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磁粉探伤操作规程


《磁粉探伤操作规程》 磁粉探伤操作规程》
1、适用范围 磁粉探伤操作规程是指导磁粉探伤操作的工艺技术文件。 本规程适用于检验钢质模锻 件及其加工件表面及近表面的裂纹和其它缺陷。 2、探伤配置 2.1 探伤人员资格:视力在 1.0 以上不是色盲。具有专业知识并取得相应的资格证书, 2.2 探伤装置:12 平方米暗室,2000~3000 A 磁粉探伤机,125W 荧光灯。 2.3 磁粉和磁悬液 2.3.1 磁粉:荧光磁粉,磁粉粒度不低于 400 目,用紫外线激发时呈黄绿色。 2.3.2 磁悬液:磁粉分散用载液为水和煤油。 2.3.3 磁粉和磁悬液的配制。 2.3.3⑴油磁悬液配制:要求无味煤油;荧光磁粉; 锻件毛坯,原则上按 3~4 克/升配制,因为锻件表面较为复杂,磁粉液浓度偏低,对缺 陷的检验灵敏度相应会降低,成品探伤,油磁悬液则应为:1.5~2 克/升为宜。 2.3.3 ⑵水磁悬液配制:清洁的自来水;荧光磁粉浓缩液;渗透剂适量。 锻件毛坯按 1∶40 的比例配制,使用一段时间后,根据测得的浓度,适量添加,直到最 佳效果为宜。 2.3.4 检测浓度的方法: 用测定管:将充分搅拌的磁粉悬液,取 100mL 装进测定管,静置 30 分左右,待完全沉淀后, 读出磁粉的沉淀量。标准为:荧光磁粉:0.1~0.55mL,锻件检测的浓度为:0.4~0.6mL。 2.4 标准样件:连杆或锻件,并具有如下两类缺陷。 ⑴裂纹:磁粉沉积浓密,痕迹清晰可见。 ⑵细小裂纹:磁粉沉积稀薄,痕迹隐约可见。 3、探伤方法 3.1 探伤准备 3.1.1 工件表面不应有油脂、金属屑、氧化皮、锈斑、粘砂以及其它能粘附磁粉的物质存在, 保证表面干净。 3.1.2 将配好的磁粉液 15 升倒入油盘内,接通电源后开启油泵,使泵工作将磁粉液搅拌均匀。 3.1.3 接通电源后开启荧光灯,预热 5~8 分钟使光源稳定。如关灯后再使用,必须待灯管冷却 后进行。 3.1.4 接通电源后,根椐工件长度调节移动探头的位置,使两探头间的距离比工件长度短 5~ 10mm,锁紧移动探头。 3.1.5 每天上班时都应将磁粉液搅拌均匀并检测磁粉液浓度,为合格时才能开始工作。

3.2 磁化方法 3.3.1 周向磁化: 采用交流电,使工件直接通电得到周向磁化。同时喷施磁悬液,可发现轴向 或与轴向夹角小于 30°的缺陷。 3.3.2 纵向磁化: 采用直流线圈,使工件在外加磁场中得到纵向磁化。同时喷施磁悬液,可发 现横向缺陷或与磁力线方向夹角小于 30°的缺陷。 3.3.3 复合磁化:将工件放在通以直流电的线圈中,同时工件本身再连续通以交流电,使工件纵 向和周向同时磁化,同时喷施磁悬液。可发现工件表面及近表面任何方向因锻压、淬火、 机加工及疲劳产生的裂纹以及夹渣等极细微的缺陷。 3.3 磁化设置 3.3.1 开启开关接通电源,选择充磁方式(交流、直流、复合)后,接着按一下充磁按钮,探伤 机即处于充磁状态。 3.3.2 转动转换开关(交流相位和直流相位)将相位角调到 80 位置。再根椐工件的大小和形状, 调节旋钮(周向和纵向) 选择充磁电流的大小后, 打开预启动按钮。 充磁电流大小按下表(连 续法探伤)。 工件最大尺寸 mm ?20 或宽 40 以下 ?20 或宽 40 以上 ?60 或宽 90 以上 ?100 或宽 150 以上 交流充磁电流 KA 0.4 0.5~0.8 0.9~1.4 1.5~2.0 工件最大尺寸 mm 长度/直径≥10 <2 长度/直径<10 长度/直径≤2 直流充磁电流 A 8×?5 或 5×宽 15×?10 或 10×宽 25×?16 或 16×宽

3.3.3 拔动充磁时间选择开关。当采用“时控”时,须转动“时间预选”旋钮将充磁时间设定, 充磁时用脚点动充磁开关(右)后立即松开。选择“手控”时,脚踩住充磁开关(右)到充磁 完成后松开。 3.4 连续法探伤操作 3.4.1 在准备和调节好后,踏下探头松夹开关(左),在两探头间放上工件,脚松开后工件被夹 紧。在工件探伤前先用标准样件检查,每周检查一次。 3.4.2 开启油泵,手握油枪向工件浇以磁悬液,使整个工件均匀湿润后,脚踩充磁开关(右)连续 通电 1~3s 充磁,同时再向工件上浇磁悬液(浇磁悬液要在充磁完毕前停止), 松开脚后电 流切断充磁完毕。 3.4.3 脚踩探头松夹开关(左),探头松开后拿走已磁化工件,装上另一工件,松开脚后探头自 动夹紧,进行下一工件的探伤操作。此时必须使探伤面不再被磁粉沾污,以形成对比良好 的缺陷磁痕。

3.5 磁痕的观察:工件磁痕形成后立即进行观察,在能清楚识别荧光磁痕的亮度下用肉眼进行 观察,工件与荧光灯的距离在 400mm 左右。观察后在有磁粉堆积的位置(缺陷处)用红漆做 上标识,有缺陷的工件经判定可整修的应整修。对无缺陷或有允许的缺陷的工件为合格品 应和不合格品及废品分开放置并作出标识。 3.6 退磁操作:工件的剩磁会对以后的机械加工产生不良影响时及其它必要的场合应退磁。退 磁在旋转式退磁机上进行。通过法退磁,退磁电流强度应大于磁化电流。退磁后对工件用 大头针进行剩磁检查。 4、缺陷磁痕的分类和判定 4.1 缺陷磁痕的分类 A 类:⑴横向磁痕;⑵密集缺陷磁痕;⑶擦去磁痕后用 5 倍放大镜可见的纵向磁痕。 B 类:长度>2mm,擦去磁痕后用 5 倍放大镜不可见的纵向磁痕。 C 类:长度≤2mm,擦去磁痕后用 5 倍放大镜不可见的纵向磁痕。 4.2 缺陷磁痕的判定 4.2.1 磁痕与工件流线方向夹角大于 30°时为横向磁痕。 4.2.2 同一直线上两条缺陷磁痕相距≤2mm 时,按一条缺陷磁痕处理。 4.2.3 在 10×10 的正方形内,缺陷磁痕多于 3 条者为密集缺陷磁痕。 4.2.4C 类磁痕不作为缺陷磁痕。A、B 类缺陷,允许在尺寸公差范围内修整,加工部位允许在尺 寸公差范围内修除。修整部位应平整圆滑过渡,经表面抛丸后再次探伤和验收。 5、内燃机连杆磁粉探伤检验和评定按“JB/T6722-93 标准”执行。 6、探伤记录 6.1 工件:名称、材质、热处理状态、表面状态、探伤部位。 6.2 探伤条件:探伤装置、磁粉种类、磁粉浓度、载液种类;磁化电流、通电时间、磁化方法; 探伤结果、探伤人员、探伤日期、探伤数量。

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