49 表 B-47

6.60 8.13 9.65 11.68 7.11 9.63 10.82 13.51 4.12 5.13 6.48 7.87

— — — — 0.79 1.19 1.58 1.58 2.39 3.18 3.18 3.96

— — — — 1.58 1.98 2.39 3.18 — — — —

— — — — 9.12 12.29 15.47 18.26

— — — — 9.93 13.11 16.28 19.84

单位:mm H max 16.6 min — max — min 19.9 d3 max 20.9
60

套环 类型 LMTP

名 义 直 径d 12

d1 min 13.1 max 13.7 min 19.4

d2 max 20.3 min 15.5

L

16 20 22 24 25 28 12 16 20 LMTF 22 24 25 28 12 16 LMTJ 20 22 24 25

16.5 19.7 23.1 24.8 26.0 29.2 13.1 16.5 19.7 23.1 24.8 26.0 29.2 13.1 16.5 19.7 23.1 24.8 26.0

16.9 20.1 23.7 25.4 26.7 30.0 13.7 16.9 20.1 23.7 25.4 26.7 30.0 13.7 16.9 20.1 23.6 25.4 26.7

24.7 29.6 34.2 36.3 39.0 44.2 20.1 24.6 29.7 34.5 36.3 39.4 44.2 19.7 24.6 29.6 34.5 36.3 39.4

25.7 30.0 34.9 37.0 40.0 45.0 20.5 25.7 30.5 34.9 37.0 40.0 45.0 20.3 25.7 30.0 34.9 37.0 40.0

21.5 23.6 27.5 29.5 31.2 35.2 18.2 23.6 28.4 33.0 35.2 37.7 42.4 11.9 17.0 18.2 21.2 23.3 24.1

22.2 24.4 28.3 30.5 32.4 36.2 19.0 24.4 29.1 33.8 36.0 38.5 43.2 12.7 17.8 18.9 21.9 24 24.9

— — — — — — 2.4 3.2 4.0 4.8 5.1 5.5 6.4 3.6 4.6 5.5 6.4 6.9 7.2

— — — — — — 4.0 4.8 5.5 6.4 6.8 7.1 7.9

25.2 30.0 34.7 36.8 39.5 44.7 24.6 31.0 37.3 39.7 42.0 46.8 53.2 20.2 25.1 30.1 35.0 36.8 39.9

26.2 31.0 35.8 38.2 41.5 46.5 26.2 32.5 38.9 41.3 43.6 48.4 54.8 20.9 26.2 31.0 35.8 38.2 41.5

B.24.1.2 技术要求 B.24.1.2.1 材料 a)铆钉材料应符合 GB/T3077 的规定,套环材料应符合 GB/T699 的规定。 b)材料应以冷拔盘圆状态交货。 c)钢材低倍组织应符合 GB/T3077、GB/T699 规定的高级优质钢的要求,不得有缩孔、气泡、 裂纹、夹杂、白点、晶间裂纹等缺陷,不允许有铸态组织。低倍组织取样部位为钢材头部。 d)非金属夹杂物按 GB/T 10561 中附录 A 的方法评定。A(硫化物)、B(氧化物)、C(硅 化物)、D(球状氧化物)四类非金属夹杂物的评级应不大于 2.0 级,如同一视场中同时出 现 A、C 类夹杂物时,应合并评定,不大于 2.5 级。 B.24.1.2.2 力学性能 a)铆钉的力学性能不低于 GB/T3098.1 中的 8.8 级。 b)套环的力学性能: 抗拉强度 Rm≥315 MPa、屈服强度 ReL≥206 MPa、伸长率 A≥31%、 断面收缩率 Z≥55%。 c)铆钉及套环硬度应符合表 B-48 的规定,LMB 型铆钉硬度为 37HRC~48HRC,LMB 型套环硬 度为 85HBW~120HBW。 表 B-48 类型 铆钉 HRC 套环 HBW 硬度 d≤10mm 20~28 85~120 d>10mm 25~35 104~141

d)铆钉的剪切力、拉断力,拉铆钉的拉脱力和压紧力应符合表 B-49 的规定。 表 B-49 名义直径 LMY、LMP、LMC 型 拉断力 kN 剪切力 kN 压紧力 kN 拉脱力 kN LMB 型 剪切力 kN 拉脱力 kN
61

mm 4 5 6 8 10 12 16 20 22 24 25 28 6~20 11~25 16~30 22~35 70~100 115~145 140~170 205~235 230~260 240~270 270~300 ≥7.8 ≥13.8 ≥21.4 ≥31.0 ≥64 ≥100 ≥144 ≥193 ≥223 ≥251.2 ≥308.9 ≥4.6 ≥8.2 ≥12.7 ≥18.0 ≥54 ≥85 ≥126 ≥175 ≥208 ≥229 ≥260 ≥7.5 ≥13.6 ≥20.9 ≥29.5 ≥75 ≥120 ≥178 ≥246 ≥268 ≥323 ≥369 ≥12.4 ≥22.7 ≥35.8 ≥49.3 ≥89.6 ≥126.7 ≥7.9 ≥14.4 ≥22.9 ≥32 ≥57.5 ≥90.6 -

B.24.1.2.3 脱碳层 铆钉完全脱碳层的最大深度应小于或等于 0.015mm ,不完全脱碳层最大深度小于或等 于 0.25H1,见图 B-18。

H1—最大实体条件下的牙型高度 图 B-18 B.24.1.2.4 表面质量 a)铆钉表面质量应符合 GB/T5779.1 的规定。 b)套环表面不允许存在裂纹、折叠、飞边、毛刺、浮锈及漏涂镀等影响使用性能的缺陷。 c)铆接钢质件的铆钉,表面应进行镀锌钝化、镀镍、发蓝、多元共渗或达克罗等防腐处理, 套环表面应进行镀锌钝化或镀镍等防腐处理,镀层分级应达到 Fe/Zn 8 级及以上。 d)铆接铝合金件的铆钉和套环,应进行锌铬、水性无铬锌铝或达克罗等涂、镀层处理,涂 层等级应达到 2 级及以上。 B.24.1.3 试验方法 B.24.1.3.1 表面质量采用目测及探伤检查。 B.24.1.3.2 尺寸检测应使用量规或游标卡尺。 B.24.1.3.3 洛氏硬度的检测应符合 GB/T230.1 的规定。 B.24.1.3.4 布氏硬度的检测应符合 GB/T231.1 的规定。 B.24.1.3.5 铆钉表面脱碳层的检测应符合 GB/T3098.1 中金相法的规定。 B.24.1.3.6 力学性能检测应符合 GB/T228 的规定。

62

B.24.1.3.7 拉铆钉拉脱力、压紧力、疲劳性能、防松性能和铆钉剪切力的检测应符合 Q/MS37021 的规定。 B.24.1.3.8 钢中非金属夹杂物的评定应符合 GB/T10561 的规定。 B.24.1.3.9 铝合金件用铆钉、套环的耐蚀性检测应符合 GB/T10125 中性盐雾试验的规定, 铆钉、套环和组合件分别进行试验,组合件中的夹板采用铝合金。 B.24.1.4 检验规则 B.24.1.4.1 型式试验 铆钉及套环须经铁道部产品质量认证,并取得生产资质,方可在铁路货车上使用。产品 定型、首次生产、停产半年及以上恢复生产的单位或当材料和生产工艺有较大改变、例行检 验结果与上次型式检验有较大差异时应按表 B-50 规定的项目进行检验。制造厂应每年对所 生产的铆钉及套环按表 B-50 规定的项目进行检验。 每一个检验项目随机抽取两件,若均合格,则判定为合格;若有项目不合格,对不合格 项可再加倍抽样复检,均合格则判定该项目合格。否则,判定为不合格。 表 B-50 序号 1 2 3 4 5 6 项 拉断力 拉脱力 剪切力 疲劳性能 压紧力 防松性能 目 技术要求 表 B-49 表 B-49 表 B-49 50 万次不失效 表 B-49 150s,残余夹紧力≥65% 试验方法 GB/T 228 Q/MS 37021 Q/MS 37021 Q/MS 37021 Q/MS 37021 Q/MS 37021 重要度分级 A A A A A A

B.24.1.4.2 例行检验 a)例行检验应由制造单位质量检验部门进行,检验项目见表 B-51。 表 B-51 序号 1 2 3 4 5 6 7 项 目 硬度 探伤 表面质量 脱碳层 夹杂物 耐蚀性 铆钉拉断环槽直径 铆钉直径 铆钉帽头直径 8 尺 寸 铆钉有效长度 铆钉总长度 套环内径 套环外径 套环长度 技术要求 表 B-49 B.24.1.2.2 中 c)条款 B.24.1.4.2 中 b) 、不得有裂纹 B.24.1.2.4 B.24.1.2.3 B.24.1.2.1 中 d)条款 168h 无锈蚀 产品图样 产品图样 产品图样 产品图样 产品图样 产品图样 产品图样 产品图样 重要度分级 A B A B A B B A B B B B B B B 拉断力

b)铆钉应逐件进行探伤检查。 c)尺寸应逐批进行检验:每 1200 件为一批,随机抽取 32 件,若有两件不合格,则再抽取 32 件,若仍有两件不合格,则判定该批次不合格。

63

d)拉断力、脱碳层厚度、硬度应逐批进行检验:每 3200 件为一批,随机抽取三件,若有一 件不合格,则加倍抽样,若仍有不合格,则判定该批不合格。 B.24.1.4.3 复验 a)装用单位应对产品进行复验,复验项目为拉断力和本技术条件规定的尺寸。 b)拉断力检验按合同批次各规格随机抽取两件。若有不合格,则加倍抽样复查,若有三件 合格则判定为合格;否则判定该批次中该规格不合格。 c)尺寸按 B.24.1.4.2 中 c)条款的规定抽检。 B.24.1.4.4 监督性抽查 监督性抽查的检验项目为表 B-50 和表 B-51 规定的所有项目。 B.24.1.5 标记 B.24.1.5.1 铆钉 a)铆钉标识内容及要求 i 标识内容为:制造厂代号、制造年份。 ii 标识采用凸字,按产品图样镦出,字迹清晰。 iii 标识位置:铆钉头部。 b)铆钉标记如下:

LMX-X XX-XX-X 铆钉的表面处理方式(铆接铝合金材料 为GA,铆接钢制材料为G) 标记铆接厚度 铆钉直径规格 材质(碳钢为T) 铆钉型号(可允许为两位)
B.24.1.5.2 套环 套环标记如下:

LMTX-X XX -X 套环的表面处理方式(铆接铝合金件为 GA,铆接钢质件为G) 套环直径规格 材质(碳钢为T) 套环型号
B.24.1.6 标志与包装 B.24.1.6.1 铆钉及套环的标志、包装、运输、储存应符合 GB/T90.2 的规定。 B.24.1.6.2 每一个独立包装箱内应有产品合格证,合格证上应注明生产厂名称和代号、产 品名称、批次、规格、性能等级、生产日期、数量、检验员代号等。 B.24.1.7 质量保证 正常使用情况下,在货车使用寿命期内拉铆钉不断裂。 B.24.2 可重复用铆钉及套环

64

B.24.2.1 型式与尺寸 B.24.2.1.1 铆钉 a)铆钉分为 LMPL 型—盘头螺纹铆钉、LMLL 型—六角螺纹铆钉、LMYL 型—眼环螺纹铆钉、 LMPC 型—盘头环槽铆钉、LMLC 型—六角环槽铆钉、LMYC 型—眼环环槽铆钉六种型式,见图 B-19。

65

图 B-19 b)铆钉头部尺寸应符合表 B-52 的规定。 表 B-52 位:mm 公称直径 d 12 16 20 22 24 LMPL、LMPC 型 k 10.1 12.6 15.2 16.5 17.7 D 27.2 33.7 40.4 42.2 44.0 LMLL、LMLC 型 k 12.6 15.5 18.0 19.0 20.0 D 27.2 33.7 40.3 42.0 44.0 d1 14 16 20 — — d2 10 12 16 — — LMYL、LMYC 型 D 22 30 38 — — h 28 35 42 — — h1 8 10 12 — — R 6 8 10 — — 单

c)铆钉长度及铆接厚度应符合表 B-53 和表 B-54 的规定。 表 B-53 单位:mm 标 记 铆 接 厚 度 6 铆接厚度 LMPL、LMYL、LMPC、LMYC 型 d=12 L1
+1.5 -0.8

d=16 L1
+1.5 -0.8

d=20 L1
+1.5 -0.8

d=22 L1
+1.5 -0.8

d=24 L1
+1.5 -0.8

min

max

L+4.8 -1.5

L+4.8 -1.5

L+4.8 -1.5

L+4.8 -1.5

L+4.8 -1.5

3.2

12.7

6.4

46.7

6.4

54.1

6.4

61.3

-

-

-

66

1 2 1 8 2 4 3 1 3 7 4 4 5 0 5 7 6 3 7 0 7 7 8 3 8 9

6.4 12. 7 19. 1 25. 4 31. 8 38. 1 44. 5 50. 8 57. 2 63. 5 69. 6 76. 2 88. 9

19.1 25.4 31.8 38.1 44.5 50.8 57.2 63.5 69.9 76.2 82.6 88.9 101. 6

6.4 12. 7 19. 1 25. 4 31. 8 38. 1 44. 5 50. 8 57. 2 63. 5 69. 9 76. 2 88. 9

49.9 56.3 62.6 69.0 75.3 81.7 88.0 94.4 100. 7 107. 1 113. 4 119. 8 132. 5

6.4 12. 7 19. 1 25. 4 31. 8 38. 1 44. 5 50. 8 57. 2 63. 5 69. 9 76. 2 88. 9

57.3 63.6 70.0 76.4 82.7 89.0 95.4 101. 7 108. 1 114. 4 120. 8 127. 0 139. 7

6.4 12. 7 19. 1 25. 4 31. 8 38. 1 44. 5 50. 8 57. 2 63. 5 69. 9 76. 2 88. 9

64.5 70.9 77.2 83.6 89.9 96.3 102. 6 109. 0 115. 3 121. 7 128. 0 134. 4 147. 1

6.4 12. 7 19. 1 25. 4 31. 8 38. 1 44. 5 50. 8 57. 2 63. 5 69. 9 76. 2 88. 9

67.9 74.4 80.6 87.0 93.3 99.7 106. 0 112. 4 118. 7 125. 1 131. 4 137. 8 154. 4

6.4 12. 7 19. 1 25. 4 31. 8 38. 1 44. 5 50. 8 57. 2 63. 5 69. 9 76. 2 88. 9

71.8 78.2 84.5 90.9 97.2 103. 6 109. 9 116. 3 122. 6 129. 0 135. 3 141. 7 154. 4

表 B-54 单位:mm 标 记 铆 接 厚 度 6 1 2 1 8 2 4 3 1 铆接厚度 LMLL、LMLC 型 d=12 L1
+1.5 -0.8

d=16 L1
+1.5 -0.8

d=20 L1
+1.5 -0.8

d=22 L1
+1.5 -0.8

d=24 L1
+1.5 -0.8

min

max

L+4.8 -1.5

L+4.8 -1.5

L+4.8 -1.5

L+4.8 -1.5

L+4.8 -1.5

3.2 6.4 12. 7 19. 1 25. 4

12.7 19.1 25.4 31.8 38.1

6.4 6.4 12. 7 19. 1 25. 4

49.9 53.1 59.4 65.8 72.1

6.4 6.4 12. 7 19. 1 25. 4

57.9 61.0 67.4 73.7 80.1

6.4 6.4 12. 7 19. 1 25. 4

65.0 68.2 74.5 80.9 87.2

6.4 12. 7 19. 1 25. 4

70.3 76.6 83.0 89.3

6.4 12. 7 19. 1 25. 4

75.3 81.7 88.0 94.4
67

3 7 4 4 5 0 5 7 6 3 7 0 7 7 8 3 8 9

31. 8 38. 1 44. 5 50. 8 57. 2 63. 5 69. 6 76. 2 88. 9

44.5 50.8 57.2 63.5 69.9 76.2 82.6 88.9 101. 6

31. 8 38. 1 44. 5 50. 8 57. 2 63. 5 69. 9 76. 2 88. 9

78.5 84.8 91.2 97.5 103. 9 110. 2 116. 6 122. 9 135. 6

31. 8 38. 1 44. 5 50. 8 57. 2 63. 5 69. 9 76. 2 88. 9

86.4 92.8 99.1 105. 5 111. 8 118. 2 124. 5 130. 9 143. 6

31. 8 38. 1 44. 5 50. 8 57. 2 63. 5 69. 9 76. 2 88. 9

93.6 99.9 106. 3 112. 6 119. 0 125. 3 131. 7 138. 0 150. 7

31. 8 38. 1 44. 5 50. 8 57. 2 63. 5 69. 9 76. 2 88. 9

95.7 102. 0 108. 4 114. 7 121. 1 127. 4 133. 8 140. 1 146. 5

31. 8 38. 1 44. 5 50. 8 57. 2 63. 5 69. 9 76. 2 88. 9

100. 7 107. 1 113. 4 119. 9 126. 3 132. 6 139. 0 145. 3 158. 0

d)铆钉直径符合产品图样。 B.24.2.1.2 套环 a)套环分为 LMTY 型—圆形套环、LMTL 型—六角套环两种型式,见图 B-20。

a)LMTY 型 图 B-20 b)套环尺寸应符合表 B-55 的规定。

b) LMTL 型

表 B-55 单位:mm 公称直径 d 12 16 20 22 24 LMTY 型 d1 13.1 16.3 19.8 23.0 24.7 d2 20.6 25.6 30.8 34.7 37.0 d3 27.6 34.5 40.6 43.0 45.0 L 19.1 23.4 28.1 31.8 33.5 d1 13.1 16.3 19.8 23.0 24.7 d2 20.6 25.6 30.8 34.7 37.0 LMTL 型 d3 26.9 32.4 37.7 39.0 40.0 L 22.3 27.2 31.8 35.0 37.3

B.24.2.2 力学性能 B.24.2.2.1 铆钉剪切力,拉铆钉拉脱力、压紧力和铆接力应符合表 B-56 的规定。 表 B-56
68

公称直径 mm 12 16 20 22 24

剪切力 kN ≥77 ≥122 ≥177 ≥196 ≥223

压紧力 kN ≥94 ≥149 ≥222 ≥237 ≥254

拉脱力 kN ≥71 ≥113 ≥167 ≥202 ≥237

铆接力 kN 75~105 120~150 145~175 205~235 235~265

B.24.2.2.2 铆钉硬度为 25HRC~35HRC,套环硬度为 104HBW~141HBW。 B.24.2.3 检验规则 B.24.2.3.1 除拉断力外,型式试验项目、例行检验项目、复验检验项目、监督性抽查项目 应符合 B.24.1.4 的规定, 其中防松性能、 疲劳性能和耐蚀性应符合 B.24.1 表 B-50、 B-51 表 的规定,其它技术要求符合 B.24.2.2 的规定。 B.24.2.3.2 型式试验应进行铆接力测试。 B.24.2.4 标记 铆钉标识内容及要求 B.24.2.4.1 标识内容为:制造厂代号、制造年份和重复使用标记; B.24.2.4.2 标识采用凸字,按产品图样镦出,字迹清晰; B.24.2.4.3 标识位置见图 B-21。

图 B-21 B.24.2.5 其它 本部分未规定的内容应符合 B.24.1 的规定。 B.25 铁路货车制动扁孔圆销和圆销技术条件 B.25.1 范围 本技术条件规定了铁路货车制动扁孔圆销和圆销的型式与尺寸、技术要求、检验规则、 标识、合格证及质量保证等。 本技术条件适用于铁路货车制动扁孔圆销和圆销的制造与检验。 B.25.2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。 凡是注日期的引用文件, 仅注日期的版本适 用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 GB/T90.2 紧固件标志与包装 GB/T224 钢的脱碳层深度测定法 GB/T230.1 金属洛氏硬度试验 第 1 部分:试验方法 GB/T3077 合金结构钢 GB/T15519 化学转化膜 钢铁黑色氧化膜 规范和试验方法
69

GB/T15822.1~3 无损检测 磁粉检测 B.25.3 型式与尺寸 B.25.3.1 扁孔圆销 扁孔圆销型式符合图 B-26,尺寸符合表 B-65、表 B-66 及图样的规定。

lf
r1 r2
dv

v

图 B-26

扁孔圆销

B.25.3.2 圆销 圆销型式符合图 B-27,尺寸符合表 B-65、表 B-67 及图样的规定。

lf
r1 r2
dv

da

v

图 B-27 圆销 B.25.4 技术要求 B.25.4.1 扁孔圆销和圆销材质为符合 GB/T3077 规定的 40Cr。 B.25.4.2 杆身表面粗糙度为 Ra6.3μ m,杆身表面硬度为 45HRC~55HRC,淬硬层深度 2mm~ 6mm,杆身表面脱碳层深度不大于 0.15mm。 B.25.4.3 扁孔圆销和圆销表面不允许存在折叠、飞边、毛刺等缺陷,扁孔圆销和圆销表面 不允许存在裂纹。 B.25.4.4 扁孔圆销和圆销表面应进行发黑处理, 黑色氧化膜应达到 GB/T15519 中的优质膜。 B.25.4.5 杆身与头部应采用一次温镦成型,加热温度不高于 750℃,杆身与头部过渡部位 不得切削加工成形。采用可控温度、可控气氛的热处理炉进行热处理。 B.25.4.6 检测方法 B.25.4.6.1 硬度检测符合 GB/T230.1 规定。 B.25.4.6.2 荧光湿法探伤检查符合 GB/T15822.1~3 规定。 B.25.4.6.3 脱碳层检测符合 GB/T224 中金相法规定。 B.25.4.6.4 表面发黑处理检测符合 GB/T15519 规定。 B.25.5 检验规则 B.25.5.1 型式检验 产品定型、首次生产、停产半年及以上恢复生产的或当生产工艺有较大改变、例行检验 结果与上次型式检验有较大差异时, 应按表 1 规定的项目进行检验。 随机抽取每种生产规格
70

da

的产品中两件进行检测,所有检测项目均应合格。 B.25.5.2 例行检验 例行检验应由制造单位质量检验部门进行,检验项目符合表 B-64。 表 B-64 扁孔圆销和圆销检测项目 序号 1 2 3 4 5 6 项目 材质 外型尺寸 硬度 探伤 脱碳层 表面质量 技术要求 4.1 3.1 和 3.2 4.2 4.3 4.2 4.4 检测方法 — — 4.6.1 4.6.2 4.6.3 4.6.4 重要度分级 A B A A B B

注:A 为关键,B 为重要。 B.25.5.2.1 杆径 D、孔尺寸、L1 值每 1000 件为一批次,随机抽取 5%,若出现不合格,则逐 个进行检查。 B.25.5.2.2 硬度按炉次或批次进行检验,每一炉次或每 400 件为一批,随机抽取 3%,若出 现不合格,则加倍抽取,若仍出现不合格,则判定该批次不合格。 B.25.5.2.3 脱碳层深度按炉次或批次进行检验:每一炉次或每 2000 件为一批,随机抽取 1 件,若出现不合格,则加倍抽取,若仍出现不合格,则判定该批次不合格。 B.25.5.2.4 逐件进行探伤及表面检查。 B.25.5.3 复验 按 B.25.5.2.1 条和 B.25.5.2.2 条规定的项目进行复验。 B.25.6 标识 B.25.6.1 标识内容为制造单位代号、材质、制造年份(年号末两位) 。 B.25.6.2 标识为镦出凸字,字迹应清晰、完整。杆身直径小于 22mm 时,标识字高 3mm,杆 身直径 22mm~28mm 时字高 4mm,杆身直径大于 28mm 时字高 5mm。

材质代号

制造单位代号

材质代号

制造单位代号

71

制造年份(两位)

制造年份(两位)

a
图 B-28

b

B.25.6.3 标识位置:杆身直径大于等于 32mm 符合图 B-28.a,杆身直径小于 32mm 符合图 B-28.b。 B.25.7 标记示例 D=36 L1=70 的扁孔圆销或圆销标记如下 扁孔圆销 36?70 Q/QC56-125 圆销 36?70 Q/QC56-125 B.25.8 包装、运输和储存 B.25.8.1 扁孔圆销、圆销的标志、包装、运输和储存应符合 GB/T90.2 的规定。 B.25.8.2 每一个独立包装箱内应有产品合格证,合格证上应注明产品名称、制造单位名称 和代号、规格、性能等级、生产日期、数量、批次、检验员代号等。 B.25.8.3 扁孔圆销和圆销在运输和储存过程中防雨、防潮。 B.25.9 质量保证 B.25.9.1 在正常使用条件下,扁孔圆销和圆销不得发生断裂、裂损。 B.25.9.2 扁孔圆销和圆销的生产、质量必须符合本文规定。生产企业应掌握影响产品制造 质量的其它因素,了解产品的使用要求,确保产品性能和使用。

72

表 B-65 基本 尺寸 D 极限 偏差 Dk(min) K(min) D1(ref) SR(ref) lf(max) v max min max min r2(ref) dv(max) da(max) C
+1 0 +1 b0

扁孔圆销、圆销型式尺寸

单位:mm

6
-0.070 -0.145

8
-0.080 -0.170

10

12
-0.095 -0.205

16

20

22

25

27
-0.110 -0.240

28

30

32

36
-0.120 -0.280

40

45
-0.130 -0.290

50

55

60
-0.140 -0.330

65

17 3.8 6 6 1.6 0.25 0.10 0.35 0.15 3.2 7 8.5 1

19 3.8 6 8 1.6 0.25 0.10 0.35 0.15 3.8 8 9.8

21 3.8 8 10 2.1 0.3 0.15 0.45 0.20 5.7 10.8 12.5 — —

23 6.0 9 12 2.1 0.35 0.15 0.54 0.24 5.7 12.8 15.2 1.5

27 7.5 12 16 3.2 0.5 0.25 0.72 0.32 8.8 17.2 20.5

33 9 14 20 4.2 0.65 0.30 0.9 0.4 9 21.6 25.7

39 10 15 22 4.2 0.68 0.33 0.99 0.44 10 23.7 28.0

45 11 16 25 4.6 0.78 0.37 1.13 0.50 11 26.9 31.8 3

47 12 17 27 5.2 0.84 0.40 1.22 0.54 12 29.0 34.4

48 12 18 28 5.2 0.87 0.42 1.26 0.56 12 30.1 35.6

51 13 20 30 5.7 0.93 0.45 1.35 0.60 13 32.3 38.1

54 14 22 32 5.7 0.99 0.48 1.44 0.64 13 34.4 40.7

58 15 24 36 6.2 1.12 0.54 1.62 0.72 14 38.7 45.8

62 16 26 40 6.2 1.24 0.60 1.80 0.80 15 43.0 50.8

68 17 28 45 6.4 1.40 0.67 2.03 0.90 17 48.4 57.2 5

74 19 30 50 6.4 1.55 0.75 2.25 1.00 19 53.8 63.6

81 21 32 55 6.7 1.71 0.82 2.48 1.10 21 59.1 69.9

86 24 34 60 6.7 1.86 0.90 2.70 1.20 23 64.5 76.3

91 27 36 65 6.7 2.02 0.97 2.93 1.30 26 69.9 82.6

r1

a

5 4 12 5 8 6 8

6 18 6.3 12 22 8 13 10

8 34 10 16 11

10

d L2 L3

2 4

3.2 — 5

73

表 B-66 L1
+2 0

扁孔圆销长度规格 D 20 22 25 27 28 30 32 36 40 45 50 55

单位:mm 60 65

45 48 50 52 55 58 60 62 65 68 70 72 75 78 80 85 90 95 100 105 110 115 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250

常 用 规 格 范 围

74

表 B-67 L +2 6 0 20 22 25 28 30 32 35 38 40 42 45 48 50 52 55 58 60 62 65 68 70 72 75 78 80 85 90 95 100 105 110 115 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250

圆销长度规格 8 10 12 16 20 22 25 27 D 28 30 32 36 40 45 50

单位:mm 55 60 65

常 用 规 格 范 围

75


相关文章:
更多相关标签: