当前位置:首页 >> 建筑/土木 >>

桥梁技术交底汇总(改)


目 第一章 第二章 第三章 第四章 第五章 第六章 第七章 第八章 第九章 第十章 第十一章 第十二章



冲击钻钻孔施工技术交底 ...................... 2 桩基础钢筋笼施工技术交底 .................... 8 承台施工技术交底 ........................... 14 墩身施工技术交底 ........................... 23 支座安装施工技术交底 ....................... 29 钢筋笼施工技术交底 ......................... 32 预应力施工技术交底 ......................... 38 预制箱梁施工技术交底 ....................... 44 桥面铺装施工技术交底 ....................... 57 混凝土防撞护拦施工技术交底 ................. 63 伸缩装置施工技术交底 ..................... 67 桥头搭板施工技术交底 ..................... 72

第一章
一、编制依据

冲击钻钻孔施工技术交底

《公路桥涵施工技术规范》(JTJ 041-2000) 《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004) 二、适用范围 适用于公路桥梁桩基础冲击钻钻孔施工。 三、交底内容 1、施工准备 (1)熟悉图纸,收集地形、地质、水文资料,核对现场施工情况。 (2)进行场地踏勘,对既有架空电线、地下电缆、给排水管道等设施,如果妨碍施工或对安全操作 有影响,应采取清楚、改移、保护等措施妥善处理。 (3)测定桩位,加设护桩。测量地面及护筒高程,确定钻孔深度。 (4)平整场地,清除杂物,更换软土,夯填密实。根据施工组织设计,合理安排泥浆池、沉淀池的 位置。 (5)钻孔场地在浅水时,宜采用筑岛法。岛顶面通常高出施工水位 0.75~1.0m。筑岛面积按钻孔方 法、设备大小等决定。当位于深水时,可插打临时桩搭设固定工作平台。工作平台必须坚固稳定,能承 受施工作业时所有静、活荷载,同时还应考虑施工设备能安全进、出场。 ⑹架设电力线路。配备合适的变压器或柴油机。 2、工艺流程 冲击钻钻孔施工工艺流程如图 3-1 所示 3、施工工艺 (1) 埋设护筒 ①钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒一般用 4~8mm 厚的钢板加工制成,护筒内径比桩径 大 40cm,保证护筒呈圆筒状且不变形。 ②护筒中心竖直线应与桩中心线重合,偏差不得超过 50mm,竖直线倾斜不大于 l%。 ③旱地、 筑岛处护筒可采用挖坑埋设法, 护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。 水域护筒设置, 严格注意平面位置、 竖向倾斜均需符合规范要求。 深水基础中得护筒, 平面位置的偏差也适当调整到 80mm 以内。沉入时可采用压重、振动、锤击并辅以筒内除土的办法。

平整场地

桩位放样

制作护筒

埋设护筒

挖泥浆池、沉淀池

加工钻头

钻机就位









冲击钻进 中间检查

补浆、测指标

测孔深、泥浆比重、钻进速度





测孔深、孔径、孔斜度





注清水、换泥浆、测比重

测孔深、孔径





钢筋笼制作

安放钢筋笼

导管拼装、试压

安放导管

二次清孔

检查泥浆比重及沉渣厚度

灌注混凝土

制作混凝土试件,测量混凝土面高 度和导管埋深深度





桩基检测 图 3-1 冲击钻钻机钻施工工艺流程

④护筒高度宜高出地面 0.3m 或水面 1.0~2.0m。当钻孔内有承压水时,应高于稳定后的承压水位 2.0m 以上。若承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多,应先做试桩,试桩结果通知技术人员, 进行调整。当处于潮水影响地区时,应高出最高施工水位 1.5~2.0m,并应采取稳定护筒内水头的措施。 ⑤护筒埋置深度在旱地或筑岛处为 2~4m,特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。 有冲刷影响的河床,应沉入局部冲刷线以下不小于 1.0~1.5m。 ⑥护筒连接处要求筒内无突出物,应耐拉、压,不漏水。 (2) 泥浆制备 开挖泥浆池,选择和备足良好的造浆粘土或膨润土,造浆量为 2 倍的桩的混凝土体积,泥浆比重可 根据钻进不同地层及时进行调整。 泥浆比重:1.20~1.40;粘度:22~30s;含砂率:≤4%;胶体率:≤95%;PH 值:8~11;失水率 ≤20mL,泥皮率:≤3mm。 在现场设置泥浆池、沉淀池等泥浆循环净化系统。泥浆池、沉淀池的池面高程应比护筒低 0.5~1m, 以利于泥浆回流畅顺,位置布局要合理,不得妨碍吊机和钻机行走。泥浆池的容量为每桩孔的排渣量, 沉淀池的容量应为每桩孔排渣量的 1.5~2 倍。 (3)钻孔施工 ①安装钻机 安装钻机时机座底部应垫平,保持稳定,并打入木楔防滑,不得产生位移和沉陷。钻尖、钢丝绳在 同一垂线上,与护筒中心偏差不得大于 5cm,钻机就位测量护筒顶标高,用于钻孔过程中进行孔深测量参 考。 ②钻进 开始钻孔时应采用小冲程开孔,并应使初成孔的孔壁坚实、竖直、圆顺,能起到导向的作用,待钻 进深度超过钻头全高加正常冲程后,方可进行正常冲击钻孔。 冲程应根据土层情况分别规定:在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中宜采用大冲程,在 通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时宜采用中冲程,在通过高液限粘土,含砾低液限粘土时,宜采用 中冲程,在宜坍塌或流砂地段宜采用小冲程,并应提高泥浆的粘度和相对密度。 钻进过程中,应勤松绳和适量松绳,不得打空锤,勤取碴,使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量 应按地质情况、钻头形式、钻头重量决定。 钻进过程中,应始终保持孔内水位应高于护筒底口 500mm 以上,掏取钻渣和停钻时应及时及时向孔 内补水,保持水头高度。 在砂及卵石类土等松散层钻进时,可按 1∶1 投入粘土块和小片石(粒径不大于 15cm),用钻头以 小冲程反复冲击,使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复回填反复冲击 2~3 次。

若遇有流砂现象时,宜加大粘土减少片石比例,按上述方法进行处理,力求孔壁坚固稳定。 在通过漂石和岩层,如表面不平整,应先投入粘土、小片石、卵石,将表面垫平,再用钻头进行冲 击钻进,防止发生斜孔、坍孔等事故。 测量钻进深度用测绳系重锤从孔底量至护筒顶部,应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测,不符合 要求时,应及时改正。应经常注意地层变化,在地层变化处应捞取渣样保存。 泥浆补充与净化:开始前应调制足够数量的泥浆,钻进过程中,如泥浆有损耗、漏失,应予补充。 并应按泥浆检查规定,按时检查泥浆指标,遇土层变化应增加检查次数,并适当调整泥浆指标。 每钻进 2m 或地层变化处,应在泥浆槽中捞取钻渣样品,查明土类并记录,及时排除钻渣并置换泥 浆,使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化,在岩、土层变化处均应捞取渣样,判明土层并记 入记录表中以便与地质剖面图核对。 钻孔过程中应观察钻机所在地面变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时,应 做好孔桩及钻机的保护措施。 ⑶检孔 当钻孔深度达到设计要求时, 进行采用检孔器和测绳等仪器对孔深、孔径、 孔位和孔形等进行检查, 确认满足设计要求后,立即填写终孔检查证,并经驻地监理工程师认可,方可进行孔底清理和灌注水下 混凝土的准备工作。 (4)清孔 ①钻孔深度达到没计标高后,应对孔深、孔径进行检查,符合设计要求后方可清孔。 ②清孔方法应根据设计要求与现场实际情况可采取换浆、抽浆、掏渣等方法进行清孔,孔后泥浆指 标和沉渣厚度应满足成孔灌注要求。 ③在吊入钢筋骨架后,灌注水下混凝土之前,应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度,如超 过规定,应进行第二次清孔,符合要求后方可灌注水下混凝土。 ④不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。 (5)钢筋笼安装: ①桩基础钢筋笼由钢筋加工场制作成型,运至桩基施工现场,再由汽车吊进行吊装入孔。钢筋笼运 输和吊装时不得使骨架变形。在加强箍筋内焊接三角支撑,以加强其刚度。 ②较短的桩基,钢筋笼一般制作成整体,一次吊装就位。对于孔深较大的桩基,钢筋笼分段加工, 在钻孔现场进行对接。 ③钢筋骨架保护层采用绑扎混凝土垫块的方法设置,混凝土预制块为圆形,中心留孔,穿钢筋与桩 基主筋焊接。保护层垫块沿竖向每隔 2 米设置一道,每道均匀布置 4 块垫块。 ④骨架定位,必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,将定位筋与骨架焊接。将定位筋固定在 护筒上,或用型钢或钢管穿过定位筋,将钢筋笼掉在护筒顶。

(6)水下混凝土灌注: ①安装导管 导管采用φ 25-30cm 钢管,每节 2~3m,配 1~2 节 1~1.5m 的短管。钢导管内壁光滑、圆顺,内径 一致,接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉 试验,按自下而上顺序编号和标示尺度。 导管安装后,其底部距孔底有 30 ~ 40cm 的空间。 ②首批封底混凝土 计算和控制首批封底混凝土数量,下落时有一定的冲击能量,把导管下口埋入混凝土不小于 1m 不 不宜于大于 3m 深。 ③水下混凝土浇灌 打开漏斗阀门,放下封底砼,首批砼灌入孔底后,立即探测孔内砼面高度,计算出导管内埋置深度, 如符合要求,即可正常灌注。如发现导管内大量进水,表明出现灌注事故。 注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度,正确指挥导管的提升 和拆除;导管的埋置深度应控制在 2~4m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置,即时调整导管埋深。 导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。 拆除导管动作要快,时间一般不宜超过 15min。已拆下的管节要立即清洗干净,堆放整齐。 混凝土灌注到接近设计标高时,控制混凝土灌注速度,确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上应加灌 100cm 以上,以便灌注结束后清除桩头。 四、质量检查及检验标准 1、钻孔桩成孔质量标准(表 4-1) 表 4-1 项目 孔的中心位 置(mm) 孔径(mm) 钻孔 桩 倾斜度(%) 孔深(m) 群桩:100 单桩:50 不小于设计桩径 钻孔:<1 摩擦桩:不小于设计规定 支承桩:比设计深度超深不小于 0.05 摩擦桩:符合设计要求,设计未规定时,对于直径≤1.5m 的桩, ≤200;对于桩径>1.5m 或桩长>40m 或土质较差的桩,≤300 支承桩:不大于设计规定,设计未规定时≤50 钻孔桩成孔质量标准 规定值或允许偏差

沉淀厚度 (mm)

清空后泥浆 指标

相对密度:1.03-1.10;黏度:17-20Pa*S;含砂率:<2%;胶体率: >98%

2、钻孔桩成桩质量标准(表 4-2) 表 4-2 钻孔桩实测项目 项次 1 检 查 项 目 规定值或允许偏差 在合格标准内 100 允许 排架桩 极值 3 4 5 6 五、注意事项 1、钻孔作业应分班连续进行,及时填写施工记录表,交接班时应交代钻进情况及下一班应注意事 项; 2、冲击钻施工,冲锤直径小于设计桩径 20mm 为宜。; 3、开孔的孔位必须准确。开钻时均应慢速钻进,待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后,方可加 速钻进。 4、钻机施工过程中应保证泥浆面始终高于护筒底部 50cm 以上,以保证孔壁的稳定。 5、定时对钻孔泥浆性能指标进行检验,不符合要求时要及时调整;每班检查孔体偏斜情况,及时 采取纠偏措施。 6、在清孔排渣时,必须注意保持孔内水头,防止坍孔。 7、钢筋骨架和检孔器应使用吊机垂直、平稳放入孔内,避免破坏孔壁,造成废桩事故。 8、桩孔砼灌注时,孔内泥浆引流至泥浆池内,利用于下一基桩钻孔护壁中。 9、设专人清除沟槽沉淀物,多余的泥浆要及时排除坑槽,保证不淤塞,维护泥浆沟、沉淀池、泥 浆池的工作性能 六、安全环保要求 1、安全要求 ⑴所有作业人员进入施工现场必须戴好安全帽。 孔深(m) 孔径(mm) 钻孔倾斜度(mm) 钢筋骨架底面高程(mm) 100 不小于设计 不小于设计 测绳量:每桩测量 探孔器:每桩测量 50 全站仪或经纬仪:每 桩检查 检查方法和频率 按规范要求

混凝土强度(MPa) 群桩 桩位 (mm)

2

0.5%桩长, 且不大于 200 垂线法:每桩检查 ±50 水准仪测骨架顶面高 程后反算:每桩检查

⑵钻机必须安装牢固。钻机就位前,平整压实场地,钻机就位,沿周围打入木楔,固定钻机,防止 倾覆。 ⑶施工现场的电器设备必须有专人保管,使用中实行一机一闸一箱一保护,严禁一闸多用。注意用 电安全,电线不能直接敷设在地面上,应采取架空措施。配电箱加锁。 ⑷钻孔中,应注意观察有无漏浆现象,随时补充泥浆,保证孔内水位,防止坍塌。 ⑸在钻孔附件设置醒目标志和围栏,以防止人员掉入孔内。 ⑹吊车作业需要有专人负责指挥。 ⑺严禁在雨中进行电焊作业。 ⑻桩机检修时,高空作业必须系好安全带。 2、环保要求 ((1)出孔弃土要及时转运,弃于指定地点,不得随意倾泻,污染环境. (2)机械检修时,底部垫厚塑料布隔绝地面并用容器接装油料,防止油料污染。 (3) 严禁随意排放泥浆,造成环境污染。泥浆应沉淀处理后排放,并符合环保要求,必须及时清运 渣土,防止污染。。 (4) 应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材料,特别是外加剂,应 满足环保要求。 (5)混凝土运输、泵送过程中,严禁抛洒,多余、少量混凝土应合理利用。 (6)混凝土施工过程中,应采取消音、减噪等防护措施。施工时间应尽量与附近居民休息时间错开。 (7)建筑用废水须先沉淀,再排入生活用污水管道,或回收利用,防止污染水域。
(8)搞好驻地环境卫生、食品卫生、饮水卫生,定期消毒。

第二章
一、编制依据

桩基础钢筋笼施工技术交底

《公路桥涵施工技术规范》(JTJ 041-2000) 《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004) 《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003。 二、适用范围 适用于公路的桥梁桩基钢筋笼施工。 三、交底内容 1、施工准备 (1)钢筋加工场地硬化、并对原材料区、加工区、成品存放区规划区分。 (2)原材料进场、 报验,试验合格后才进行使用

(3)人员设备组织,钢筋工、电焊工等人员和断筋机、电焊机、调直机等设备进场。 (4)架设电力线路。并根据现场实际情况配置变压器和发电机。 (5)制作钢筋笼加工胎具。 2、材质要求 (1)钢材的种类、型号及尺寸规格应符合设计文件的规定要求。 (2)钢材进货时,要有材质证书,并应妥善保管,防止锈蚀。 (3)钢筋进场后,应进行抽检,其力学性能测试应符合设计及规范要求。 (4)焊接用的钢材,应做可焊接质量的检测,主筋搭接接头长度、质量应符合相关规范要求。 3、施工工艺 (1)钢筋加工 ①除锈 钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈,可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程 中完成;少量的钢筋除锈,可采用电动除锈机或喷砂方法除锈,钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂 轮等方法进行。 如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等,已伤蚀截面时,应降级使用或剔除不用,带有蜂窝状锈 迹钢筋,不得使用 ②矫直 对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。钢筋调直使用卷扬机拉直和用调直机调直。在缺乏设 备时,可采用弯曲机、平直锤或人工锤击矫直粗钢筋和用绞磨拉直细钢筋。 ③下料 根据配料表要求长度将钢筋截断,直径 40mm 以下的钢筋可用断筋机切割;直径 12mm 以下的可用 砂轮机切割。切割时要保证断料的长度准确性。 ④弯曲成型 根据图纸和配料单所表示的规格、尺寸弯曲成型,其误差应满足表 3-1 要求。

表 3-1 弯曲 部位 末端 弯钩 弯曲 角度 形状图

钢筋弯钩制作 钢筋 种类 弯曲 直径 D 平直部分 长度

180°

R235

≥2.5d

≥3d

HRB335 135° HRB400

Φ 8-Φ 25 ≥4d Φ 28-Φ 40 ≥5d Φ 8-Φ 25 ≥4d ≥5d

90°

HRB335

≥10d

⑤钢筋的焊接接长 主筋的接长焊接可采用电弧焊和闪光对焊 A、采用闪光对焊时,应做到: a、接头处不得有横向裂纹。 b、与电极接触的钢筋表面,对钢筋不得有明显烧伤 c、接头处的弯折不得大于 4°。 d、接头处的钢筋轴线偏移不得大于 0.1 倍的钢筋直径,同时不得大于 2mm。 B、采用钢筋电弧焊时,应做到: a、焊缝表面平整,不得有较大的凹陷、焊瘤。 b、接头处不得有裂纹。 c、咬边深度,气孔、夹渣的数量和大小以及接头偏差,应符合表 3-2 要求。 表 3-2 名称 帮条沿接头中心线的纵向偏移 接头处弯折 接头处钢筋轴线的偏移 焊缝厚度 焊缝宽度 焊缝长度 横向咬边深度 在长 2D 的焊缝表面上 数量 面积 mm 钢筋电弧焊接头尺寸偏差及缺陷允许值 单位 帮条焊 mm 0 mm mm mm mm mm 个 4 0.1d 3 +0.05d 0 +0.1d 0 -0.5d 0.5 2 6 0.5d 4 0.1d 3 +0.05d 0 +0.1d 0 0.5d 0.5 2 6 接头型式 搭接焊

钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时,宜采用双面焊缝。双面焊缝困难时,可采用单面焊缝。 钢筋接头采用搭接电弧焊时,两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致。接头双面 焊缝的长度不应小于 5d,单面焊缝的长度不应小于 10d 钢筋接头采用帮条电弧焊时,帮条应采用与主筋同级别的钢筋,其总截面面积不应小于被焊钢筋的 截面积。帮条长度,如用双面焊缝不应小于 5d,如用单面焊缝不应小于 10d 施焊时,引弧应在帮条或搭接钢筋的一端开始,收弧应在帮条或搭接钢筋端头上,弧坑应填满。多 层施焊时,第一层焊缝应有足够的熔深。主焊缝与定位焊缝,特别是在定位焊缝的始终端,应熔合良好。 钢筋的钢筋接头要按要求进行抽样检查,符合设计及规范后投入使用。 (2)钢筋笼制作 ①钢筋笼可按设计长度和设备吊装能力,采用整根或分段制造。当采用分段吊装时,要先在加工厂 进行试拼对接合格,再分开吊装,保证对接钢筋连接质量。 ②加强筋设于主筋内侧,第一道加强筋距承台底 40cm,最下一道设于钢筋底面以上 10cm,中间部 分自上而下每 2m 设一道,零数可在最下二段骨均分配,但不得大于 2.5m。主筋搭接焊时,同一断面内 的钢筋接头不得超过总钢筋数的 50%,两个接头的间距不小于 35d,并不小于 500mm。主筋的焊接,钢筋 场内采用双面焊:不小于 5d(d 主筋直径);现场对接时,两节之间主筋可采用单面焊,焊缝长不小于 10d。 ③钢筋笼制造在专用胎具上或台架上进行,下料前,必须先进行拉直,然后对号加工下料,并分类 标识排放。钢筋的间距必须至少采用两个间距定型固定架来进行固定,禁止工人手扶固定间距,保证其 主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计和规范误差要求。 ④在钢筋笼上端要均匀设置吊点,其吊点要有足够的强度和刚度,保证钢筋笼在起吊时不致变形。 ⑤钢筋笼采用与桩体混凝土同等级(或高一级)的砼垫块或厂制同性能等级的成品砼垫块。垫块厚 5cm,直径为 17cm,在中心预留 12mm 圆孔,在圆孔中穿Φ 10mm 钢筋焊接固定在主筋上。垫块竖向每 2m 对称布置一圈,上下层梅花形错开,每圈不少于 4 个;在孔口加强段竖向每 1m 对称布置一圈,每圈不 少于 4 个,保证主筋净保护层达到 7cm 的设计标准。 (3)钢筋笼的运输和存放 ①钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放场地采用混凝土硬化地面并高出原地面,下 垫枕木,上盖篷布,以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段按墩桩号、节段号排序,挂牌标志(如用 于几号墩位几号桩基、节段、长度、是否检验过等),便于使用时按顺序装车运出。 ②钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。 加强骨架内焊接三角支撑, 以加强其刚度。 钢筋笼运输时要保证在每个加劲筋处设支承点,各支承点高度相等。 (3)声测管安装 ①声测管材料

声测管采用钢管,内孔径 50mm、壁厚不小于 3.0mm。其数量及布置按设计要求均匀设置。 ②声测管加工 声测管在钢筋笼制造场预先安装在已成型的钢筋笼上。声测管必须下端封闭,上端加盖,确保管内 畅通、无异物;声测管固定采用 U 型筋及绑扎双保险的固定措施与钢筋笼连接牢固;声测管采取外加套 筒焊接方式进行对接, 严防连接处断裂或堵管现象; 连接处要光滑过渡, 不漏水; 管口要高出桩顶 100mm 以上,且各声测管管口高度要一致。 ③声测管成型 成桩后的声测管要垂直、相互平行,严禁堵塞现象。 (4)钢筋笼吊装 ①钢筋笼入孔,由吊车吊装。在安装钢筋笼时,采用两点起吊。第一吊点设在骨架的上部,第二吊 点设在骨架下部。起吊时,先提第一点,使骨架稍提起,再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后,第 二吊点停吊,继续提升第一吊点。随着第一吊点不断上升,慢慢放松第二吊点,直到骨架同地面垂直, 停止起吊。钢筋笼直径大于 1200mm,长度大于 6m 时,对起吊点处予以加强加固,适当增加吊点处箍筋, 控制焊接质量,以保证钢筋笼在起吊时不致变形或脱落。吊放钢筋笼入孔时要对准孔径,保持垂直,轻 放、慢放入孔,入孔后要徐徐下放,不宜左右旋转,严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍要停止下放,查明原 因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。 ②第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时,在加强箍筋下穿进型钢,将钢筋骨架临时支撑在孔口型 钢上,再起吊第二节骨架与第一节骨架连接,连接采用单面搭接焊连接。连接时上、下主筋位置对正, 保持钢筋笼上下轴线在一直线上,不得出现转折。连接时先连接一个方向的两根接头,然后稍提起,以 使上下节钢筋笼在自重作用下垂直,再连接其它所有的接头,接头位置必须按 50%接头数量上下错开至 少 35d。接头连接好后绑扎箍筋,完成后骨架吊高,抽出支撑型钢后,下放骨架。如此循环,使骨架下 至设计标高。 ③骨架最上端的定位,必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,为防止钢筋笼掉笼或在灌注过 程中浮笼,采用箍筋加套管措施。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正,反复核对无误后再焊接定位于 框架或机座上,防止在灌注混凝土过程中出现浮笼现象。钢筋笼定位后,尽量在 6h 内浇注混凝土,防 止坍孔。 四、质量检查及检验标准 1、钻孔桩成孔质量标准(表 4-1) 表 4-1 项目 钻 孔的中心位置 群桩:100 钻孔桩成孔质量标准 规定值或允许偏差

孔 桩

(mm) 孔径(mm) 倾斜度(%) 孔深(m)

单桩:50 不小于设计桩径 钻孔:<1 摩擦桩:不小于设计规定 支承桩:比设计深度超深不小于 0.05 摩擦桩:符合设计要求,设计未规定时,对于直径≤1.5m 的桩,≤200;

沉淀厚度(mm) 对于桩径>1.5m 或桩长>40m 或土质较差的桩,≤300 支承桩:不大于设计规定,设计未规定时≤50 清空后泥浆指 标 2、钻孔桩成桩质量标准(表 4-2) 表 4-2 钻孔桩实测项目 项次 1 检 查 项 目 规定值或允许偏差 在合格标准内 100 允许 排架桩 极值 3 4 5 6 五、注意事项 1、对于较短的桩基,钢筋笼宜制作成整体,一次吊装就位。对于孔深较大的桩基,钢筋笼需要现 场焊接的,钢筋笼分段长度不宜少于 18 米,以减少现场焊接工作量。 2、钢筋笼的制作必须使用胎具,严格控制钢筋间距和顺制度。 3、分段制做的钢筋笼,主筋搭接焊时,钢筋要进行预弯,在同一截面内的钢筋接头不得超过主筋 总数的 50%,两个接头的间距不小于 500mm,主筋的焊接采用单面焊,焊缝长度为 10d。 4、箍筋采用双面焊,焊接长度为箍筋直径的 5 倍,接头焊接只允许上下迭搭,不允许径向搭接。 加强箍筋与主筋的连接采用点焊。 5、钢筋笼在运输过程中必须对钢筋笼加固和固定,保证钢筋笼不变形。 孔深(m) 孔径(mm) 钻孔倾斜度(mm) 钢筋骨架底面高程(mm) 100 不小于设计 不小于设计 测绳量:每桩测量 探孔器:每桩测量 50 全站仪或经纬仪:每 桩检查 检查方法和频率 按规范要求 相对密度:1.03-1.10;黏度:17-20Pa*S;含砂率:<2%;胶体率:>98%

混凝土强度(MPa) 群桩

2

桩位(mm)

0.5%桩长, 且不大于 200 垂线法:每桩检查 ±50 水准仪测骨架顶面高 程后反算:每桩检查

6、钢筋笼在安装就位时,要控制下孔速度,避免刮伤孔壁。 六、安全质量和环保施工 1、安全保证措施 ⑴基本作业技术措施 施工现场的布置符合防火、防雷击、防洪、防触电等安全规定及安全月施工的要求,施工现场的生 产、库房、材料堆放场、修理间、停车场等要按业主批准的总平面布置图进行统一布置。 现场道路平整、坚实、畅通,危险地点要悬挂安全警示标志,施工现场设置大幅安全宣传标语。 施工中的特种作业人员,必须通过安全技术培训,并经考试取得合格证后,方可上岗工作,其他人 员也要求进行安全技术培训和考核。 ⑵用电安全保护措施 施工现场临时用电严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005 规定执行;配电系统分 级配电,配电箱,开关箱外观完整、牢固、防雨防尘、外涂安全色并统一编号。其安装形式符合有关规 定,箱内电器可靠、完好、造型、定值符合规定,并标明用途;电器设备及其金属外壳或构架均按规定 设置可靠的接零及接地保护;用电设备的安装、保管和维修由专人负责,非专职电器值班人员,不得操 作电器设备。 ⑶消防措施 消防工作贯彻预防为主、防消结合的方针。制定消防安全制度、消防安全操作规程;实行防火安全 责任制,确定各部门、岗位的消防安全责任人;针对本工程的特点对职工进行消防宣传教育;组织防火 检查,及时消除火灾隐患;按照国家有关规定配置消防设施和器材、设置消防安全标志,并定期组织检 验、维修,确保消防设施和器材完好、有效。 2、环境保护施工 (1) 钢筋加工场地要进行合理规划、材料堆放要整齐、现场管理要有序。场地要硬化,原材料存放 区、加工作业区、半成品及成成品存放区、生活区要合理区分。并搭设雨棚。 (2) 现场原材料、半成品必须在室内存放、加工,原材料和半成品要进行检验标识。废弃材料要集 中堆码,不得乱丢乱放。 (3) 钢筋笼运输道路要畅通,无积水、坑陷。钢筋笼吊装时要平稳,避免碰撞施工场地附近的建筑 物及树木。 (4) 建筑用废水和生活废水须先沉淀,再排入生活用污水管道,或回收利用,防止污染水域。 (5) 做好施工场地环境卫生、食品卫生、饮水卫生,定期消毒。

第三章
一、编制依据

承台施工技术交底

《公路桥涵施工技术规范》(JTJ 041-2000) 《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004) 二、适用范围 适用公路桥梁承台施工 三、交底内容 1、施工准备 钻(挖)孔桩混凝土施工完,待桩身混凝土达到设计强度后,对承台位置进行施工测量放线。 按地质水文资料,结合现场情况,决定开挖坡度和支护方案、开挖范围和防、排水措施。 2、工艺流程 承台施工工艺如图 3-1 所示 桩基砼强度达到开挖 要求 测量放线 承台开挖

桩顶钢筋调 整 钢筋制 作 模板安装

承台底处 理

桩基检测合 格

钢筋安装

砼温度控制措 施

拆模、砼养 护 基坑回填

浇筑砼

监理检查

图 3-1 承台施工工艺流程图 3、施工工艺 (1)基坑开挖 ①基坑可采用垂直开挖、放坡开挖、支撑加固或其他加固的开挖方法。基坑坑壁坡度不易稳定并有 地下水影响,或放坡开挖场地受到限制,或放坡开挖工程量大,应根据设计要求进行支护。设计无要求 时,应结合实际情况选择适宜的支护方案。在有地面水淹没的基坑,可修筑围堰、改河、改沟、筑坝排 开地面水后再开挖基坑。 ②不支护加固基坑开挖: A、基坑尺寸应满足施工要求。当基坑为渗水的土质基底,坑底尺寸应根据排水要求(包括排水沟、 集水井、 排水管网等)和基础模板设计所需基坑大小而定。 一般基底应比基础的平面尺寸增宽0.5~1.0m。

当不设模板时,可按基础底的尺寸开挖基坑。 B、无支挡基坑坑壁开挖形式的选择:有垂直坑壁、斜坡和阶梯形坑壁、变坡度坑壁几种。基坑坑壁 坡度应按地质条件、基坑深度、施工方法等情况确定,可参照表3-1进行施工。 表 3-1:基坑坑壁坡度 坑壁土类 坡顶无荷载 砂类土 卵石、砾类土 粉质土、粘质土 极软岩 软质岩 硬质岩 1∶1 1∶0.75 1∶0.33 1∶0.25 1∶0 1∶0 坑壁坡度 坑顶缘有静载 砂类土 卵石、砾类土 粉质土、粘质土 极软岩 软质岩 硬质岩 坡顶无荷载 1∶1 1∶0.75 1∶0.33 1∶0.25 1∶0 1∶0

注:1、坑壁土类按照现行《公路土工试验规程》划分。 2、岩石单轴极限强度<5.5、5.5~30、>30 时,分别定为极软、软质、硬质岩。 C、坑壁有不同土层时,基坑坑壁坡度可分层选用,并酌设平台;当基坑深度大于5m时,基坑坑壁 坡度可适当放缓或加设平台;如土的湿度有可能使坑壁不稳定而引起坍塌时,基坑坑壁坡度应缓于该湿 度下的天然坡度。当基坑有地下水时,地下水位以上部分可以放坡开挖;地下水位以下部分,若土质易 坍塌或水位在基坑底以上较高时,应采用加固或降地下水位等方法开挖。 D、基坑开挖,根据地质情况采用人力或机械开挖,并在开挖过程中,随时检查开挖尺寸、位置,并 严密注意地质情况变化,随时修正基坑尺寸和开挖坡度。 ③支护加固基坑开挖: A、挡板支护 基坑开挖较深(大于5m),坑壁不易稳定,并有地下水影响或放坡受到限制以及放坡工程量大,可 采取档板支护措施。 采取简易钢板桩支护,基坑开挖深度不宜大于4m。在渗水量不大的情况下,可用槽钢正反扣搭,组 成挡板。也可采用H型钢、工字钢打入地基一定深度,挖土时加插横板以挡土。钢板桩入土深度按照设 计要求。当设计无要求时,应按挡板受力情况予以验算。 地下水位较高,基坑开挖深度为5-10m时,宜用锁口钢板桩或锁口钢管桩。 钢板桩的打设:钢锤的重量不小于钢板桩重量的两倍,并设置桩帽。根据基础的要求和基底的土质 情况,选择合适的打桩方法。如基坑渗水量不大,开挖深度在5m以内可采用简便的单桩打入法。 插打顺序按施工组织设计进行,自上游分两头插向下游合龙。

钢板桩挡板受力过大时,加设临时支撑。支撑形式可根据实际情况选用拉锚和支撑式中的任何一种 形式,以加固档板。 B、喷射及锚杆加固 当基坑受条件的限制,开挖深度大,只能垂直或大坡度开挖,在地基土质较好、渗水量较小的情况 下,可用喷射混凝土或锚杆(锚索)挂网喷射混凝土加固基坑坑壁,逐层开挖,逐层加固。当基坑为不 稳定的强风化岩质地基或淤泥质粘土时,可用锚杆挂网喷射混凝土护坡。基坑开挖深度小于10m的较完 整风化基岩,可直接喷射素混凝土。 喷射混凝土的强度、厚度应不小于设计值。混凝土的回弹率不应大于20%,混凝土应用机械搅拌和 专用机械喷射。喷射前应定距离埋设钢筋,作为喷射厚度的标志。当用锚杆挂网喷射混凝土支护时,各 层锚杆或锚索要求进入稳定层的长度和间距、钢筋的直径或钢绞线的束数,应符合设计要求。 喷射完成后,检查混凝土的平均厚度、强度,其值均不得小于设计要求,锚杆的平均抗拔力不小于 设计值,最小拔力不小于设计值的90%。混凝土喷射表面应平顺,钢筋和锚杆不外露。 喷射或锚杆喷射加固基坑坑壁,按设计要求,逐层开挖、逐层加固。对于浅孔或中孔锚杆,成孔后 及时安插锚杆并注浆, 注浆至孔口溢浆, 并在初凝前补注两次。 每层注浆完成并养护达到设计强度的70% 后方可进行下层开挖。 边坡上有明显出水点处应设置导管排水。 ④岩石基坑开挖,必要时可以进行松动爆破结合人工开挖,但要严格控制爆破深度和用药量,防止 过量爆破引起边坡和持力层松动或超挖。 ⑤基坑应避免超挖。如超挖,应将松动部分清除。挖至标高的土质基坑不得长期暴露、扰动或浸泡, 并应及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力,符合要求后,应立即进行基础施工。排水困难或具有水下 开挖基坑设备,可用水下挖基方法,但应保持基坑中的原有水位高程。 ⑥施工过程中通过对基坑周围地层位移、基坑围护结构的变形和附近建筑物的沉降的观测,对比分 析设计与现场的差异,及时修正围护设计。合理安排下一步施工工序,确保施工和围护的安全。观测点 的位置设置在坑顶周边、坡脚、坑壁中部围护结构等。 (3)基坑排水 ①集水坑排水 基坑开挖中,水流较弱,地下水位不高的情况下,可以使用集水坑排水。在坑底基础范围之外设置 集水坑并沿坑底周围开挖排水沟,使水流人集水坑内,排出坑外。集水坑宜设在上游,尺寸视渗水的情 况而定。排水设备的能力宜大于总渗水量的1.5~2.0倍。 ②井点降水 井点降水法适用于粉、细砂、地下水位较高、有承压水、挖基较深、坑壁不易稳定的土质基坑,在 无砂的粘质土中不宜使用。井点类别的选择,宜按照土壤的渗透系数、要求降低水位深度以及工程特点

而定,见表3-2。 表3-2 各种井点法的适用范围 井点类别 土壤渗透 系数(m/d) 0.1~80 0.1~80 0.1~50 0.1~50 降低水位 深度(m) 3~6 6~9 8~20 <10 井点类别 土壤渗透 系数(m/d) <0.1 20~200 10~80 降低水位 深度(m) 5~6 3~5 >15

一级轻型井点法 二级轻型井点法 喷射井点法 射流泵井点法

电渗井点法 管井井点法 深井泵法

井管的成孔可根据土质分别用射水成孔、冲击钻机、旋转钻机及水压钻探机成孔。井点降水曲线至 少应深于基底设计标高0.5m。井点的布置应随基坑形状与大小、土质、地下水位高低与流向、降水深度 等要求而定。 降水过程中做好沉降及边坡位移观测, 确保水位降低区域内建筑物的安全。 必要时应采取防护措施。 应加强井点降水系统的维护和检修,保证降水效果,确保基坑表面无集水。 ③帷幕法排水 帷幕法是在基坑边线外设置一圈隔水幕,用以隔断水源,减少渗流水量,防止流砂、突涌、管涌、 潜蚀等地下水的作用。方法有深层搅拌桩隔水墙、压力注浆、高压喷射注浆、冻结围幕法等,采用时均 应进行具体设计并符合有关规定。 (4) 桩头破除、桩身检测 承台开挖出来后,立即进行桩基础的桩头破除。 测定桩顶标高,沿桩顶标高及其以上10cm位置,用切割机环切2道,环切时注意避免伤害桩基础主 筋。将2道环缝之间的混凝土剥除,露出桩基础钢筋,再沿桩基础主筋将钢筋逐步分离出混凝土,最后 凿除桩芯。 桩头破除后,即刻进行桩身质量检测,检测方法有低应变检测和超声波检测两种: ①低应变检测 低应变检测的桩头做好处理:除去浮碴,凿出松动和有裂隙部分,露出密室混凝土,大致凿平。中 心激振处和传感器安装处要磨平。 ②超声波检测 超声波检测的桩头做好的准备: 除去浮碴, 凿出松动和有裂隙部分,保证声测管的通畅并注满清水, 管口高度大致相同和测设有高程。

(5)模板施工 ①施工用模板采用2m×1.5m的定型钢模拼装成,模板有足够的强度、刚度和稳定性,能够承受浇筑 混凝土的重力、侧压力及施工中可能存在的各项荷载。采用Φ 50钢管作为模板的横、竖加劲肋肋。模板 内侧用预制的同标号混凝土垫块垫于承台钢筋与模板间,以保证保护层厚度;外侧用型钢或方木与基坑 壁撑紧,保证位置准确。在模板四周用Φ 50钢管搭设脚手架,便于模板安装及混凝土浇筑。 ②模板间的接缝处用双面胶带贴密实,不得产生漏浆。模板与混凝土的接触面必须平整光滑,并在 模板表面涂刷脱模剂。模板上的拉杆采用螺纹钢杆并配以垫圈。 ③在浇筑混凝土前以及浇筑过程中,应对模板进行检查。 ④浇筑混凝土前应检查模板内是否存在杂物,模板之间是否存在缝隙和孔洞等,否则应及时清除模 板内杂物。当模板有缝隙和孔洞时,应予堵塞,不得漏浆。 (6)钢筋工程 ①钢筋的下料及加工在钢筋加工场进行,然后运至施工场地内。钢筋的品种、规格与设计图纸相符 后进行制作,下料时力求准确. 钢筋在加工前必须调直,表面的铁锈、浮皮、油污必须清除干净。 ②在绑扎钢筋前,先进行基础的平面位置放样,在垫层混凝土面上标出每根底层钢筋的平面位置, 准确安放钢筋。钢筋绑扎时,在钢筋的交叉点处,用扎丝交错扎结。安装钢筋时要保证其在模型中的正 确位置,不得倾斜、扭曲,不得变更保护层的厚度。基础钢筋网置于基础底面上,保护层、钢筋间距满 足设计要求。 ③钢筋与模板之间用水泥砂浆垫块支垫, 其强度不得小于设计的混凝土强度, 垫块布置要相互错开, 呈梅花形布置,且数量不少于4个/m2,不得横贯保护层的全部截面。 ④竖向增设一些钢筋作为基础顶面钢筋的支承筋,保证每层钢筋的标高,以免钢筋网的变形太大。 ⑤在绑扎承台网钢筋时,将墩身的钢筋预埋,预埋时注意接头错开,预埋件的位置采用型钢定位架 定位,确保预埋位置,经复测无误后方可进行混凝土的浇筑。 (7)冷却管安装 冷却管采用钢管连接而成,接头采用丝扣接头,拐角处采用弯头。先将钢管按冷却管安装图下料及 攻丝并运至现场,钢筋绑扎完毕后,按设计位置安装,接头处先涂上油漆再拧紧,可防止混凝土浇筑过 程中漏浆堵管及通水过程中漏水。安装完毕后,进行试通水,检查管路通水正常方进行下一道工序。 冷却水管按设计要求进行布置,并能保证各层冷却管能独立通水,且拆模不影响通水;每层要分多 根独立管道,缩短冷却路径,以使砼冷却均匀;能根据测温结果调节各管路通水量。 从砼覆盖冷却管开始抽水循环冷却,以后根据测温结果调节通水量。 (8)混凝土浇筑 混凝土浇筑前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净;当模板有缝隙和孔洞时,应予堵塞, 不得漏浆。仔细检查钢筋、模板、支架、预埋件的紧固程度保护层垫块的位置、数量。

钢筋的布筋、立模验收合格后,进行浇筑混凝土。控制混凝土的拌和质量,在浇筑过程中,每30cm 一层,逐层浇筑一次性完成承台的混凝土浇筑。混凝土浇筑第一层采用从中间到四周浇筑的顺序,第二 层往上采用从四周向中间浇筑的顺序。在每层混凝土浇筑过程中,随混凝土的灌入及时采用插入式振动 棒振捣密实。为防止混凝土在水化、凝结过程中,混凝土内外温差过大,致使表面产生裂缝,混凝土浇 筑完后,及时收浆,立即进行养护。 混凝土浇筑过程中应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实,振捣方式宜插入式振捣器垂直振捣, 其移动间距不宜大于作用半径的1.5 倍且插入下层混凝土内的深度宜为50~100mm。振动棒应避免碰撞 钢筋、模板,不得直接或间接地通过钢筋施加振动,与侧模应保持50~100mm的距离,每一振点的振捣 时间宜为20~30s,以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面泛浆,防止过振漏振。混凝土在浇筑振捣过 程中产生的部分泌水,应及时排除。浇筑完成后,应及时修整、抹平混凝土裸露面。 ④混凝土养护 混凝土浇筑完成后,12h内必须覆盖和洒水,直至规定养护时间。操作时不得使混凝土受到污染和 损伤。混凝土养护用水可以使用拌和水。不得用海水。 混凝土养护期间,混凝土内部最高温度不宜超过65℃,混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度 与环境温度之差不宜大于15℃,养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。 新浇筑的混凝土与地表流动水或地下水接触时,必须采取防护措施,直到混凝土达到50%以上的设 计强度为止,并不得小于7 d。 当环境温度低于5℃时禁止洒水。 新浇筑的混凝土强度未达到1.2Mpa以前,不得在其表面搭设上层结构用的支撑和模板等设施。 (10)拆模及基坑回填 侧模在混凝土强度达到2.5Mpa以上时,且其表面及棱角不因拆模而受损时才可以拆除模板。 ②拆模的顺序按立模顺序逆向而行,拆模时注意不得撬损基础混凝土棱角。 ③拆模后及时回填基坑,回填土须分层夯实。将余土推平,做好现场文明施工。 四、施工要点 1、桩基础伸入承台部分不得破坏,必须确保桩头混凝土和钢筋完整。 2、基底处理应符合下列规定: (1)桩基检测完全符合设计要求。 (2)碎石类及砂类土层基底面应修理平整时,用水泥砂浆抹面。 (3)黏性土层基底整修时,应在天然状态下铲平。可向基底铺设一层碎石或素混凝土垫层,垫层顶 面不得高于基底设计高程。 (4)基坑内流水可用堵塞或排引的方法处理。 (5)对桩顶伸入承台部分变形的钢筋进行调整处理

3、模板检查的主要内容包括下列各项: (1)模板的高程、位置及截面尺寸。 (2)模板、支架、支撑、等结构的可靠程度。? (3)预埋件的安装位置和高程。? (4)脱模剂涂刷情况。 4、桩基础钢筋须与承台钢筋焊接为整体,墩台身预埋筋位置准确、预埋深度符合设计。 5、承台冷却水管确保畅通,混凝土盖过冷却管时开始注水,减小承台水化热。 五、质量检查及检验标准 1、模板安装应符合表5-1规定 表 5-1 模板安装允许偏差和检验方法 项 模板标高 模板内部 轴线偏位 尺寸 目 基础 基础 基础 装配式构件支承面的标高 模板相邻两板表面高低差 模板表面平整 预埋件中心线位置 预留孔洞中心线位置 预留孔洞截面内部尺寸 支架 纵轴的平面位置 曲线形的标高(包括建筑拱度在内) 允许偏差(mm) ±15 ±30 15 +2,-5 2 5 3 10 +10,0 跨度的 1/1000 或 30 +20,-10

2、钢筋制作安装应按照表5-2进行控制 表 5-2 钢筋安装质量检验标准 检查项目 受力 钢筋 间距 同排 两排以上排距 基础、锚碇、墩台、柱 长 宽、高或直径 弯起钢筋位置 保护层厚度 基础、锚碇、墩台 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距 钢筋骨架尺寸 允许偏差(mm) ±5 ±20 ±10 ±10 ±5 ±20 ±10

3、明挖基础施工应按表5-3进行控制

表 5-3 项次 检 1 2 3 4 5 六、注意事项 查 项

基础质量检验标准 检查方法和频率 按规范要求 尺量:长、宽各检查 3 处 水准仪:测量 5~8 点

目 规定值或允许偏差 在合格标准内 ±50 ±50 +50,-200 ±30 25

混凝土强度(MPa) 平面尺寸(mm) 基础底面 高程(mm) 土质 石质

基础顶面高程(mm) 轴线偏位(mm)

水准仪:测量 5~8 点 全站仪或经纬仪:纵、横 各检查 2 点

1、曲线桥上墩台的纵向中线与线路中线位置与两端不等跨时墩的横向中线与梁端缝中心因为施工 图预留结构偏心而不重合。 2、在基坑顶外缘四周向外设置排水坡或设置防水梁,在适当距离处设截水沟,应采取防止水沟渗水 的措施,避免影响坑壁稳定。基坑顶有动荷载时,坑顶边与动荷载间应留有不小于 1m宽的护道,如动荷 载过大宜增宽护道。如工程地质和水文地质不良,应采取加固措施。 3、采用井点降水时基础施工完成后应及时拆除或回填井点,防止人畜坠入。 4、浇筑混凝土应符合以下规定 ①冬期施工时,混凝土入模温度不应低于5℃,夏期施工时,混凝土的入模温度不宜超过 30℃,而 且每次灌注必须按规范留足强度试件。 ②混凝土采用分层连续灌注, 一次成型, 分层间隔灌注时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间, 以防出现施工冷缝,其分层厚度应根据搅拌机的搅拌能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求 等条件确定。 ③浇筑过程应连续进行,当不连续时,应按浇筑中断处理,同时应留置施工缝,并做好记录。 ④浇筑混凝土时间应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况并应注意防止混凝土离析。 5、当工地昼夜平均气温3d低于+5℃或最低气温低于-3℃时,应采取冬期施工措施。当工地昼夜平 均气温高于30℃时,应采取夏期施工措施。 七、安全环保要求 1、安全要求 (1)基础施工时应经常检查基坑坑壁的稳定情况,防止边坡垮塌。 (2) 加强安全技术交底工作,施工严格按交底执行。施工过程中,严格遵守操作规则。 (3) 开工前各种机具设备必须进行检修、试运行,使之处于完好、正常运转状态,并定期检修保养。

电器必须由专职电工安装和修理,设置标志,严禁酒后上班和上班喝酒。 (4) 参加施工人员要熟知本工种的安全操作规程, 坚守岗位, 严禁酒后操作。 特殊工种人员如电工、 电焊工、混凝土工、起重工、钢筋工等施工人员,必须经过专门培训,熟练掌握操作要求,严格执行本 工种的安全操作规程,必须随身携带有关证件(或复印件)上岗备查。 (5) 开关箱内必须装设漏电保护器,漏电保护器应符合国家行业标准的要求。严禁乱拉乱接,高压 配电处设置明确标志,防止触电事故。配电盘要防止雨淋日晒。 2、环保要求 (1)弃土堆坡脚距坑距顶缘的距离不宜小于基坑的深度,且宜弃在下游指定地点,不得淤塞河道, 影响泄洪. (2) 现场材料堆码整齐并进行检验标识。 (3) 场地要进行合理规划、材料堆放要整齐、现场管理要有序,现场道路要畅通,无积水、坑陷, 电线路及配电箱敷设整洁、规范。 (4)基坑排水应采取措施,保护环境不受污染。 (5)应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材料,特别是外加剂,应 满足环保要求。 (6)混凝土浇筑完成后,要做到工完料清,及时清除多余的砂石、废弃混凝土和各种剩余物质材料。 (7)搞好驻地环境卫生、食品卫生、饮水卫生,定期消毒。

第四章
一、编制依据

墩身施工技术交底

《公路桥涵施工技术规范》(JTJ 041-2000) 《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004) 二、适用范围 适用于公路桥梁工程圆形、圆端形、矩形等实体墩身施工。 三、交底内容 1、施工准备 (1)墩身施工前,必须先在承台表面测定墩身的十字线,测量承台顶立模点标高。 (2)在墩身范围内进行凿毛,将承台表面浮浆及软弱层凿除,用水冲洗干净。 (3)整修墩身预埋钢筋、并对其做除锈处理。 2、工艺流程 墩身施工工艺流程如图3-1所示

图 3-1 承台顶面清理 测量放样 支架搭设 墩身钢筋绑扎 预埋件安装

墩身施工工艺流程图

钢筋制作、运输 模板加工与调试 混凝土拌制、运输 制作砼试件

墩身模板安装 墩身混凝土浇筑 混凝土养护 拆除模板

3、施工工艺 (1)搭设支架: 墩身外侧采用双排外径53mm钢管脚手架,排距0.9m,步高1.2m,立杆间距1.2m,距地面0.2m高设扫 地杆,沿架子高度方向每隔4m设剪刀撑一道,剪刀撑与地面的夹角在45度至60度之间,脚手架与墩身钢 模间距不小于0.5m,便于钢筋模板安装及混凝土浇注。 杆件要求使用优质钢管,无凹凸状,无破裂和变形,无锈蚀。扣件使用直角扣件、旋转扣件、对接 扣件,应符合国家有关规范规定,不得有裂缝、变形、缩松等缺陷,铆合处活动应良好,螺丝、螺母不 得锈蚀、滑丝。 钢管脚手架底部位于承台的砼上或承台周边的回填土上,当位于回填土上,回填土要夯实,立柱下 垫木方,脚手架高度比墩身高1m左右。脚手架搭设必须牢固、无晃动现象,并设置爬梯,爬梯每阶0.3m 高, 方便施工及检查人员上下行走, 爬梯及整个支架四周挂设安全密目网。 在脚手架顶部搭设操作平台, 用于混凝土施工人员及放置小料斗。工作平台采用两条[12槽钢大设在脚手架顶部并与脚手架连接牢固, 槽钢面上铺设竹夹板,其宽度为一张竹夹板的宽度;平台四周用钢筋架设护栏,钢筋不低于1m,并挂安 全网。为了保证脚手架稳定,在四周设置地锚拉线,地锚入土不少于2m。 (2)钢筋制安: ①墩身所用钢筋必须符合国标规定,并经试验室检验合格后,才能投入使用。 ②钢筋根据其下料长度、 弯曲方式在钢筋加工厂集中加工成半成品, 然后由平板拖车运至施工现场。 安装时,严格按照设计图纸所规定的钢筋级别、规格、数量、形状、直径等进行规范安装。钢筋保护层 厚度40mm,在钢筋骨架外布置不低于墩身强度的砼垫块成梅花型布置,每平方米4个。

③主筋采用双面搭接焊,焊接长度5d,钢筋接头搭接部分应按规范要求预弯,搭接钢筋的轴线应位 于同一直线上,预弯的方向要保持一致且保证焊接接头不能侵入钢筋保护层。钢筋焊接接头数量要求在 同一截面内,其接头截面积不超过配筋面积的50%,其接头间距应大于钢筋直径的35倍。 ④箍筋应与主筋垂直围紧,以扎丝进行绑扎。弯曲部位的应满绑;平直部分可采用梅花绑。要求双 丝绑扎,扎丝结头弯向墩身内侧,不得侵占混凝土保护层。 墩身钢筋应符合表3-1要求: 表 3-1 钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法 项次 受力钢筋 检 查 项 目 规定值或允 许偏差 ±5 ±20 ±10 ±10 ±5 ±20 ±5 ±10 检查方法和频率 尺量:每构件检查 2 个 断面 尺量:每构件检查 5~10 个间距 尺量:按骨架总数 30% 抽查 尺量:每骨架抽查 30% 尺量:每构件沿模板周 边检查 8 处

两排以上排距

1

间距(mm) 同排 基础、锚碇、墩台、柱 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm) 长

2

3 4 5△

钢筋骨架尺寸 宽、高或直径 弯起钢筋位置(mm) 保护层厚度 (mm) 柱、梁、拱肋 基础、锚碇、墩台

(3) 模板安装 墩身模板采用整体定型钢模拼装。 ①每套模板初次使用时,必先进行试拼,试拼中对模板不平整部位采用砂轮机对其进行打磨处理, 并对运输、吊装造成的局部变型进行调校。调校好的模板外观应达到下列要求: A、模板严格按图纸施工,加工精确,结合紧密。 B、焊缝饱满、牢靠,无夹渣、漏焊、焊瘤、结疤等焊接质量存在; C、侧板无翘曲、变形,表面平整无凹凸,无褶皱; D、模板两块间接缝处平直、光滑且拼接后严密,顺直。 E、销孔吻合,尺寸合适。 F、经检验合格的模板,编上顺序号,涂刷防锈剂,置于存放场地,并遮盖。 ②立模须清洗模板面,涂刷模板漆。确定模板的组合,根据立模墨线,采用汽车吊分节吊装,拼装 成整体。模板与模板接缝须严密、平整,模板接缝间须粘贴密封胶条,保证嵌缝填塞密实。模板对拉杆 采用Φ 16以上钢筋,拉杆间距1.5~2m,用PVC管包裹,两端紧固。模板联结螺丝要求满布,不允许跳孔

安装,螺丝螺母使用标准型号,安装紧密。 ③安装过程中,经常检查其平面位置、各节段标高、垂直度、平整度、预留孔与预埋件位置、纵横 向稳定性。 组装完毕后由现场技术人员与测量人员校验, 经监理工程师验收合格后方可进入下一道工序, 检查项目见下表: 表 3-2 项 模板标高 模板内部 尺寸 轴线偏位 墩身模板安装允许偏差和检验方法 目 柱、墙和梁 墩台 墩台 柱或墙 墩台 装配式构件支承面的标高 模板相邻两板表面高低差 模板表面平整 预埋件中心线位置 预留孔洞中心线位置 预留孔洞截面内部尺寸 支架 (4)墩身预埋件 根据设计图纸要求布置预埋件及预留孔 (5)混凝土浇筑 混凝土强度根据设计要求。墩身部分一次浇筑完成。 ①混凝土浇筑前要将模内杂物、积水清除干净并安装好串筒,串筒底离浇筑面的距离不得大于2m。 混凝土由大型拌合站集中拌合,混凝土罐车运至施工现场,再由输送泵泵送入模。 ②混凝土分层浇筑,分层厚度控制在30cm。先后两层的间隔时间不得超过初凝时间。墩身浇筑一次 性完成,不得随意留施工缝。 ③振捣采用插入式振动器, 振捣时严禁碰撞钢筋和模型。 振动时要快插慢拔, 不断上下移动振动棒, 以便捣实均匀,减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5~10cm,移动间距不超过40cm,与侧 模保持5~10cm距离,对每一个振动部位,振动到该部位混凝土密实为止,即混凝土不再冒出气泡,表 面出现平坦泛浆,不得过捣与漏捣。 ④灌注混凝土全程,应有现场技术人员对其垂直度、平面位置及预埋件、预留孔位置进行观测,发 现问题及时解决。施工中有钢筋工和模板工专人负责“看模”,检查模板是否跑、胀模与变型,保护层 垫块是否脱落和损坏,钢筋网片是否被踩松散。施工人员不得随意踩踏,破坏内部钢筋结构。 纵轴的平面位置 曲线形的标高(包括建筑拱度在内) 允许偏差(mm) ±10 ±10 ±20 8 10 +2,-5 2 5 3 10 +10,0 跨度的 1/1000 或 30 +20,-10

⑤墩身浇筑时为防止模板跑模、 胀模, 应严格控制混凝土浇筑速度, 不得过快, 宜控制在10~20m3/h。 (6) 养护拆模 墩身竖向养护采用包裹塑料薄膜保水养护措施,平面采用覆盖土工布洒水养护措施。至少10天内全 覆盖及14天内保持湿润。可在墩顶位置设置水桶(箱),安装散水龙头,不间断滴水,保证养护期间墩 身混凝土湿润。 侧模板应在砼轻度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除,一般应在砼 抗压强度达到2.5Mpa同时满足混凝土表面温度与环境温度相差不大于15°后方可拆除;大风或气温 急剧变化时不宜拆模。在寒冷季节,环境温度低于0°时不宜拆模。在炎热和打分干燥季节,应采取逐 段拆模,边拆边盖。拆除时由人工和吊车配合拆除,模板拆下后,要及时清除模板表面和接缝处的残余 灰浆并对模板进行整修养护,以备下次使用。 (7)支架拆除 拆除作业由上而下逐层进行,严禁上下同时作业。 脚手架采取分段、分立面拆除,对不拆除的脚手架应设置斜撑加固。 运至地面的构配件应及时检查、整修与保养,码放整齐。 四、质量检查及检验标准 表 4-1 项次 检 1 2 3 4 5 6 7 8 五、注意事项 ⑴墩身施工前,应将基础顶面浮浆凿除,冲洗干净,整修结构钢筋。并在基础顶面测定中线、水平, 标出墩身底面位置。 ⑵墩身模板及支架应有足够的强度、刚度与稳定性。模板接缝应严密,不得漏浆。 查 项 墩身质量验收标准 检查方法和频率 按规范及验标要求 尺量:检查 3 个断面

目 规定值或允许偏差 在合格标准内 ±20

混凝土强度(MPa) 断面尺寸(mm)

竖直度或斜度(mm) 0.3%H 且不大于 20 吊垂线或经纬仪:测量 2 点 顶面高程(mm) 轴线偏位(mm) 节段间错台(mm) 大面积平整度(mm) 预埋件位置(mm) ±10 10 5 5 10 或设计要求 水准仪:测量 3 处 全站仪或经纬仪:纵、横各测量 2点 尺量:每节检查 4 处 2m 直尺:检查竖直、水平两个 方向,每 20m2 测 1 处 尺量:每件

⑶钢筋的加工安装、混凝土的施工、养护和拆模等应符合相关施工技术标准和规定。 ⑷浇筑混凝土时,应经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸,确保其 位置正确不发生变形。 ⑸墩身混凝土宜一次连续浇筑。当分段浇筑时,施工接缝应符合相关施工技术标准的相关规定。 ⑹浇筑大体积混凝土结构前,应根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施,如搭设遮阳 棚、预设循环冷却水系统等。 六、安全质量和环保施工 1、安全要求 (1)上岗前,对所有参加高空作业施工的技术员、施工员、劳务队组织学习安全操作知识,进行专 门培训;并由专职安全员对其分层进行安全技术交底。 (2)制定严密的操作规程,操作人员必须严守各自岗位,必须按规定佩带安全防护用品。上岗操作 时拴好安全绳,正确佩戴安全帽。 (3)施工平台周围设置安全护栏,平台下面设封闭式安全网,上下层设爬梯,便于施工人员上下作 业。派专人定期和不定期进行检查,人行道板上采取防滑措施。跳板压上钢筋并用铁线捆绑成为一体。 (4)上、下层交替作业时,应防止掉落铁件、工具等。操作工具不用时,必须装在工具袋内,以防 坠物伤人。严禁从高处向下抛掷杂物。 (5)在操作平台上严禁堆叠重物,并经常检查滑升架的挂点位置、起吊钢丝绳、手拉葫芦的安全性; 承重部件是否稳固,均衡受力,确保万无一失。 (6)起吊作业须有专职安全人员现场监控,操作手必须为熟练工,且经过安全培训。现场有管理人 员统一调配指挥。 (7)模板起吊上翻时,稳起稳落,平衡就位,防止大幅度摆动和碰撞。模板拆除时应按层次、按顺 序进行拆除,拆下的模板要堆放平稳,禁止堆叠压重造成变型。 (8)夜间施工必须保证照明光线充足,有些工作夜间不得施工,如提升滑架、起吊重物构件等。 (9)遇有大风、大雨、雷电、雪天及恶劣天气时,应停止施工。 8.2环保要求 (1)现场材料必须在室内存放、加工,原材料和半成品要进行检验标识。 (2) 场地要进行合理规划、材料堆放要整齐、现场管理要有序,现场道路要畅通,无积水、坑陷, 电线路及配电箱敷设整洁、规范。 (3) 施工完毕后,大件施工工具应集中存放,小件施工工具要清理归仓。 (4)机械检修时,底部垫厚塑料布隔绝地面并用容器接装油料,防止油料污染。 (5)应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材料,特别是外加剂,应 满足环保要求。

(6) 混凝土浇筑完成后, 要做到工完料清, 及时清除多余的砂石、 废弃混凝土和各种剩余物质材料。 (7) 做好施工场地环境卫生、食品卫生、饮水卫生,定期消毒。

第五章
一、编制依据

支座安装施工技术交底

《公路桥涵施工技术规范》(JTJ 041-2000) 《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004) 《公路桥梁盆式橡胶支座》(JT/T 391) 二、适用范围 适用于公路及城市桥梁工程中盆式橡胶支座的安装。 三、交底内容 1、施工准备 (1) 具体根据每座桥的施工图,对支座垫石的混凝土强度、平面位置、顶面高程、预留地脚螺栓和 预埋钢垫板等进行复核检查,确认符合设计要求后进行支座安装。 (2) 根据该跨的位置,结合具体施工图,准确核对该跨箱梁的支座的型式。 (3)提前准备灌注支座板与垫石顶面之间无收缩高强度灌注的材料及搅拌机具。 (4) 凿毛支座垫石表面,清除预留锚栓孔中的杂物,并用水冲洗表面。 2、材料要求 支座进场应有装箱清单、产品合格证及支座安装养护细则,规格、质量和有关技术性能指标符合现 行公路桥梁支座标准的规定,并满足设计要求。支座安装前用丙酮或酒精仔细擦洗各相对滑移面,擦净 后在四氟滑板的储油槽内注满硅脂类润滑剂,并注意硅脂保洁。 3、工艺流程 螺栓锚固盆式橡胶支座安装: 墩台顶级预留孔清理→测量放样→拌制环氧砂浆→安装锚固螺栓→环氧砂浆找平→支座安装。 4、操作工艺 (1)支座与箱梁底面的连接安装 ①支座与箱梁底面的连接安装在存梁台座进行,应按照线路纵向坡度复核活动支座及固定支座位置 是否符合设计,特别是单向活动支座应注意单向活动方向。支座安装在箱梁底部后,应拧紧支座与梁体 的连接螺栓. ②支座安装后,固定支座上座板与下座板中心纵、横向锚动量以及活动支座中心线横向错动量均不 得大于 3mm,活动支座中心线的纵向错动量与设计计算值的允许偏差之和为±3mm,固定支座及活动支座 下板中心线的扭转偏差为 1mm.

③架设箱梁时,根据测量定位的位置及高程,箱梁落梁应先落在千斤顶上,再准确就位,随后对支 座下座板与支承垫石之间,锚栓孔内进行重力注浆。 ④支座锚栓埋置深度和螺栓外露长度必须符合设计要求,支座锚栓固结应在支座及锚栓位置调整准 确后进行施工。 (2)落梁后的检查 落梁后应立即检查支座十字线和桥梁伸缩缝是否满足下列要求: 梁体中心线与设计位置误差不得超过 3mm,支座底面中心线与墩台支承垫石顶面十字丝误差不宜超 过 3mm。 支座落梁后,支座底面与墩台支承垫石顶面应密贴,梁体同一端的支点相对高差不超过 2mm,整孔 箱梁不允许有三条腿现象,以消除反力的不均。 (3)支座调整 落梁后如果不能满足上述条件,特别是梁体同端支点相对高差超过 2mm 时,须将梁重新吊起,调整 到位后再落梁,使箱梁就位满足上述要求。 (4)支座重力灌浆 灌浆用模板与垫石顶面应采取可靠措施, 如底面设一层橡胶防漏条、 模板采用膨胀螺丝固定等方式, 防止在重力注浆时发生漏浆。注浆应从支座中心部位向四周进行,直至注浆材料全部灌满为止。 预留锚栓孔、支座垫石顶面与支座底面间隙应采用压力注浆填实,注浆压力不得小于 1.0MPa。在没 有可靠保温措施,注浆材料保温性能未进行试验验证时,严禁在负温度条件下进行注浆施工。注浆材料 达到强度后,拆除模板,对漏浆处进行补浆。 最后拧紧下支座板地脚螺栓,拆除支座上下盖板临时连接角钢。 在注浆材料强度大于 20Mpa 时才能拆除临时千斤顶,在拆除临时千斤顶前严禁架桥机过孔。 四、质量检查及检验标准 支座安装质量标准见表 4-1 表 4-1 支座安装规定值或允许偏差 项次 1 2 3 4 五、注意事项 1、支座的材料、规格和质量必须满足设计和有关规范的要求,经验收合格后方可安装。 支座四角 高差(mm) 检 查 项 目 支座中心与主梁中线(mm) 支座顺桥向偏位(mm) 高 程(mm) 承压力≤5000kN 承压力>5000kN 规定值或允许偏差 2 10 符合设计规定,未规定 时±5 <1 <2

2、支座底板调平砂浆性能应符合设计要求,灌注密实,不得留有空洞。 3、支座上下各部件纵轴线必须对正。当安装时温度与设计要求不同时,应通过计算设置支座顺桥 向预偏量。 4、支座不得发生偏歪、不均匀受力和脱空现象。滑动面上的四氟滑板和不锈钢板不得刮伤,安装 前必须涂上硅脂油。 5、当上部结构预制梁板就位不准确或梁板与支座不密贴时,必须吊起梁板重新就位或垫钢板消除 缝隙,不得用撬棍移动梁板。 六、安全质量和环保施工 1、安全要求 (1)上岗前,对所有参加施工的技术员、施工员、劳务队组织学习安全操作知识,进行专门培训; 并由专职安全员对其分层进行安全技术交底。 (2)制定严密的操作规程,操作人员必须严守各自岗位,必须按规定佩带安全防护用品。上岗操作 时拴好安全绳,正确佩戴安全帽。 (3)施工平台周围设置安全护栏,平台下面设封闭式安全网,上下墩身设爬梯,便于施工人员上下 作业。 派专人定期和不定期进行检查, 人行道板上采取防滑措施。 跳板压上钢筋并用铁线捆绑成为一体。 (4)高空作业时,应防止掉落铁件、工具等。操作工具不用时,必须装在工具袋内,以防坠物伤人。 严禁从高处向下抛掷杂物。 (5)在操作平台上严禁堆叠重物,并经常检查承重部件是否稳固,均衡受力,确保万无一失。 (6)起吊作业须有专职安全人员现场监控,操作手必须为熟练工,且经过安全培训。现场有管理人 员统一调配指挥。 (7) 夜间施工必须保证照明光线充足,有些工作夜间不得施工,如提升滑架、起吊重物构件等。 2、环保要求 (1)支座使用前必须在室内存放,并做好保护措施。 (2)场地要进行合理规划、材料堆放要整齐、现场管理要有序,现场道路要畅通,无积水、坑陷, 电线路及配电箱敷设整洁、规范。 (3)要防止噪声污染,减少噪声扰民现象。对产生强噪声机械作业的工序,宜安排在白天进行;若 安排夜间施工时,应采取隔音措施。 (4) 支座处凿毛和清扫时,应采取降尘措施,防止粉尘污染周围环境。 (5)操作人员要按要求佩戴口罩、眼罩、手套,并选择通风良好的位置进行砂浆拌制。 (6) 支座注浆时,要做到工完料清,及时清除多余废浆和各种剩余物质材料。 (7) 施工垃圾不得愿意丢弃,应集中到指定位置处理。 (8) 做好施工场地环境卫生、食品卫生、饮水卫生,定期消毒。

第六章
一、编制依据

钢筋笼施工技术交底

《公路桥涵施工技术规范》(JTJ 041-2000) 《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004) 《钢筋混凝土用钢 热轧光圆钢筋》(GB1499.1) 《钢筋混凝土用钢 热轧带肋钢筋》(GB1499.2) 《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003 二、适用范围 适用于公路桥涵工程钢筋加工与安装。 三、交底内容 1、施工准备 (1)钢筋加工场地硬化、并对原材料区、加工区、成品存放区规划区分。 (2)原材料进场、 报验,试验合格后才进行使用 (3)人员设备组织,钢筋工、电焊工等人员和断筋机、电焊机、调直机等设备进场。 (4)架设电力线路。并根据现场实际情况配置变压器和发电机。 (5)制作钢筋笼加工胎具。 2、材料检验 钢筋到达现场后, 必须检查产品合格证、 附件清单和有关材质报告单或检查报告, 并进行外观检查, 按 60 吨为验收批进行力学性能抽验。 热轧圆盘条、热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋和余热处理钢筋的检验应符合下列规定: (1)每批钢筋应由同一牌号,同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成,并不得大于 60 吨。 (2)检查每批钢筋的外观质量。钢筋表面不得有裂纹、结疤和拆叠;表面的突块和其它缺陷的深度 和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差(带肋钢筋为横肋的高度)。测量本批钢筋的直径偏差。 (3)在经外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋,在其上各截取 1 组试样,每组试样各制 2 根试件, 分别做拉伸(含抗拉强度\屈服点\伸长率)和冷弯试验。 (4)当试样中有 1 个试验项目不符合要求时,应另取 2 倍数量的试件对不合格项目做第 2 次试验。 当仍有 1 根试件不合格时,则该批钢筋应判为不合格。 3、施工工艺 (1)钢筋加工 ①除锈 钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。

大量除锈,可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成;少量的钢筋除锈,可采用电动除锈机或 喷砂方法除锈,钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。 ②矫直 对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。 钢筋调直使用卷扬机拉直和用调直机调直。在缺乏设备时,可采用弯曲机、平直锤或人工锤击矫直 粗钢筋和用绞磨拉直细钢筋。 ③下料 根据配料表要求长度将钢筋截断. 直径 40mm 以下的钢筋可用断筋机切割;直径 12mm 以下的可用砂轮机切割。切割时要保证断料的 长度准确性。 ④弯曲成型 A、钢筋的弯制和末端的弯钩要符合以下要求: a、受拉热轧光圆钢筋的末端应制作成 180°的半圆形弯钩,弯钩的弯曲直径不小于 2.5 倍钢筋直 径,钩端留 3 倍钢筋直径的直线段。 b、受拉热轧带肋钢筋的末端,应采用直角形弯钩,直钩的弯曲直径不小于 5 倍直径,钩端直线段 长度应大于 3 倍钢筋直径。 c、弯起钢筋应弯成平滑的曲线,其曲率半径应大于钢筋直径的 10 倍(光面钢筋)或 12 倍(带肋 钢筋)。图示
≥3d

≥5d

≥3d

≥ 2.5d

d
r≥(10 或 12) d

r≥(10 或 12)

d

d、用光面钢筋制成的箍筋,其末端应有弯钩;弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径,且不应小 于箍筋直径的 2.5 倍;钩端直线段长度应大于 5 倍钢筋直径。 e、钢筋宜在常温状态下加工,不宜加热。弯制钢筋宜从钢筋中部开始,逐渐弯向两端,弯钩应一 次弯成。 B、加工方法 钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行,在缺乏设备或少量钢筋加工时,可用手工弯曲成型,系在成型台 上用手摇扳子每次弯 4~8 根 Φ 8mm 以下钢筋,或用扳柱铁扳和扳子,可弯 Φ 32mm 以下钢筋,当弯直径

Φ 28mm 以下钢筋时,可用两个扳柱加不同厚度钢套,钢筋扳子口直径应比钢筋直径大 2mm。曲线钢筋成 型,可在原钢筋弯曲机的工作中央,放置一个十字架和钢套,另在工作盘四个孔内插上短轴和成型钢套 与中央钢套相切,钢套尺寸根据钢筋曲线形状选用,成型时钢套起顶弯作用,十字架则协助推进。螺旋 形钢筋成型,小直径可用手摇滚筒成;较粗(Φ 16~30mm)钢筋,可在钢筋弯曲机的工作盘上安设一个 型钢制成的加工圆盘,盘外直径相当于需加工螺旋筋(或圆箍筋)的内径,插孔相当于弯曲机扳柱间距, 使用时将钢筋一头固定,即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。 (2)钢筋连接 ①接头形式 钢筋的接头应符合设计要求,当设计无要求时,采用焊接接头或机械连接接头。轴心受拉和小偏心 受拉杆件中的钢筋接头,不采用绑接。普通砼中直径大于 28mm 的钢筋,均采用焊接。 受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处,并错开布置,对于绑扎接头,两接头间距离不小于 1.3 倍搭接长度。对于焊接接头,在 35d 且不小于 500mm 内,同一根钢筋不得有两个接头。配置在接头 长度范围内的受力钢筋,其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合表 3-1 的规定。 表 3-1 接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率 接头面积最大百分率(%) 受拉区 25 50 受压区 50 不限制

接头型式 主钢筋绑扎接头 主钢筋焊接接头 ②闪光对焊

连续闪光焊所能焊接的钢筋上限直径,应根据焊机容量、钢筋牌号等具体情况而定, 闪光对焊时,应选择合适的调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器缀数等焊接参数。连续闪光 焊时的留量应包括烧化留量。有电顶锻留量和无电顶锻留量; 闪光一预热闪光焊时的留量应包括:一 次烧化留量、预热留量、二次烧化留量。有电顶锻留量和无电顶锻留量。 闪光对焊接头外观检查结果,应符合下列要求: A、接头处不得有横向裂纹; B、与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤; C、接头处的弯折角不得大于 3°; D、接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的 0.1 倍,且不得大于 2mm 。 ③电弧焊接接头 电弧焊接头型式主要有帮条焊、搭接焊。 搭接焊应先将钢筋预弯,使两钢筋的轴线位于同一直线上,用两点定位焊固定。帮条焊两主筋端面 之间的间隙为 2~5mm,应先用四点定位焊固定,施焊划弧应在帮条内侧开始,将弧坑填满。多层施焊第

一层焊接电流宜稍大,以增加熔化深度。每完一层,应立即清渣。 焊接前须清除焊件表面铁锈、熔渣、毛刺残渣及其他杂质, 帮条焊、搭接焊应采用双面焊,操作困难时才采用单面焊。焊缝高度应≥0.3d,并不得<4mm;焊缝 宽度应≥0.7d,并不得<8mm。 ④绑扎连接 (1)钢筋接头的末端距钢筋弯折的距离,不小于钢筋直径的 10 倍,接头不得设置在构件的最大弯折 处。 (2)受拉钢筋绑扎接头的搭接长度应符合表 3-2 的规定,压钢筋绑扎接头的搭接长度,应取受拉钢 筋绑扎接头搭接长度的 0.7 倍。 表 3-2 受拉钢筋绑扎接头的搭接长度 混凝土强度等级 钢筋类型 C20 R235 钢筋 HRB335 钢筋 HRB400 钢筋 (3)钢筋绑扎及保护层设置 ①钢筋的交叉点用直径 0.7-2.0mm 铁丝绑扎结实,必要时,亦可用点焊焊牢。绑扎采用逐点改变绕 丝方向的八字形方式交错绑扎,对直径 25mm 以上的钢筋,采用双对角线的十字形方式绑扎 ②结构和构件拐角处的钢筋交叉点采用满绑,中间平直部分的交叉点采用梅花绑。 ③除设计有特殊规定者外,箍筋应与主筋垂直。 ④墩、台身、柱中的竖向钢筋搭接时,转角处的钢筋弯钩应与模板成 45°,中间钢筋的弯钩应与模 板成 90°。如采用插入式振捣器浇筑小型截面柱时,弯钩与模板的角度最小不得小于 15°,在浇筑过 程中不得松动。 ⑤箍筋弯钩的叠合处,在梁中应沿梁长方向置于上面并交错布置,在柱中应沿柱高方向交错布置, 若是方柱则必须位于箍筋与柱角竖向钢筋交接点上。但有交叉式箍筋的大截面柱,其接头可位于箍筋与 任何一根中间纵向钢筋的交接点上。圆柱或圆管涵螺旋形箍筋的起点和终点应分别绑扎在纵向钢筋上。 ⑥非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间,应用短钢筋支垫,保证位置准确。 ⑦钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求。在钢筋与模板间设置保护层垫块,垫块应与钢筋扎紧, 并互相错开。 A、混凝土垫块应具有足够的强度和密实性,其材料不得含有对混凝土产生不利影响的成分。 B、垫块厚度要满足设计保护层厚度。 35d 45d — C25 30d 40d 50d 高于 C25 25d 35d 45d

C、垫块在结构和构件的侧面和底面所布置的数量不少于 3 个/M2,重要部位要进行加密。 D、垫块应与钢筋绑扎牢靠,其绑扎的丝头不得进入混凝土保护层内。 四、质量检查及检验标准 1、钢筋加工的质量应符合表 4-1 要求: 表 4-1 项 目 钢筋加工的质量标准 允许偏差(mm) ±10 ±20 ±5

受力钢筋顺长度方向加工 弯起钢筋各部分尺寸 后的全长 箍筋、螺旋筋各部分尺寸

2、钢筋骨架加工成型后应满足表 4-2 要求: 表 4-2 项目 骨架的宽及高 骨架的长 箍筋间距 3、钢筋安装允许偏差应满足表 5-3 要求: 表 5-3 项次 受力 1 钢筋 间距 (mm) 2 同排 基础、锚碇、墩台、柱 灌注桩 ±20 ±20 ±10 ±10 ±5 ±20 ±5 ±10 尺量:每构件检查 5~10 个间距 尺量:按骨架总数 30%抽查 尺量:每骨架抽查 30% 尺量:每构件沿模 板周边检查 8 处 检 查 钢筋安装的允许偏差和检验方法 项 目 规定值或 允许偏差 ±5 ±10 尺量: 每构件检查 2 个断面 检查方法和频率 焊接骨架的质量标准 允许偏差(mm) ±5 ±10 ±10

两排以上排距 梁、板、拱肋

箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm) 长

3

钢筋骨架尺寸 宽、高或直径

4 保护层厚 度(mm)

弯起钢筋位置(mm) 柱、梁、拱肋 基础、锚碇、墩台

5

板 五、注意事项

±3

1、钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出,划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调 整值。划线应在工作台上进行,如无划线台而直接以尺度量划线时,应使用长度适当的木尺,不宜用短 尺(木折尺)接量,以防发生差错。 2、钢筋连接注意事项 (1)拉杆中的钢筋,不论其直径大小均应采用焊接接头。 (2)在钢筋密列的结构中,当钢筋间净距小于钢筋的 1.5 倍或 30 ㎜(竖向)和 45 ㎜(横向)时不 能使用搭接接头。 (3)焊条应保持干燥,如受潮,应先在 100~350℃下烘 0.5~1h。 (4)冬季钢筋闪光对接焊须在室内进行,焊接时的环境气温不低于 0℃。钢筋应提前运入车间,焊毕 后的钢筋待完全冷却后才能运往室外。 (5)负温条件下进行Ⅱ、Ⅲ级钢筋焊接时,应加大焊接电流(较夏季增大 10~15%),减缓焊接速度, 使焊件减小温度梯度并延缓冷却。同时从焊件中部起弧,逐步向端部运弧,或在中间先焊一段短缝,以 使焊件预热,减少温度梯度。 (6)当施工中分不清受拉区或受压区时,接头设置符合受拉区的规定。 3、钢筋骨架的制作必须使用胎具,严格控制钢筋间距和顺制度。 4、钢筋骨架在运输过程中必须对钢筋笼加固和固定,保证钢筋笼不变形。 六、安全质量和环保施工 1、安全保证措施 ⑴基本作业技术措施 施工现场的布置符合防火、防雷击、防洪、防触电等安全规定及安全月施工的要求,施工现场的生 产、库房、材料堆放场、修理间、停车场等要按业主批准的总平面布置图进行统一布置。 现场道路平整、坚实、畅通,危险地点要悬挂安全警示标志,施工现场设置大幅安全宣传标语。 施工中的特种作业人员,必须通过安全技术培训,并经考试取得合格证后,方可上岗工作,其他人 员也要求进行安全技术培训和考核。 ⑵用电安全保护措施 施工现场临时用电严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005 规定执行;配电系统分 级配电,配电箱,开关箱外观完整、牢固、防雨防尘、外涂安全色并统一编号。其安装形式符合有关规 定,箱内电器可靠、完好、造型、定值符合规定,并标明用途;电器设备及其金属外壳或构架均按规定 设置可靠的接零及接地保护;用电设备的安装、保管和维修由专人负责,非专职电器值班人员,不得操

作电器设备。 ⑶消防措施 消防工作贯彻预防为主、防消结合的方针。制定消防安全制度、消防安全操作规程;实行防火安全 责任制,确定各部门、岗位的消防安全责任人;针对本工程的特点对职工进行消防宣传教育;组织防火 检查,及时消除火灾隐患;按照国家有关规定配置消防设施和器材、设置消防安全标志,并定期组织检 验、维修,确保消防设施和器材完好、有效。 2、环境保护施工 (1) 钢筋加工场地要进行合理规划、材料堆放要整齐、现场管理要有序。场地要硬化,原材料存放 区、加工作业区、半成品及成成品存放区、生活区要合理区分。并搭设雨棚。 (2) 现场原材料、半成品必须在室内存放、加工,原材料和半成品要进行检验标识。废弃材料要集 中堆码,不得乱丢乱放。 (3) 钢筋笼运输道路要畅通,无积水、坑陷。钢筋笼吊装时要平稳,避免碰撞施工场地附近的建筑 物及树木。 (4) 建筑用废水和生活废水须先沉淀,再排入生活用污水管道,或回收利用,防止污染水域。 (5) 做好施工场地环境卫生、食品卫生、饮水卫生,定期消毒。

第七章
一、编制依据

预应力施工技术交底

《公路桥涵施工技术规范》(JTJ 041-2000) 《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004) 二、适用范围 主要适用于针对高速公路桥梁后张法预应力工程施工。 三、交底内容 1、施工准备 检查梁体混凝土强度是否满足预应力张拉要求,梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束, 锚垫板处有无空洞等情况。对预应力材料和设备进行检验张拉设备应配套标定,并配套使用。长期不使 用或标定时间超过半年或张拉超过 300 次或在使用中预应力机具设备或仪表出现反常现象或千斤顶检修 后应重新标定。对锚具的强度、硬度、锚固能力等,按规范要求频率进行抽检。经验收合格后,方可用 于预应力混凝土施工。 2、材质要求 预应力混凝土结构所用钢绞线的力学性能及表面质量,应符合现行国家标准的规定,并附有质量证 明书、规格及力学性能实验报告单。预应力筋锚具、夹具和连接器应符合现行国家标准《预应力筋锚具、

夹具和连接器》(GB/T14370)的规定。锚具、夹具和连接器的锚固性能类别、型号、规格符合设计要求 3、工艺流程(见图 3-1)

图 3-1 预应力施工流程图 4、施工工艺 ⑴预应力管道安装 本技术交底预应力孔道材料采用金属螺旋管, 管道宜尽量采用镀锌材料制作, 并具有良好到柔软性, 材料厚度不宜小于 0.3mm。 金属螺旋管进场时,除应按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数量外,还应对其 外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏等进行检验。上述检验方法可 参照现行《预应力混凝土用金属螺旋管》(JG/T3013)的规定执行。 预应力筋管道的尺寸与位置应正确,定位后的管道应平顺且于锚垫板垂直,锚垫板应垂直于孔道中 心线。管道和接头应有足够的密封性,以确保浇筑时不渗漏和抽真空时不漏气。 管道应采用定位钢筋固定安装,使其能牢固地置于模板内的设计位置,并在混凝土浇筑期间不产生 位移。固定各种成孔管道用的定位钢筋的间距不宜大于 0.8m。金属管道接头处的连接管宜采用大一个直 径级别的同类管道,其长度宜为被连接管道内径的 5~7 倍。连接时应不使接头处产生角度变化及在混 凝土浇筑期间发生管道的转动或移位,并应缠裹紧密防止水泥浆的渗入。 管道应设压浆孔,还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔。压浆管、排气管和排水管应 是最小内径为 20mm 的标准管或适宜的塑性管,与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件,长度应 足以从管道引出结构物以外。 管道在模板内安装完毕后, 应采取可靠措施, 防止水或其他杂物进入管道。 ⑵钢束制作及管道穿束 ①钢绞线到工地并经检验合格后,在钢绞线系上标签存放在棚内,堆放台应离地面 30cm,以防受潮

生锈。 ②钢绞线开盘:将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内,钢绞线头自盘中心部取出,钢绞线下料 只准用砂轮锯切割,严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。 ③钢绞线下料与编束 钢束下料长度应通过计算确定: 两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2×(工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便 于操作的预留长度) 。 注:便于操作的预留长度一般采用 10-15cm。 钢绞线下料完成后,应严格进行钢束编号,并用胶布将钢束头缠裹,并严格编号,以防混乱,同时 预防钢绞线松散。钢绞线编束时首先将端部理直、平顺,将其一端整理平顺后,穿入锚环孔内,自一端 开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。编好的钢束要挂牌存放以免出错,钢束不要互相挤压在一起,以 防钢绞线损伤或压扁。钢绞线存放时应离开地面 20~30cm。 ④预应力钢束在箱梁张拉前穿入,用人工自一端穿入,穿入时钢束端头采用锥形塑料套管包裹,以 防止钢铰线头刺破管道,同时减小穿入阻力,穿钢绞线过程中,如果遇到穿入困难时,不得猛烈撞击以 免刺破管道。 ⑶预应力张拉 在同期养生混凝土试块强度试压后达到设计及规范允许的张拉强度后方可张拉,箱型梁张拉采用张 拉力及伸长值双控制,以伸长量为主。张拉工作应严格按照技术规范的张拉程序施加预应力,张拉程序 为:0→10%σ k→20%σ k→105%σ k(控制应力持荷 2 分钟)→σ k 锚固 张拉缸进油,两端同时分级进行张拉,两端随时进行联系,对比张拉力和延伸量情况并做记录,张 拉缸初进油(20%σ K)记录行程并作计算伸长值的起点。达到设计张拉力后持荷 25 分钟,核对延伸量 符合规范要求后作好记录,否则应停止张拉分析原因,采取措施后再进行张拉。 在分级张拉过程中,要使油泵上升速度稳定同步,钢束受力均匀,摩阻损失较小,分级调整两端张 拉的延伸量,逐步达到接近或相同,调整延伸量时,延伸量大的一端稍稍慢拉,延伸量小的一端稍稍快 点拉,以此逐步进行调整。 张拉缸回油即进行锚固,锚固时伸长值大的一端先锚固,另一端补足张拉力后再进行锚固。油压表 全部回零,卸工具锚。 预应力钢铰线用应力控制方法张拉时,应以伸长值进行校核,实际伸长值与理论伸长值差应控制在 6%以内,否则应暂停张拉,待查明原因并采取措施加以调整,方可继续张拉。每一截面的断丝率不得大 于该截面钢丝总量的 1%,且不允许整根钢绞线拉断。 每束钢绞线的伸长量均经过计算,与设计伸长量相比较,对有出入者,经仔细校核无误后,在设计 张拉过程中进行检验。钢绞线伸长量计算另外进行报审。钢绞线张拉前,应先张拉到初应力,再开始继

续张拉和量测伸长值,实际伸长值除量测的伸长值外,应加上初应力阶段的推算伸长值,对后张法,混 凝土在张拉过程中产生的弹性压缩值一般可省略。 张拉时,应使千斤顶的张拉力作用线与预应力钢铰线的轴线重合一致,工作锚工具千斤顶与锚垫板 紧贴,用直径 2cm 钢管把夹片打紧。预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。预应力筋锚固后的 外露长度不宜小于 30mm,锚具应用封端混凝土保护,当需长期外露时,应采取防止锈蚀的措施。一般情 况下, 锚固完毕并经检验合格后即可切割端头多余的预应力筋, 切割时严禁用电弧焊, 宜用砂轮机切割, 同时不得损伤锚具。 对曲线预应力筋或长度大于等于 25m 的直线预应力筋,在两端张拉。长度小于等于 25m 的直线预应 力筋,设计无要求时,可在一端张拉。当同一截面中有多束一端张拉的预应力筋时,张拉端宜分别设置 在构件的两端。 预应力筋采用两端张拉时, 可先在一端张拉锚固后,再在另一端补足预应力值进行锚固。 两端同时张拉时,两端千斤顶升降压、划线、测伸长等工作一致,用对讲机进行控制,保证两端同步进 行预应力施加。张拉时应经常量测大梁起拱及端头梁的回缩值并做记录,张拉完后 3 天内定期检测大梁 起拱并记录。张拉端钢铰线上作好标记,张拉人员逐级量测钢铰线和伸长量,并记录,最后计算实际伸 长值与理论伸长值差应控制在 6%以内。 ⑷孔道压浆 终张拉结束后,宜在 24h 内进行管道真空辅助压浆。压浆用的胶管一般不得超过 30m,最长不超过 40m。水泥浆自搅拌结束至压入管道的间隔时间,不得超过 40min,浆体在使用前和压注过程中应连续搅 拌,浆体在孔道中的流束不宜过快。对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆,不得通过加水来增加 其流动度。 管道压浆应控制在正温下施工,并应保持无积水无结冰现象。压浆时及压浆后 3 天内,梁体及环境 温度不得低于 5℃。冬季压浆时要采取保温措施,并掺加防冻剂。 压浆前,应对孔道进行冲洗以清除有害材料,冲洗后,应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积 水吹出。 用真空辅助压浆工艺;压浆泵应采用连续式;同一管道压浆应同时进行,一次完成。管道出浆口应 装有三通管,必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时,方可封闭保压。泵抽吸预应力孔道中的空气,使管 道真空度稳定在-0.10 MPa 左右,然后在孔道的另一端用压浆泵将搅拌好的水泥浆体压入管道,当浆体 注满管道且确认出浆浓度与入浆浓度一致时,关闭出浆口并在不小于 0.50MPa 压力下持压 2 min。水泥 浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不得超过 40 min;冬季压浆时须采取保温措施,并掺加防冻剂。要在 拌制水泥浆同时,制作标准试块,并与构件在同等条件养护,待符合现行规范规定的要求后方可进行移 运和吊装。 压浆顺序自下而上,并应将集中在一处的孔道在一次作业中压完,以免孔道漏浆堵塞邻近孔道;如 集中孔道无法一次压完时,将相邻未压浆孔道用压力水冲洗干净,以便重新压浆时孔道通畅无阻。为检

查孔道内水泥浆的实际密度,压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况,如有不实及时处理和纠正。 启动真空泵前首先注满水箱的水,使真空泵在正常运转时水能够循环进行,达到为真空泵降温的目 的;电动机的转向按外壳指示方向操作,以免水箱的水流入真空箱;每次注浆完毕,须对管道和阀门等 清洗,如有浆体进入空气滤清器和负压箱,还要进行清理;停机后将真空泵积水放完,防止锈死;较长 时间停机后,再启动前先将电动机防护罩拆去,用手转动电动机风扇叶使之灵活转动方可启动;运转中 如发现真空座下面方孔中有水漏出,说明机械密封泄露,须停机处理。 真空辅助压浆工艺流程:预应力筋的切断→检查、清理管道→预应力筋、夹片空隙堵塞(用环氧树 脂胶浆)→机械设备及相关部件安装→按配合比搅拌浆体→抽真空→灌浆→压浆完毕设备清理→封端→ 抹面。 ⑸梁体封锚 ①预应力筋的切断: 张拉结束,按规定对预应力筋切断,切断用角磨砂轮,严禁电焊截断。预应力筋端头至梁体端头混 凝土平面的距离不得小于 3cm。 ②封锚混凝土采用 C50 的无收缩混凝土。浇注梁体封端混凝土之前,应先将承压板表面的黏浆和锚 环外面上部的灰浆铲除干净,同时清除支承垫板、锚具及锚穴混凝土的污垢,对锚圈与锚垫板之间的交 接缝用聚氨酯防水涂料进行防水处理,并将锚穴混凝土凿毛,设置锚穴钢筋网。为固定钢筋网的位置, 并利用一端带钩一端带有螺纹的短钢筋安装于锚垫板 螺栓孔,与锚穴内钢筋网绑扎在一起,保证封端 混凝土与梁体连成一体,以备浇注封端混凝土。 ③压浆结束后,应及时对需封端的锚具进行封闭。应先将锚具周围冲洗干净并检查有无管道漏压, 然后按设计要求用聚氨酯涂料对锚具和预应力筋做防水处理。为保证混凝土接缝处接合良好,应将原混 凝土表面凿毛,并焊上钢筋网片,然后用无收缩混凝土进行封堵。封端时必须严格控制封锚后的梁体长 度。 ④浇注封端混凝土,按试验配合比拌制混凝土,仔细操作并认真振捣,保证锚具处的混凝土密实。 按规定要求对封锚混凝土进行养护。 ⑤封端混凝土采用自然养护时,在其上覆盖塑料薄膜,梁体洒水次数应以保持混凝土表面充分湿润 为度。当环境相对湿度小于 60%时,自然养护不应少于 28d;当环境相对湿度在 60%以上时,自然养护不 应少于 14d。当环境温度低于 50C 时,预制梁表面应喷涂养护剂,并采取保温措施;禁止对混凝土洒水。 ⑥封端混凝土养护结束后,应采用聚氨酯防水涂料对新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。 四、施工要点 预应力工程是一项复杂而细致的工作,从钢绞线、锚具、夹具、连接器等原材料的的选用,到张拉 设备的校正, 预应力筋的制作安装、 孔道压浆直至最后的封锚, 整个过程必须严格遵照设计及规范进行。 预应力的张拉前应科学准确地根据实测预应力筋弹性模量、孔道摩阻系数等计算所需出拉力、张拉控制

力,严格按照操作规程进行张拉。预应力张拉完成后应在规定的时间内完成孔道压浆,浆液组成、压浆 顺序、压力控制等符合设计要求。孔道压浆完成后采用设计要求的混凝土完成端头封锚。 五、质量检查和检验标准 1、基本要求 钢绞线的各项技术性能必须符合国家现行标准规定和设计要求。 钢绞线编束时梳理顺直,不得有缠绞、扭麻花现象,表面不应有损伤。 单根钢绞线不允许断丝。 同一截面钢绞线接头面积不超过钢绞线总面积的 25%,接头数量应满足施工技术规范要求。 钢绞线张拉或放张时混凝土前股东和龄期必须符合设计要求,严格按设计规定的张拉顺序操作。 预应力孔道应安装牢靠,接头密和,弯曲圆顺,锚垫板平面应与孔道轴线垂直。 千斤顶、油表、钢尺等器具应进过检验校正。 锚具、夹具和连接器应符合设计要求。 孔道压浆的水泥浆性能和强度应符合施工技术规范要求,压浆时排气、排水孔应有水泥原浆溢出后 方可封闭。 2、后张预应力筋断丝及滑移不得超过下表 5-1 的控制数。 表 5-1 类 别 后张预应力筋断丝、滑移限制 控制数 l丝 1%

检 查 项 目 及 每束钢绞线断丝或滑丝 每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的

钢铰线束

注:(1)钢绞线断丝系指单根钢绞线内钢丝的断丝。 (2)超过表列控制数时,原则上应更换,当不能更换时,在许可的条件下,可采取补救措施,如 提高其他束预应力值,但须满足设计上各阶段极限状态的要求。

3、后张法施工质量要求按表 5-2 控制 表 5-2 项次 1 检查项目 管道坐标 (mm) 管道间距 (mm) 梁长方向 梁高方向 同排 上下层 后张法预应力施工质量控制标准 规定值或允许偏差 ±30 ±10 10 10 符合设计要求 检查方法和频率 尺量:抽查 30%每根查 10 个点 尺量:抽查 30%每根查 10 个点 查油表读数:全部 权值 2

2 3

1 4

张拉应力值

4

张拉伸长率

符合设计规定, 无设计规定时 ±6% 每束 1 根, 且每断面不超过钢 丝总数的 1% 不允许

尺量:全部

3

5

断丝滑 丝数

钢束 钢筋

目测:每根(束)

3

六、注意事项 1、钢绞线编束时梳理顺直,不得有缠绞、扭麻花现象,表面不应有损伤,每隔 1~1.5m 牢固绑扎 成束。钢绞线下料只准用砂轮锯切割,严禁用氧炔焰或电弧焊切割。 2、管道在模板内安装完毕后,应采取可靠措施,防止水或其他杂物进入管道。预应力筋穿束前应 检查锚垫板和孔道,锚垫板应位置准确,孔道内应畅通,无水和其他杂物。 3、后张法预应力筋的张拉顺序应符合设计要求,当设计未规定时,可采取分批、分阶段对称张拉。 施加预应力时,预应力筋、锚具、千斤顶应位于同一轴线上。 4、预应力筋张拉后,孔道应尽早压浆。应在 24h 内完成,否则应采取措施,确保力筋不出现锈蚀。 压浆应自下而上,同一管道压浆应连续进行,一次完成。压浆过程中及压浆后 48h 内,结构混凝土的温 度不得低于 5℃,当气温高于 35℃时,压浆宜在夜间进行。 七、安全及环保要求 1、张拉过程中,千斤顶后方不得站人,测量伸长值或打夹片时,人员站在侧面。 2、张拉加力时,不得敲击及碰撞张拉设备,油表要妥善保护避免受震。 3、张拉过程中及未压浆或水泥浆未凝固结硬时,不得敲击锚具或脚踏手攀。 4、更换锚具时,两端都要装上千斤顶,放松钢绞线时,安全防护工作必须做好。 5、夹具应具有良好的自锚性能、松锚性能和重复使用性能。需敲击才能松开的夹具,必须保证其 对预应力筋的锚固没有影响,且对操作人员的安全不造成危险。

第八章
一、编制依据

预制箱梁施工技术交底

《公路桥涵施工技术规范》(JTJ 041-2000) 《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004) 二、适用范围 适用于公路桥梁工程预制箱梁施工。 三、交底内容 1、施工准备 (1)硬化场地

预制场场地范围内,用粘性土填至预设的标高,然后用推土机平整后,18 吨振动压路机进行碾压, 压实整平后,铺设 10cm 厚级配砂砾垫层,并用 C20 混凝土硬化地面,以满足预制要求。 (2)场地四周,挖好排水沟,场地内排水汇集后进入排水沟,由雨水积水井排出。 (3)保证预制场的供电要求,检查电路。同时预备 1 台 75KW 发电机组,浇筑混凝土时,如果大电不 能保证供应,立即自发电,保证施工。预制场内做到安全合理布线,在适当位置设置接线电箱,同时安 装好漏电、触电保护装置。 (4)合理规划场地,区分钢筋加工场(可设于场外) 、拌合站(可设于场外) 、制梁台、养护室、存 梁区。 (5)箱梁台座采用混凝土基础,在预制场地整体硬化后,浇筑 25cm 厚C25 钢筋混凝土基础。另外考 虑预制梁张拉后,底模两端支点处将承受预制梁的全部重量,因此该范围内的底模采取钢筋砼筏板基础 进行加强处理。 (6)安装大型龙门吊,以提供成品梁的移运。浇筑门吊钢筋混凝土基础,架设轨道,拼装门吊,调 整设备。 2、工艺流程 预制箱梁施工工艺流程如图 3-1 所示 3、施工工艺 (1) 模板安装
箱梁预制模板采用整体式外模和液压整体式内模,具有足够的强度、刚度和稳定性;保证梁体各部形状、尺寸及 预埋件的准确位置。

施 工 准 备

模 板 加 工

底 模 安 装

钢 筋 加 工

底板及腹板钢筋绑扎

图 3-1 预制箱梁工艺流程图

①模板安装准备工作 A、模板进场后应对模板进行细致全面的检查,并进行试拼装,模板的拼装顺序基本上是先拼装底 模,其次侧模、端膜和内模。 B、模板与混凝土相接触的表面应涂刷脱模剂。首先打磨模板,除去油污、锈渍,清扫干净,再将 脱模剂均匀的涂在模板上,待脱模剂表干后可以进行吊装钢筋等工作,实干后可以浇筑混凝土。 C、钢配件的制作要符合设计及规范的要求,钢配件制作完毕,必须通过检查合格后方可使用,安 装必须牢固, 位置准确, 对于梁体配件外露部分以及提出特殊要求的钢配件要进行锌铬涂层防锈处理 (即 达可乐技术) ,处理的方法要符合相关标准要求。 ②模板安装的流程如图 3-2 所示

③底模板安装 底模板采用分块连接拼装而成,块与块之间采用螺栓连接,并进行加固处理。严格按照设计预留反 拱值,底模板长度方向预留压缩量。在调整完成后要在泄水孔的位置打好螺栓孔,以便控制泄水孔预埋 PVC 管的位置。 图 3-2 底模安装 调整底模 模板安装流程图

模 板 安 装 检 验 批

安装侧模
清理底模

调整侧模
清理底模

底腹板钢筋吊装
清理底模

吊装内模
清理底模

安装端模
清理底模

顶板钢筋安装
清理底模

砼工程
清理底模

模板拆除检验批 ④侧模安装
清理底模

拆模

砼强度达到拆模要求
清理底模

外侧模直接通过铰结固定到底模两侧。安装好外侧模后,再进行内模、端模与钢筋笼的吊装。侧模 与底模连接处圆弧过渡段采用特制的密封橡胶垫,橡胶垫板割成与连接边形状一致,弹性好、耐酸碱, 安装后密实不漏浆、且便于脱模。 外侧模安装时需调整丝杠将外侧模支撑到设计位置,并经检查各部位尺寸满足要求后,采用限位销 子将刚支撑固定,使外侧模与地面连成一体,最后将其与端模联接。 调整完成以后,在通风孔的位置打好螺栓孔,以便控制通风孔预埋 PVC 管的位置。对安放附着振动 器的部位予以加强 ⑤内模安装 底腹板钢筋绑扎就位后,开始进行内模的安装。 安装时,先安装内模支撑托架,并通过泄水孔将支撑托架固定在底模上,以保证托架的稳定性,再

将拼装调试完毕的内模采用龙门吊整体吊入,落到钢支撑托架上。严格检查模板的安装尺寸,保证各部 分保护层厚度满足设计要求,检查合格后,将内模下导梁与支撑托架固定,以确保满足使用要求。内模 起吊时,起吊点设在内模的走行钢梁上。 为方便底板混凝土施工,内模顶板、底板均预留开口,待底板混凝土浇筑完成后再行封堵。 ⑥端模板安装 端模面板厚 10mm,端模为整体模板,底板的接缝采用对接形式,用 3mm 的双面胶粘结于底模的侧面 上。侧模、横隔板接缝用螺栓连接,中间夹止水胶垫。以型钢为骨架进行加固。 端模进场后应对其进行全面检查,保证其截面尺寸和预留孔与设计位置相符。 安装时将锚垫板与端模预留孔对位用螺栓拧紧,将橡胶棒穿过相对的端模孔慢慢就位。锚垫板在对 位时避免顶撞钢筋骨架,以免引起支座板移位。就位后联接底模、内模及外侧模。 ⑦模板安装应符合表 3-1 规定 表 3-1 模板安装允许偏差和检验方法 项 模板高程 模板尺寸 轴线偏位 装配式构件支承面高程 模板相邻两板表面高低差 模板表面平整度 预埋件中心线位置 预留孔洞中心线位置 预留孔洞截面内部尺寸 (2) 钢筋安装 ①预制箱梁钢筋骨架采用整体绑扎吊装。 ②梁体侧模安装好后,进行梁体钢筋的安装,其安装顺序为: 梁底板钢筋→梁腹板钢筋→梁顶板钢筋。 ③制作钢筋绑扎胎具、吊装胎具。绑扎胎具主要是控制钢筋的位置和间距、腹板箍筋的倾斜度、垂 直度,钢筋绑扎胎具均通过在胎架上按设计间距用 L50 的角钢割成的 U 形缺口控制钢筋间距。胎具在设 计、加工制作时不但考虑胎具的强度、刚度以满足钢筋自重、操作人员等外加荷载,还考虑方便钢筋绑 扎作业、定位准确,确保钢筋绑扎、安装的允许偏差及钢筋骨架、网片的质量符合设计、规范要求。在 绑扎胎具上用油漆标出了定位网片、腹板分布筋、顶板蹬筋、锚穴及吊孔的位置,并在泄水孔与通风孔 目 允许偏差(mm) ±10 +5,-0 10 +2,-5 2 5 3 10 +10,0

的位置预设了通风孔与泄水孔模型,方便相应部位钢筋的绑扎,与相应部位孔洞的预留。 ④钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固,绑扎点拧紧,如有扭断的扎丝必须重绑,必要时,也可用点焊。 ⑤梁中的箍筋应与主筋垂直。箍筋的末端应向内弯曲,箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍 筋的接头(弯钩接头处)在梁中应沿纵向线方向交叉布置。绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲,不得伸向保 护层内。 ⑥绑扎垫块和钢筋的铁丝要向里弯,不得伸向保护层内。为提高钢筋保护层厚度符合设计要求,保 护层垫块的尺寸须保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性,腹板侧面、底板和顶板底面的垫块至少为 4 个 /m2,呈梅花型布置;其形状为锥形,有利于钢筋的定位。施工时使用同标号的混凝土垫块,不得使用 砂浆垫块。 ⑦钢筋骨架的吊装及安放 钢筋吊装要使用专用的钢筋吊具,在吊具上设置的吊索使用铁链。吊装时采用短钢筋挂在钢筋骨架 上,铁链挂在短钢筋上,使骨架整体受力,防止钢筋骨架在吊装中变形。同时钢筋吊装就位后,要对局 部的变形进行调整(包括钢筋的间距、保护层的厚度和预埋件的位置等) ,确定钢筋骨架没有问题 ⑧墩身钢筋应符合如下要求:

表 3-2 钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法 项次 受力钢筋 间距(mm) 同排 检 查 项 目 规定值或允 许偏差 ±5 ±10 ±10 ±10 ±5 ±20 ±5 检查方法和频率 尺量:每构件检查 2 个 断面 尺量:每构件检查 5~10 个间距 尺量:按骨架总数 30% 抽查 尺量:每骨架抽查 30% 尺量:每构件沿模板周 边检查 8 处

两排以上排距 梁、板、拱肋

1

2

箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm) 长

3 4 5

钢筋骨架尺寸 宽、高或直径 弯起钢筋位置(mm) 保护层厚度 (mm) 柱、梁、拱肋

(3) 预应力管道安装 预应力管道采用橡胶抽拨棒成孔,钢筋骨架绑扎完毕后才可以穿抽拔管。

预应力管道位置靠定位网片来控制,每隔 50cm 设置一片定位网片。预应力管道定位网片采用点焊 加工,其尺寸误差±2mm,网眼尺寸误差≤3mm。 。 在绑扎钢筋时,管道定位网片应同时按设计及规范要求安放定位,和钢筋安放在一起,采用点焊形 式将其定位。 穿橡胶抽拨棒时采用前面一人牵引,穿过相应的网眼,后面有人推进的方式。穿管过程中要注意防 止管壁破裂。穿管前如发现有微小裂纹应及时修补。最后放入锚具加固螺旋筋。 预应力管道采用点焊固定,钢筋绑扎牢固后同时保证预应力管道的位置准确。 预应力管道安装应符合表 3-3 规定: 表 3-3 序 号 1 2 3 4 5 6 7 (4)混凝土浇筑 ①浇筑梁体混凝土的时候,混凝土的主要浇筑方式为从纵向两端向中间并左右对称浇筑施工。明确 结构的分段分块的间隔浇筑顺序(见图 3-2 所示) ;混凝土浇筑应采用分层连续推移的方式进行,间隙 时间不得超过 90min,不得随意留置施工缝,混凝土每层的摊铺厚度不宜大于 30cm。根据图示的要求, 首先从腹板处下混凝土依次灌注①②区域 ,该区的混凝土浇注应连续、对称地进行,这一区域的高度 不得超过 1.2m,振捣主要是侧振,使混凝土向底板流动;每次侧振时间不得超过 10 秒,混凝土浇筑纵 向 3 米一段,只打开这一段的侧振;然后打开内模顶板上布置的天窗,通过天窗与混凝土的溜槽灌注区 域③内的混凝土;灌注完后,关闭天窗,然后,再分层灌注腹板区域④及其以上区域,每层厚度以不超 过 30cm 为宜,自⑤及其以上区域振捣主要采用高频振捣棒。 图 3-2 梁体结构分块示意图 软管 项 目 后张梁预留管道及钢筋绑扎要求 允许偏差 距跨中 4m 范围:≤4mm 其 余 部 位:≤6mm 桥面主筋与设计位置偏差 底板钢筋间距与设计位置偏差 箍筋的间距及位置偏差 腹板钢筋的不垂直度(偏离垂直位置) 钢筋保护层与设计尺寸偏差 其他钢筋偏移 ≤15mm ≤8mm ≤15mm ≤15mm +5mm、0mm ≤20mm

预留管道在任何方向与设计位置的偏 差

⑥ ⑤ ④ ② ① ③ ①

⑥ ⑤ ④ ②

② 混凝土确定必要的温控防裂措施,混凝土温差控制和防风抗裂措施可参考下列要求进行。 A.在炎热气候条件下,混凝土入模时的温度宜在 5~30℃,模板温度 5~35℃,应避免模板和新浇 混凝土受阳光直射,控制混凝土入模前钢筋的温度以及附近的局部气温不超过 40℃。宜尽可能安排在傍 晚浇筑而避开炎热的白天,也不宜在早上浇筑混凝土,以免气温升到最高时加剧混凝土内部升温; B.当昼夜平均气温低于 5℃或最低气温低于-3℃时,应采取保温措施,并按冬季施工处理,混凝土 的入模温度不应低于 5℃; C.在相对湿度较小、风速较大的环境条件下,可采取场地洒水、喷雾、挡风等措施,或在此时避免 浇筑有较大暴露面积的构件; D.浇筑混凝土期间,应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况,当发现有松动、变形、 移位时应及时处理; ③ 混凝土的振捣 混凝土的振捣采用插入式振动棒、附着式振动器和桥面整平振捣器等振捣设备,振捣时应避免影响 模板、钢筋和预埋件。 混凝土浇筑过程中, 应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。 振捣宜采用插入式振捣器垂直点振, 也可采用插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣。混凝土较粘稠时,应加密振点。混凝土振捣过程中, 应避免重复振捣,防止过振。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况,防止在振捣混凝土过程 中产生漏浆。 采用插入式振捣器振捣混凝土时,使用的高频振捣棒的作用范围为 12.5 ㎝插入式振捣器的移动间 距不宜大于振捣器作用半径的 1.5 倍,且插入下层混凝土内的深度为 5~10cm,与侧模保持 5~10cm 的 距离。 当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时,应边振动边竖向缓慢提出振捣棒,不得 将振捣棒放在拌和物内平拖。不得用振捣棒驱赶混凝土。 对于箱梁腹板与底板,端头部分及支座板上方和顶板连接处的承托、预应力筋锚固区以及施工缝处 等其它钢筋密集部位,应特别注意振捣。 混凝土振捣完成后,应及时修整、抹平混凝土裸露面,待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。抹面时 严禁洒水,并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。 (5)混凝土养护 ① 混凝土的养护包括自然养护和蒸汽养护。混凝土养护期间,应重点加强混凝土的湿度和温度控

制,尽量减少表面混凝土的暴露时间,及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖(可采用蓬布、塑料布等进行 覆盖) ,防止表面水分蒸发。暴露面混凝土初凝前,应卷起覆盖物,用抹子搓压表面至少二遍,使之平 整后再次覆盖,此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面,直至混凝土终凝为止。 混凝土的蒸汽养护可分静停、升温、恒温、降温四个阶段,静停期间应保持环境温度不低于 5℃, 灌注结束 4 小时且混凝土终凝后方可升温。升温速度不大于 10℃/h,恒温期间混凝土的内部温度不宜超 过 60℃,最大不得超过 65℃,恒温的养护时间应根据构件的脱模强度要求、混凝土配合比以及环境的 温度来制定。降温的速度不能大于 10℃/h。应严格控制养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间 的温差不宜超过 15℃。 ② 混凝土去除表面覆盖物或拆模后,应对混凝土采用洒水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护,也可 在混凝土表面处于潮湿状态时,迅速采用土工布将暴露面混凝土覆盖或包裹,再用塑料布包裹。包裹期 间,包裹物应完好无损,彼此搭接完整,内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包裹 保湿养护时间。在后期的梁体养护过程中,若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时, 二者间温差不得大于 15℃。 ③ 混凝土在冬季和炎热季节拆模后,若天气产生骤然变化时,应采取适当的保温(寒季)隔热(夏 季)措施,防止混凝土产生过大的温差应力。 (6) 钢束制作及管道穿束 ①预应力钢绞线采用 ASTM A416-98 标准 270 级高强、低松弛预应力钢绞线,公称直径为 Φ

j15.24mm,每股截面积 A=140mm2,标准抗拉强度 Rby=1860MPa,弹性模量为 1.95×105Mpa。张拉控制应 力 б k=0.75Rby=1395Mpa。 ②钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书,并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面 积、延伸率、硬度进行抽检,对不合格的产品严禁使用,同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量 进行修正。 ③钢绞线到工地并经检验合格后,在钢绞线系上标签存放在棚内,堆放台应离地面 30cm,以防受潮 生锈。 ④钢绞线下料只准用砂轮锯切割,严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。 ⑤钢束下料长度应通过计算确定: 两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2×(工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便 于操作的预留长度) 。 ⑥钢绞线下料完成后,应严格进行钢束编号,并用胶布将钢束头缠裹,并严格编号,以防混乱,同 时预防钢绞线松散。钢绞线编束时首先将端部理直、平顺,将其一端整理平顺后,穿入锚环孔内,自一 端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。编好的钢束要挂牌存放以免出错,钢束不要互相挤压在一起, 以防钢绞线损伤或压扁。

⑦穿束前应检查锚垫和孔道,锚垫板应正确,孔道内应畅通,无水份和杂物。 ⑧预应力束中的钢丝、钢绞线应梳理顺直,不得有缠绞、扭麻花现象,表面不应有损伤。 ⑨预应力钢束在箱梁张拉前穿入,用人工自一端穿入,穿入时钢束端头采用锥形塑料套管包裹,以 防止钢铰线头刺破管道,同时减小穿入阻力,穿钢绞线过程中,如果遇到穿入困难时,不得猛烈撞击以 免刺破管道。 (7)预应力张拉 在箱室内同期养生砼试块强度试压后达到设计强度的 90%后方可张拉,箱型梁张拉采用张拉力及伸 长值双控制,张拉工作应严格按照技术规范的张拉程序施加预应力,张拉程序为: 0→10%σ k→20%σ k→100%σ k(控制应力持荷 5 分钟)→σ k 锚固 张拉机具千斤顶与压力表应配套使用,在进场时进行检查和校验,以确定张拉力与压力表读数之间 的关系。所用压力表的精度不宜低于 1.0 级,校验千斤顶用的试验机或测计的精度不得低于±20%。使 用 6 个月或 300 次,以及在使用过程中出现不正常现象时,应重新校核。 锚具和夹具的类型符合设计规定和预应力钢筋张拉的需要。并进行试验,合格后方可用于预应力混 凝土施工。 钢绞线张拉前, 应先张拉到初应力, 再开始继续张拉和量测伸长值,实际伸长值除量测的伸长值外, 应加上初应力阶段的推算伸长值。实际伸长值与理论伸长值差应控制在 6%以内,否则应暂停张拉,待查 明原因并采取措施加以调整,方可继续张拉。 张拉时,应使千斤顶的张拉力作用线与预应力钢铰线的轴线重合一致,工作锚工具千斤顶与锚垫板 紧贴,用直径 2cm 钢管把夹片打紧。 曲线预应力钢铰线宜在两端同时张拉,两端同时张拉时,两端千斤顶升降压、划线、测伸长等工作 一致,用对讲机或旗语进行控制,保证两端同步进行预应力施加。张拉时应经常量测大梁起拱及端头梁 的回缩值并做记录,张拉完后 3 天内定期检测大梁起拱并记录。张拉端钢铰线上作好标记,张拉人员逐 级量测钢铰线和伸长量,并记录,最后计算实际伸长值与理论伸长值差应控制在 6%以内。 预应力张拉应满足表 3-4 要求: 表 3-4 项次 检 1 查 项 目 后张法预应力张拉质量控制 规定值或允许偏差 ±30 ±10 10 10 符合设计要求 检查方法和频率 尺量: 抽查 30 佩每根 查 10 个点 尺量:抽查 30%,每 根查 5 个点 查油压表读数:全部

管道坐标 (mm) 管道间距 (mm)

梁长方向 梁高方向 同排 上下层

2 3

张拉应力值

4

张拉伸长率

符合设计规定,无设 计规定时±6% 每束 1 根,且每断面 不超过钢丝总数的 1%

尺量:全部

5 (8)管道压浆 ①压浆浆体要求

断丝滑丝数

钢束

目测:每根(束)

浆体强度应符号设计规定,设计无具体规定时,应不低于 30MPa。对截面较大的孔道,浆体中可掺 人适量的细砂。浆体中一般应掺入适量的减水剂、缓凝剂、引气剂和钢筋阻锈剂等外加剂,也可掺入粉 煤灰、微膨胀剂,但不得加入铝粉或含有氯化物等有害成分的外加剂。 压浆浆液性能指标应符合表 3-5 要求: 表 3-5 项 孔道压浆浆液性能指标 目 性能指标 0.26-0.28 初凝 终凝 初始流动度 流动度(25℃) (s) 30min 流动度 60min 流动度 泌水率(%) 24h 自由泌水率 3h 钢丝间泌水率 0.22MPa(孔道垂直高度≤1.8m 时) 0.36MPa(孔道垂直高度>1.8m 时) 3h 24h 充盈度 3d 抗压强度(MPa) 7d 28d 3d 抗折强度(MPa) 7d 28d 对钢筋的锈蚀作用 ≥5 ≤24 10-17 10-20 10-25 0 0 ≤2.0 0-2 0-3 合格 ≥20 ≥40 ≥50 ≥5 ≥6 ≥10 无锈蚀

水胶比(%) 凝结时间(h)

压力泌水率(%)

自由膨胀率(%)

②压浆 A、终张拉结束后,宜在 48h 内进行管道真空辅助压浆。压浆用的胶管一般不得超过 30m,最长不超 过 40m。水泥浆自搅拌结束至压入管道的间隔时间,不得超过 40min,浆体在使用前和压注过程中应连 续搅拌,浆体在孔道中的流束不宜过快。对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆,不得通过加水来 增加其流动度。 B、压浆前,应对孔道进行清洁处理。对抽芯成型的混凝土空心孔道应冲洗干净并使孔壁完全湿润; 金属管道、塑料管道必要时亦应冲洗以清除有害材料;对孔道内可能发生的油污等,可采用已知对预应 力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液,用水稀释后进行冲洗。冲洗后,应使用不含油的压缩空气 将孔道内的所有积水吹出。 C、用真空辅助压浆工艺;压浆泵应采用连续式;同一管道压浆应同时进行,一次完成。管道出浆 口应装有三通管,必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时,方可封闭保压。泵抽吸预应力孔道中的空气, 使管道真空度稳定在-0.10 MPa 左右,然后在孔道的另一端用压浆泵将搅拌好的水泥浆体压入管道,当 浆体注满管道且确认出浆浓度与入浆浓度一致时,关闭出浆口并在不小于 0.50MPa 压力下持压 2 min。 水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不得超过 40 min。 (9) 梁体封锚 封锚混凝土采用 C50 的无收缩混凝土。 拉结束,接到安质部发的允许切断预应力筋的通知后方可对预应力筋切断,切断用角磨砂轮,严禁 电焊截断。要求预应力筋端头至梁体端头砼平面的距离为 3cm,不得小于 2cm。 浇注梁体封端混凝土之前,应先清理支承垫板、锚具及锚穴砼的污垢,对锚圈与锚垫板之间的交接 缝用聚氨酯防水涂料进行防水处理,并将锚穴砼凿毛,设置锚穴钢筋网。 浇注封端砼,按试验配合比拌制砼,细操作并认真振捣,保证锚具处的砼密实。按规定要求对封锚 砼进行养护。 按规范要求对混凝土养护。养护结束后,采用聚氨酯防水涂料对新老混凝土之间的交接缝进行防水 处理。 四、质量检查及检验标准 表 4-1 项次 1 2 3 检 查 项 目 预制梁质量检验标准 规定值或允许偏差 在合格标准内 +5,-10 ±10 尺量:检查 3 处 湿接缝(梁翼缘、板) ±20 检查方法和频率 按照规范及验标要求 尺量:每梁

混凝土强度(MPa) 粱(板)长度(mm) 干接缝(粱翼缘、板) 宽度(mm)

顶宽 箱梁 底宽 梁、板 4 高度(mm) 箱梁 顶板厚 5 断面尺寸 (mm) 底板厚 腹板或梁肋 6 7 8 9 五、注意事项 跨径(支座中心至支座中 心)(mm) 支座平面平整度(MM) 平整度(mm) 横系梁及预埋件位置(mm)

±30 ±20 ±5 尺量:检查 2 处 +0,-5

+5,-0

尺量:检查 3 个断面

±20 2 5 5

经纬仪或拉线检查;每 支座 水准仪:每支座 2m 直尺: 每侧面每梁长 测l处 尺量:每件

1、安装模板时,因管道较多,应特别注意不要将橡胶棒挤变形,否则会造成孔道变形,端部有死 弯。 2、钢筋安装时,防止钢筋骨架变形,就位后,检查钢筋骨架,对变形位置进行调整,塞垫混凝土 垫块。 3、混凝土灌注过程中应注意以下几点: ①混凝土不得附着在钢筋骨架上,必要时利用捣固铲人工捣固; ②在腹板灌注过程中,应由专人用小锤敲击内模,检查混凝土是否密实,但绝对不得用铁锹铲动翻 浆混凝土; ③为避免因侧振使混凝土出现局部下陷,造成腹板空洞,当灌注顶板以上混凝土时应停止侧模附着 式振捣器 ,采用插入式高频振捣棒振捣。这样即使下部混凝土出现局部下陷现象,通过插入式振捣棒 的振捣也能予以弥补; ④腹板混凝土灌注时应两侧同时进行,严禁单侧灌注或两侧灌注混凝土量不均匀造成内模向一边倾 斜。 4、预应力管道必须定位准确,除活动方向外固定牢靠。 5、钢绞线切割只准采用砂轮锯切割,严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。预应力束中的钢丝、钢绞线 应梳理顺直,不得有缠绞、扭麻花现象,表面不应有损伤。 6、张拉机具应由专人使用和管理,并应经常维护,定期校验,张拉机具长期不使用时,应在使用

前全面进行校验。 7、单根钢绞线不允许断丝。单根钢筋不允许断筋或滑移。 六、安全质量和环保施工 1、安全要求 (1)上岗前,对所有施工人员组织学习安全操作知识,进行专门培训;并由专职安全员对其分层进 行安全技术交底。施工现场的周围应有明显警告标志,严禁非工作人员进入 (2)制定严密的操作规程,操作人员必须严守各自岗位,必须按规定佩带安全防护用品。上岗操作 时拴好安全绳,正确佩戴安全帽。 (3) 上、下层交替作业时,应防止掉落铁件、工具等。操作工具不用时,必须装在工具袋内,以防 坠物伤人。严禁从高处向下抛掷杂物。 (4) 起吊作业须有专职安全人员现场监控,操作手必须为熟练工,且经过安全培训。现场有管理人 员统一调配指挥。 (5) 模板起吊上翻时,稳起稳落,平衡就位,防止大幅度摆动和碰撞。模板拆除时应按层次、按顺 序进行拆除,拆下的模板要堆放平稳,禁止堆叠压重造成变型。 (6) 钢绞线锚固后,严禁摸、踏、踩、撞击钢绞线或夹片以免滑丝。张拉作业时,箱梁两端设有安 全防护措施,张拉千斤顶对面严禁站人,以防意外。拆卸油管时,先放松管内油压,以免油压大,喷出 伤人。当千斤顶需支垫时要用三角形铁片支垫牢固,以防支垫不稳倾斜伤人。 (7) 在压浆时,在压浆口前禁止施工人员通过,以防止水泥浆对施工人员造成伤害 (8) 遇有大风、大雨、雷电、雪天及恶劣天气时,应停止施工。 (9) 夜间施工必须保证照明光线充足,有些工作夜间不得施工,如提升滑架、起吊重物构件等。 2、环保要求 (1)现场原材料、半成品必须在室内存放、加工,原材料和半成品要进行检验标识。废弃材料不得 乱丢乱放。 (2)机械检修时,底部垫厚塑料布隔绝地面并用容器接装油料,防止油料污染。 (3)场地要进行合理规划、材料堆放要整齐、现场管理要有序,现场道路要畅通,无积水、坑陷, 电线路及配电箱敷设整洁、规范。 (4)应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材料,特别是外加剂,应 满足环保要求。 (5)混凝土浇筑完成后,要做到工完料清,及时清除多余的砂石、废弃混凝土和各种剩余物质材料。
(6) 做好施工场地环境卫生、食品卫生、饮水卫生,定期消毒。

第九章

桥面铺装施工技术交底

一、编制依据 《公路桥涵施工技术规范》(JTJ 041-2000) 《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004) 《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50-2011 实施手册 《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》 (JTG E30-2005) 《公路工程岩石试验规程》 (JTG E41-2005) 《公路工程集料试验规程》 (JTG E42-2005) 二、适用范围 适用于公路桥梁桥面铺装施工。 三、交底内容 1、施工准备 (1)审核施工图纸,熟悉规范和技术标准,调查施工现场,根据实际情况和总体进度安排制定相应 的施工方案。 (2)对参加施工人员进行上岗前技术培训,考核合格后持证上岗。 (3)桥面系工程已完成部分现浇接缝、护栏作业并完成体系转换,具备施工作业面。 (4)施工前箱梁顶板(或防水层)已清除垃圾、杂物、油污与浮浆,并保持干净且无积水。钢筋网 铺设完毕且保护层厚度满足规范要求。 (5)完成高程测量,办完监理工程师验收手续。 (6)施工用水,动力机械设备、电源做统一安排,具备施工条件。 (7)根据设计及规范要求进行,校核混凝土配合比,完成混凝土配合比试配。原材料的复试、进行 技术交底、坍落度筒、准备了混凝土试模。 2、材质要求 (1)水泥:水泥品种、强度等级应根据设计要求确定。质量符合现行水泥标准。 (2)砂、石子:根据结构尺寸、钢筋密度、混凝土工程施工工艺、混凝土强度等级的要求确定石子 粒径、砂子细度。砂、石质量符合现行标准。 (3)水:自来水或不含有害物质的洁净水。 (4)外加剂:根据施工组织设计要求,确定是否采用外加剂。外加剂必须经试验合格后方可在工程 上使用。 (5)掺合料:根据施工组织设计要求,确定是否采用掺合料,质量符合现行标准。 (6)钢筋网:钢筋网的级别、规格必须符合设计要求,质量符合现行标准。钢筋表面应保持清洁, 无锈蚀和油污。必要时做化学分析。 3、工艺流程

水泥混凝土桥面铺装施工工艺流程图:

测量放样

桥面板清理

制做标高带

钢筋网绑扎

制作试件

浇筑混凝土

混凝土运输

收浆、抹面、拉毛

混凝土拌和

混凝土覆膜养生

场地清理

下一道工序

水泥混凝土桥面铺装施工工艺流程 3、桥面铺装施工工艺 (1)施工放样: 施工前由测量班据里程桩号放出混凝土铺装范围(即半副桥面沿内外护栏内侧放样) ,直线段 5 米 一点,圆曲线及缓和曲线段 2 米一点。施工时两点间带线加密,做到 2 米一个点,并在该点上打孔钉上 钢筋头便于由技术人员测量该点高程,据该点高程计算确定混凝土标高带高度。 (2)制做槽钢标高带 在内外侧护栏根部支模,据测定的高程带线浇注与桥面铺装同标号混凝土,混凝土标高带宽 15cm, 要求标高带顶面严格收浆抹平,抹平时考虑桥面横坡度。混凝土标高带以桥面铺装设计高程确定,高差 控制在±5mm 之内。 (3)桥面板清理: 先凿除桥面板上浮浆及松散混凝土、护栏根部外露的海绵条及松散混凝土,注意梁顶板两端负弯矩 区及支点处横梁上是否存在因振捣不密实或张拉起拱而形成的中空现象,如有则必须凿毛至露出钢筋。

然后用高压水枪或人工清理干净梁顶板,做到无积尘、浮浆及松散混凝土。 (4)焊接钢筋网绑扎: 钢筋网吊运上桥后两片间搭接绑扎,搭接长度要符合规范规定,待混凝土标高带强度达到 20MPa 左 右时,即可锚固好钢筋网片。搭接区可剪除上层钢筋网以保证网片上下混凝土保护层厚度。钢筋网保护 层采用同标号水泥砂浆垫块梅花型分布。伸缩缝处钢筋网据其宽度进行预留。 混凝土铺装施工前用泡沫板遮挡伸缩缝并在泡沫板上覆盖以沙子至梁顶板高。铺装作业时顺延施工 过伸缩缝,在浇注混凝土至初凝前用铁抹子挖出一道宽约 5cm 的施工缝。 (5)混凝土施工: 钢筋网绑扎锚固完毕后,在混凝土标高带上安装好可调高程的钢管滑杆振捣梁,用铝合金大杠尺以 滑杠为基准控制好混凝土高程。测量人员对中线位置,模板及标高进行复核,确认无误后即可浇注混凝 土。混凝土施工前需先将桥面板洒水润湿。 预拌混凝土罐车运至施工段,泵车压入,人工将混凝土均匀摊平,严禁扬锹摊铺。振捣采用振捣梁 上的平板式振捣器辅以插入式振捣器均匀振捣密实。严格控制好混凝土的配合比,坍落度控制在 10~ 12cm 范围。最后用木抹子 3 遍找平,于混凝土初凝前 20 分钟左右铁抹子赶光压实成活,拉毛至规范及 设计要求深度,喷洒养生剂,覆膜养生。在浇筑混凝土时应按要求及数量做好试件。 (6)混凝土养生: 塑料膜等保水材料严密覆盖并压紧。防止风裂。每天洒水 4 遍,养生 7 天。 四、施工要点 1、当焊接网的受力钢筋为 R235 或冷拉 R235 钢筋时,如焊接网只有一个方向为受力钢筋,网两端 边缘的两根锚固横向钢筋与受力钢筋的全部相交点必须焊接;如焊接网的两个方向均为受力钢筋,则沿 网四周边缘的两根钢筋的全部相交点均应焊接,其余的交叉点,可根据运输和安装条件决定,一般可焊 接或绑扎半交叉点。 2、当焊接网的受力钢筋为冷拔低碳钢丝,而另一方向的钢筋间距小于 100mm 时,除网两端边缘的 两根钢筋的全部相交点必须焊接外,中间部分的焊点距离可增大至 250mm。 3、铺装的厚度、材料、铺装层结构、混凝土强度、防水层设置等均应符合设计要求。 4、桥面铺装工作应在梁体的横向联结钢板焊接工作或湿接缝浇筑完成后,方可进行。 5、铺装施工前应使梁、板顶面粗糙,清洗干净,并应按设计要求铺设纵向接缝钢筋和桥面钢筋网。 6、测量人员对中线位置,模板及标高进行复核,确认无误后即可浇注混凝土。混凝土施工前需先 将桥面板洒水润湿。 7、振捣采用振捣梁上的平板式振捣器辅以插入式振捣器均匀振捣密实。严格控制好混凝土的配合 比,坍落度控制在 10~12cm 范围。最后用木抹子 3 遍找平,于混凝土初凝前 20 分钟左右铁抹子赶光压 实成活,拉毛或采用机具压槽至规范及设计要求深度,喷洒养生剂,覆膜养生。

五、质量检查及检验标准 1、焊接钢筋网质量标准应符合下表 5-1 的规定。 表 5-1 项 目 网的长、宽 网眼的尺寸 网眼的对角线差 2、桥面铺装质量控制标准见下表 5-2。 表 5-2 项次 1 2 检 查 项 目 桥面铺装实测项目 规定值或允许偏 差 检查方法和频率 焊接钢筋网质量标准 允许偏差(mm) ±10 ±10 15

强度或压实度 厚度(mm)

在合格标准内 满足设计及规范要求 +10,-5 沥青混 水泥混 对比桥面浇筑前后标高 检查:每 100m 测 5 处

高速、 一级 公司 3 平整 度 其他 公路 最大间隙 h(mm) 水泥混凝土 4 5 横坡 沥青面层 抗滑构造深度 IRI(m/km) ɑ(mm) IRI(m/km) ɑ(mm)

凝土 2.5 1.5 4.2 2.5 5

凝土 3.0 1.8 平整度仪:全桥每车道 连续检测, 每 100m 计算 IRI 或 ɑ

3m 直尺:每 100m 测 3 处×3 尺 水准仪:每 l00m 检查 3 个断面

±0.15% ±0.3%

符合设计要求 砂铺法: 每 200m 查 3 处

注:①桥长不满 100m 者,按 100m 处理。 ②对高速、一级公路上的小桥(中桥视情况)可并入路面进行评定。 六、注意事项 1、桥面铺装施工前,将箱梁顶面预埋门筋调整规范,并对全桥箱梁顶面进行高程测量,以确保铺 装层符合设计厚度要求。凿除浮碴、浮浆,清除泥土、石粉等杂物,并用高压水冲洗干净,检查合格后, 进行桥面钢筋网片的绑扎作业。钢筋尺寸位置必须符合图纸要求,垫块布设合理,钢筋不得紧贴混凝土 底板,桥面两侧排水盲沟处钢筋应降低位置。

2、精确放样与高程控制。对所使用的高程控制点与附近的高程点进行联测,以保证桥面标高的准 确性。为了施工方便,用四等水准测量在桥面引出 4 个高程控制点。用全站仪每 30 米定一个里程控制 点。曲线每 5 米定一个里程控制点。 3、按照设计图纸要求进行钢筋绑扎作业,保证钢筋网的牢固性和保护层厚度。同时应注意混凝土 护栏钢筋的预埋筋,保证钢筋位置的准确性。 4、桥面标高的控制。采用?25 的圆钢控制,圆钢设在两侧护栏边缘内 50cm 处,根据里程加密控制 点,每 5m 测量一点,测出各点梁面的标高,计算铺装层厚度,技术交底给圆钢安装工人,圆钢安装后, 精确测量各点圆钢标高,并调整圆钢标高至设计标高,各点间的圆钢,拉线调平,调平后,每 2m 检测 一点标高,并检查圆钢的稳定性及圆钢接头的高差。 5、圆钢调整并检查合格后,调整钢筋网的上下保护层,使上下保护层不至于过大或过小,保护层 调整后,将梁面上的勾筋勾到桥面钢筋上。 6、混凝土施工 为了便于施工工人在抹面、收平时不直接踩在混凝土上,桥面铺装混凝土按桥面宽度分成 4~6 米 的两个半幅进行施工。待第一次浇注混凝土养护 7 天后浇注剩余的桥面铺装混凝土。其施工技术要求如 下: ①模板设置:首先根据铺装层厚度确定好混凝土标准带,标准带采用 5 号槽钢作模板,用水准仪布 置好标高控制点。 ②桥面处理:混凝土浇注前,将桥面的杂物、灰尘全部清理干净,并且洒水湿润桥面,但不能留有 积水。 ③运输:混凝土在拌和站集中搅拌,混凝土罐车运输至现场。混凝土到达现场后应有试验员进行坍 落度检测。混凝土出现离析现象时禁止使用。 ④混凝土的摊铺: 混凝土罐车送至摊铺地点采用人工找补均匀。 考虑混凝土振捣后有一定的沉降量, 人工摊铺时,要比圆钢高度略高。 ⑤振捣时首先采用插入式振动棒与平板振动器相结合的方法。应严格控制振捣时间,振捣时间不宜 过长,保证混凝土密实即可。过度振捣会造成粗骨料下沉,混凝土表面富浆,上层多为砂浆,极易造成 塑性收缩裂纹。 ⑥混凝土收浆、抹面:混凝土振捣后应立即搭设跳板进行抹面收浆。 ⑦混凝土养护:一次收浆之后,赶紧盖塑料薄膜,阻止水分的挥发而产生早期塑性收缩裂纹。施工 作业面不得过长,从混凝土摊铺到盖塑料薄膜不宜超过 45min,尽量控制在 30min 内。待终凝后撤掉塑料 薄膜, 然后铺上土工布洒水养护, 养护不少于 7 天。 另外为了保证先施工的半幅桥面的整洁度和平整度, 派专人清除接茬处的浆液。在浇注下一次混凝土前,在施工缝处涂界面剂。 七、安全和环保要求

1、安全要求 (1)当应用混凝土泵车时,泵车应安装稳定,牢固。泵车未安设稳前,不得移动布料杆。作业前应 检查输送泵、电气设备是否正常、灵敏、可靠。 (2)泵送前,应检查管路、管节、管卡及密封圈的完好程度,不得使用有破损、裂缝、变形和密封 不合格的管件,并应符合以下要求: ①管路布置要平顺。在高处、转角处应架设牢固,防止串动、移位。 ②管路应设专人检查,遇有变形、破裂时,应及时更换,防止崩裂。 (3)泵车在运转时发现故障,应立即停机检查,不得带病作业。 (4)拆卸管路接头前,应先把管内剩余压力排除干净,防止管内存有压力而引起事故。 (5)作业结束采用空气清洗管道时,操作人员不得靠近管道端部。 (6)施工过程中放置铁锹应扣锹,施工人员严禁穿拖鞋,做好个人安全防护。 (7)需要移动电缆时,应先断电源,随时注意检查电线电缆是否破损。 2、环保要求 (1)消除施工污染:施工废水、生活污水流入、耕地、农田、灌溉渠道,要采用措施处理。工地垃 圾及时运往指定地点深埋,清洗集料机具或含有沉淀油污的操作水,采用过滤的方法或沉淀池处理,使 生态环境受损减到最低程度。 (2)为减少噪音扰民,超标准设备要搭棚封闭和降噪。噪音较大的工序尽量避免夜间施工。 (3)设专人清扫施工现场,负责保证现场整洁及卫生工作。

第十章
一、编制依据

混凝土防撞护拦施工技术交底

《公路桥涵施工技术规范》(JTJ 041-2000) 《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004) 《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50-2011 实施手册 《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》 (JTG E30-2005) 《公路工程岩石试验规程》 (JTG E41-2005) 《公路工程集料试验规程》 (JTG E42-2005) 二、适用范围 适用于公路桥梁桥面防护设施施工。 三、交底内容 1、施工准备 (1)审核施工图纸,熟悉规范和技术标准,调查施工现场,根据实际情况和总体进度安排制定相应

的施工方案。 (2)对参加施工人员进行上岗前技术培训,考核合格后持证上岗。 (3)待桥面铺装砼达到一定强度后,方可进行砼防撞护栏的施工。 (4)护栏模板采用定型钢模,在钢模进场后,必须对钢模进行试拼验收,对其几何尺寸、表面平整 度、拼接接缝的平整严密进行验收,对于不合格的地方应及时修整以便使用。 (5)对定型钢模修整完成后,再对模板表面进行打磨除锈,涂刷脱模剂以待使用。 (6)对防撞护栏的位置进行测量放样,要求位置准确,保证桥面净宽。 2、材质要求 (1)水泥:水泥品种、强度等级应根据设计要求确定。质量符合现行水泥标准。 (2)砂、石子:根据结构尺寸、钢筋密度、混凝土工程施工工艺、混凝土强度等级的要求确定石子 粒径、砂子细度。砂、石质量符合现行标准。 (3)水:自来水或不含有害物质的洁净水。 (4)钢筋原材料应符合设计及规范要求,钢筋表面应保持清洁,无锈蚀和油污。 3、工艺流程 混凝土桥面防撞护栏施工工艺流程图:
钢筋加工

施工准备

钢筋绑扎

支立模板

浇注混凝 土

拆卸模板

缺陷修 补

混凝土养护

混凝土桥面防撞护栏施工工艺流程图 3、混凝土桥面防撞护栏施工工艺 (1)施工准备 任何一项施工之前,都要从施工方案、所需材料、重难点工序技术攻关等方面做好充分的准备。这 样才能保证施工各个环节的顺利进行,既保证了工程质量又提高了施工效率。 (2)测量放线 防撞护栏施工前, 统一用全站仪测量定出护栏设计边线, 直线段每 5m 标一个里程点, 曲线段每 2.5m 标一个里程点,保证曲线段变化平缓,护栏整体线形顺畅。同时测出每一个里程点的梁板标高,记录分 析,为设计护栏模板和模板安装提供参考。 (3)钢筋的加工与绑扎

按照设计图纸对护栏所需的各种钢筋,提前进行加工。加工过程中保持钢筋表面清洁、弯起角度符 合要求,并做好预制钢筋防锈保养工作;按要求控制钢筋保护层厚度,钢筋严格按测量边线绑扎,梅花 型布置垫块确保侧保护层厚度。 (4)模板安装 沿测量的护栏侧边线, 用高强度砂浆做止浆带, 既能引导模板准确安装, 又能止挡混凝土浆液外流。 每块防撞护栏模板顶部和底部各设一套对拉螺栓,螺杆外套 2cmPVC 管与混凝土隔开,方便拆卸螺栓。 模板安装时几何尺寸、高程、平面位置要符合设计及规范要求。 (5)混凝土浇注 护栏混凝土分两层浇注,第一层放料略高于模板下部马蹄,振捣充分;然后第二层混凝土浇注到模 板顶面,且在下层混凝土初凝前完成上部混凝土的浇注和振捣。 (6)混凝土养生: 塑料膜等保水材料严密覆盖并压紧。防止风裂。每天洒水 4 遍,养生 7 天。 四、施工要点 1、测量放线 防撞护栏施工前, 统一用全站仪测量定出护栏设计边线, 直线段每 5m 标一个里程点, 曲线段每 2.5m 标一个里程点,保证曲线段变化平缓,护栏整体线形顺畅。 2、模板采用有资质的厂家集中加工,模板进场后,依据图纸检查加工准确度和质量,对模板进行 试拼,查看相邻模板接缝严实度和有无错台现象。若发现问题,及时返厂重新加工。 3、按照设计图纸对护栏所需的各种钢筋,提前进行加工。加工过程中保持钢筋表面清洁、弯起角 度符合要求,并做好预制钢筋防锈保养工作。 4、现场主筋之间的焊接,严格按规范中对焊接的要求操作,钢筋双面焊接长度不小于 5d(d 为钢 筋直径) ,单面焊接长度不小于 10d。其他钢筋采用绑扎连接,交叉点绑扎要紧密,必要时用点焊连接。 5、按要求控制钢筋保护层厚度,钢筋严格按测量边线绑扎,梅花型布置垫块确保侧保护层厚度。 6、模板表面要清理干净,无锈蚀和混凝土等。均匀在模板表面涂抹脱模剂,严禁漏刷或涂抹不均 出现的流泪现象。 7、每块护栏内侧模板加设一个方木向外支撑和一根拉紧向内张拉,来调节模板的竖直度和保持整 体稳定性。现场施工时用水平尺对模板竖直度进行量测,然后通过方木支顶作用和拉筋双向丝扣调节其 紧松,使模板保持完全竖直,相邻模板不发生错位,每一跨模板稳固地形成一个整体,保证浇注防撞护 栏线形顺直美观。 8、防撞护栏内部预埋路灯灯座及电缆箱托架,预埋位置准确,规格、尺寸符合设计要求。托架槽 钢沿桥面板预埋整体线形平顺,严禁相邻托架高低不平,影响后续工程施工。 9、护栏混凝土分两层浇注及振捣,第一层放料略高于模板下部马蹄,振捣充分;然后第二层混凝

土浇注到模板顶面,且在下层混凝土初凝前完成上部混凝土的浇注和振捣。 10、防撞护栏上应按设计要求设置收缩缝,收缩缝施工采取两块钢板夹泡沫板的方法施工,两块钢 板分别与模板用螺栓连接,浇注出的断缝间距均等,边棱线形直顺,形状美观。但要注意的是,断缝钢 板拆模比护栏模板拆模晚一天,并且采用手拉葫芦等工具均匀地给钢板施加拉力,缓慢地将钢板拉出, 避免护栏棱角发生破损。 五、质量检查及检验标准 1、混凝土防撞墙质量控制标准见表 5-1 表 5-1 项次 检 1 2 3 4 5 2、外观鉴定 (1)防撞栏线形直顺美观。 (2)混凝土表面应平整,不应出现蜂窝麻面。 (3)防撞栏浇筑节段间应平滑顺接。 六、注意事项 1、在浇注防撞护栏时宜从下坡处向上坡浇筑混凝土,混凝土表面应平整、光滑。 2、护栏在模板安装前应严格控制路灯接线盒,标志标线、声屏障、交通监控、灯柱预埋件的位置。 3、在砼浇筑的过程中应分层振捣,振捣棒不可撞碰模板、钢筋,防止模板平面位移、变形。 4、对就地现浇的防撞护栏,宜在顺桥向每间隔 5~8m 设 1 道断缝或假缝。 七、安全和环保要求 1、安全要求 (1)加强宣传教育工作,强化全员安全意识,建立安全保证体系,使安全管理制度化、经常化、规 范化,每日班前安全讲话,周末安全大检查,坚持每周一安全讲话。 (2)在安排、检查、落实施工任务的同时,必须下达安全技术措施,把安全贯穿于施工过程,质量、 安全、进度同步抓。 查 项 混凝土防撞栏浇筑实测项目 检查方法和频率 满足设计及规范要求 经纬仪、钢尺拉线检查:每 100m 检查 3 处 尺量,每 100m 每侧检查 3 处 吊垂线;每 lOOm 每侧检查 3 处 尺量:每件

目 规定值或允许偏差 在合格标准内 4 ±5 4 5

混凝土强度(MPa) 平面偏位(mm) 断面尺寸(mm) 竖直度(mm) 预埋件位置(mm)

(3)建立安全领导小组目标管理岗位责任制,明确职权,承担责任。 (4)停工后要对所有的机械设备,指定专人经常检查、维修,确保其良好的状态。 (5)从事作业的技术工人,上岗前要进行技术考核,合格后方可使用,并要按有关的安全操作规程 进行作业。 (6)用电线路架设应符合规定要求,配电箱和闸刀盒应上锁,室外配电箱和闸刀盒应有良好的防护 措施,配置二级保护。投入施工的电器设备必须安漏电保护器,达到专机专保,一机一闸刀。 (7)加强运输及施工车辆的管理,经常检查其车辆,禁止带病作业。 (8)特殊工程的操作工人要做到有安全操作证才能上岗工作,指起重、架子、电焊、气焊、电工、 机械工等工种。 (9)做好各种标志牌,在本工程现场周围,设置标志牌,包括警告与危险标志、指路标志等。 (10)进入施工现场必须戴安全帽,穿防滑鞋。起吊设备正在施工时,吊物下不能站人,并安排专门 现场指挥人员负责指挥。高空作业必须挂安全带。 (11)桥面施工时桥下设专人进行防护,并设置警界线。 (12)护栏施工时两侧应挂安全网,施工人员必须系安全带。 2、环保要求 ⑴项目部成立环保领导小组,定期对施工现场进行检查。施工现场环境保护落实到人,由项目经理 总体负责。 ⑵开工前,技术员和领工员要对职工进行环保教育,加强职工的环境保护意识。 ⑶开工前及开工后定期对职工的身体健康状况进行检查,不符合要求者不准上岗,杜绝传染源。 ⑷施工污水和废弃物、生活污水、垃圾不准倾倒河中。 ⑸施工现场物品摆放合理、有序,易污染物应有明显的标识。 ⑹施工机械要保证工作状况良好,不超负荷运转,不带病作业,尽可能减小噪音污染。 ⑺机械所用的油料设专人管理,集中采用油罐或库房存放,存油处地面应进行防渗处理,油料加注 与放油时严防跑、冒、漏、滴现象,防止污染周边的庄稼、土壤。 ⑻为减少噪音扰民,超标准设备要搭棚封闭和降噪。噪音较大的工序尽量避免夜间施工。

第十一章
一、编制依据

伸缩装置施工技术交底

《公路桥涵施工技术规范》(JTJ 041-2000) 《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004) 《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50-2011 实施手册 《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》 (JTG E30-2005)

《公路工程岩石试验规程》 (JTG E41-2005) 《公路工程集料试验规程》 (JTG E42-2005) 二、适用范围 适用于公路桥梁橡胶伸缩装置施工。 三、交底内容 1、施工准备 (1)施工开始前,施工技术人员熟悉、理解设计图纸以及相关的施工规范,并与施工人员一起到施 工现场与设计图纸一一核对,找出所施工路段桩号、各类构造物及各类型伸缩缝设置地点,同时做好施 工设备及材料的进场工作。 (2)按照设计图纸提出的不同型号、长度、密封橡胶件的类别及安装时的宽度等要求进行伸缩装置 的购置和装配,不同牌号和型号的伸缩装置均由专门的生产厂家成套供应。 (3)伸缩装置预先在工厂组装好,由专门的设备包装后运送工地。装配好的伸缩装置在出厂前,生 产厂家按图纸要求的安装尺寸,用夹具固定,以便保持图纸需要的宽度并分别标出重量、吊点位置。若 组合式伸缩装置过长受运输长度限制或别的其他原因时,经监理工程师批准,在工厂试组装后,可以分 段组装运输,但模数式伸缩装置必须在工厂组装。 (4)用于该分项工程的伸缩缝材料已按计划进场,伸缩装置运到工地存放时均垫设高度距地面至少 30cm 并用彩条布覆盖好,确保其不受损坏,现已满足开工的要求。 2、材质要求 伸缩装置、钢筋、混凝土等原材料应符合设计及规范要求。并且,外购材料必须三证(出厂证、合 格证、检验证)齐全,进场后需按规定抽检,合格后方可使用。材料必须选择质量好,信誉高的厂家订 购。 3、工艺流程 伸缩缝施工工艺流程如图 3-1 所示: 伸缩缝现场调查和材料进场安排 ↓ 伸缩装置安装施工准备工作 ↓ 切割缝区,清理缝区 ↓ 对预埋钢筋修正 ↓

型钢就位 ↓ 以路面及两端缝为基准将型钢点焊定位,要求 0~2mm ↓ 对直线度、平整度复查后加入分布筋,锚筋钢筋与预埋钢筋焊接 ↓ 检验焊接点,对必要的点进行加固后布设面层钢筋 ↓ 浇灌过渡段混凝土平整度-0.5~-1.5mm ↓ 混凝土养护 图 3-1 伸缩缝施工工艺流程图 3、伸缩缝施工工艺 (1)施工前期准备工作 ①熟悉施工设计图纸和安装操作规程,检查、验收伸缩缝异型边梁的平整度、顺直度和缝体间隙。 ②机械设备、小型机具配备齐全,尤其是提供施工车辆过往的过桥板必须质量坚固、数量充足,以 保证施工顺利进行。 ③配齐备足防止污染路面的塑料布、胶带等材料及养护用的塑料薄膜、浇水工具等。 (2)开槽 在桥面沥青砼铺装层施工完成后,根据各种类型伸缩缝施工设计图的要求进行准确放样以及确定开 槽宽度,打上线以后用切割机切缝,切缝线以外的沥青砼路面必须仔细用塑料布覆盖并用胶带纸封好, 以防切缝时产生的石粉污染沥青路面。切缝应整齐、顺直并注意把沥青砼切透,以免开槽时缝外沥青砼 松动。梁端间隙内的杂物,尤其是砼块必须清理干净,然后用泡沫塑料填塞密实。如有梁板顶至背墙情 形,须将梁端部分凿除。 (3)缝体安装 ①安装伸缩装置时,上部构造端部间的空隙宽度及伸缩装置的安装预定宽度,均应与安装温度相适 应,并应遵照图纸规定。伸缩装置的安装,应在伸缩装置制造商提供的夹具控制(将伸缩装置预置)下 进行。伸缩装置一般应在+5℃~+20℃的温度范围内安装。当伸缩装置的安装温度不同于图纸规定时, 应根据跨径、桥面连续长度、安装时温度等综合计算,并经有关程序确认后对各项安装参数予以调整。 伸缩缝定位宽度误差为±2mm,要求误差为同一符号,不允许一条缝不同位置上同时出现正负误差。各 种类型伸缩缝型钢伸缩间隙的确定与安装时温度有关,安装时按桥梁实际长度如伸缩余量充分,缝间隙

可考虑适当收小,具体如下表 3-1。 表 3-1 类 型 伸缩缝安装温度对应的型钢间隙与梁端参考值表 35℃ 8.75 间隙(mm ) 160 型 17.5 25 32.5 40 47.5 55 ②伸缩缝的焊接:固定后对伸缩缝的标高再复测一遍,确认在临时固定过程中未出现任何变形、偏 差后,把异型钢梁上的锚固钢筋与预埋钢筋在两侧同时焊牢,最好一次全部焊牢。如有困难,可先将一 侧焊牢,待达到预定的安装气温时,再将另一侧全部焊牢。伸缩缝焊接牢固后,尽快将预先设定的临时 固定卡具、定位角钢用气割枪割去,使其自由伸缩,此时要严格保护现场,防止车辆误压。 ③模板安装。模板采用泡沫板、纤维板等,模板须坚固、严密,能确保在砼振捣时不出现移动并能 防止沙浆流入伸缩缝内,以免影响伸缩。为防止砼从上部缝口进入型钢内侧沟漕内,型钢的上面必须要 用胶布封好。 (4)C50 砼浇注 砼振捣时应两侧同时进行,为保证砼密实,特别是型钢下砼的密实,用振捣棒振至不再有气泡为止。 砼振捣密实后,用抹板搓出水泥浆,分 4-5 次按常规抹压平整为止。这道工序应特别注意平整度,砼面 比沥青路面的顶面略低 1-2mm 为宜,过高或过低都会造成跳车现象。 (5)砼养生与交通管制情况 ①水泥砼浇筑完成后,然后覆盖塑料薄膜,视天气情况进行洒水养生,养生期不少于 7 天,养生期 间严禁车辆通行。经过养生,水泥砼强度达到设计强度的 50%以上后,可安装橡胶密封条,安装前必须 把缝内充当模板的泡沫板、纤维板、漏浆的砼硬块全部掏干净后,嵌入橡胶条。 四、施工要点 1、用风镐开槽。开槽深度伸缩缝设计深度,开槽时要将槽内的沥青砼、松动的水泥砼凿除干净, 应凿毛至坚硬层并用强力吹风机或高压水枪清除浮尘和杂物。开槽后禁止车辆通行,严禁施工人员踩踏 槽两侧边缘,以免槽两侧沥青砼受损。 2、梁端间隙内的杂物,尤其是砼块必须清理干净,然后用泡沫塑料填塞密实。如有梁板顶至背墙 情形,须将梁端部分凿除。 3、理顺、调整槽内预埋筋,对漏埋或折断的预埋筋应进行修复,统一采用植筋胶或环氧树脂进行 钢筋补植,补植深度不小于 15cm,补植后的钢筋须请业主代表、监理人员共同验看。 4、伸缩装置一般应在+5℃~+20℃的温度范围内安装。 5、安装时伸缩缝的中心线要与梁端中心线相重合。如果伸缩缝较长,需将伸缩装缝分段运输,到 现场后再对接,对接时将两段伸缩缝上平面置于同一水平面上,使两段伸缩缝接口处紧密靠拢并校直调 30℃ 12.5 25℃ 16.25 20℃ 20 15℃ 23.75 10℃ 27.5

安装时温度

80 型

正。用高质量的焊条,逐条焊接,焊接时宜先焊接顶面,再焊侧面,最后焊底面,要分层焊接并及时清 除焊渣,焊接结束后用手提砂轮机磨平顶面。 6、伸缩缝的标高与直线度调整到符合设计要求后,可进行临时固定,固定时沿桥宽的一端向另一 端依次将伸缩缝边梁上的锚固装置与预留槽内的预埋钢筋每隔 2-3 个锚固筋焊一个焊点, 两侧对称施焊, 以保证抄平后的伸缩缝不再发生变位,严禁从一端平移施焊,造成伸缩缝翘曲,绑轧钢筋用钢筋头垫好。 7、在固定焊接时,对经常出现的预留槽内预埋筋与异型钢梁锚固筋不相符现象,要采用 U 型或相 应的钢筋进行加固连接,以确保缝体与梁体的牢固连接。连接处焊缝长度不小于 10cm,按照规范要求采 用浅接触,保证焊接长度。严禁出现点焊、跳焊、漏焊等现象。伸缩缝焊接牢固后,尽快将预先设定的 临时固定卡具、定位角钢用气割枪割去,使其自由伸缩,此时要严格保护现场,防止车辆误压。 8、砼振捣时应两侧同时进行,为保证砼密实,特别是型钢下砼的密实,用振捣棒振至不再有气泡 为止。 9、砼振捣密实后,用抹板搓出水泥浆,分 4-5 次按常规抹压平整为止。这道工序应特别注意平整 度,砼面比沥青路面的顶面略低 1-2mm 为宜,过高或过低都会造成跳车现象。 10、经过养生,水泥砼强度达到设计强度的 50%以上后,可安装橡胶密封条,安装前必须把缝内充 当模板的泡沫板、纤维板、漏浆的砼硬块全部掏干净后,嵌入橡胶条。 五、质量检查及检验标准 1、伸缩缝安装质量控制标准见表 5-1。 表 5-1 项次 检 1 2 3 查 项 目 伸缩缝安装实测项目 检查方法和频率 尺量:每道 尺量:每道 2 处 尺量:每侧 3~7 处 ±0.3 水准仪:测量纵向锚固混凝土端部 3处

规定值或允许偏 差 符合设计要求 符合设计要求 2 一般

长度(mm) 缝宽(mm) 与桥面高差(mm)

4

纵坡(%) 大型

±0.2 水准仪:沿纵向测伸缩缝两侧 3 处 3 3m 直尺:每道

5

横向平整度(mm)

注:缝宽应按安装时气温折算。 2、外观鉴定 伸缩缝无阻塞、渗漏、变形、开裂现象,不符合要求时必须进行整修。 六、注意事项

1、安装面层钢板一般需焊接接长,焊接时按实际的锚栓孔位置及平面尺寸弹线定位,并用夹板固 定,钢板焊接后将产生一定的变形,因此焊后需加以矫正。 2、严格控制好梳齿间的伸缩间隙,其伸缩间隙的定位装置一定要及时拆除,以保证伸缩装置因温 度变化而自由伸缩,且要保证在最高温度时伸缩间隙不小于 5mm。 3、切缝后,必须用毛竹设置障碍物或警示牌,以防止车辆或行人掉入伸缩缝内。 4、切缝时要铺好彩油布等防污染措施,发生污染及时清理。 七、安全和环保要求 1、安全要求 (1)加强宣传教育工作,强化全员安全意识,建立安全保证体系,使安全管理制度化、经常化、规 范化,每日班前安全讲话,周末安全大检查,坚持每周一安全讲话。 (2)参加施工的工人必须熟悉本工种的安全操作规程,进场后必须通过‘三级’教育方可上岗,在 作业中不得违章作业,不得违反劳动纪律。 (3)正确使用个人防护用品,进入施工现场必须戴好安全帽,执行安全防护措施。严禁穿高跟鞋、 拖鞋和光脚作业,严禁在施工现场吸烟,不得酒后上岗、作业。 (4)夜间作业必须有足够的照明设施,使用草坪灯照明,严禁用碘钨灯。 (5)机械操作人员必须熟悉设备的使用性能和安全操作规程。 (6)设备技术状态必须良好,安全设施齐全有效,外露传动部分必须有防护装置,不准带病作业。 (7)作业前必须检查设备技术状态和安全设施是否完好,试转正常后方可准作业。 (8)禁止在坡底下休息,在坡底下作业时,应注意滑坡或石块跌落;坡面发现松顶、浮石、裂隙等 不安全因素应先作处理 2、环保要求 (1)每天都要对机械进行检查,及早发现问题,防止机械漏油污染环境。 (2)清扫施工场地的废弃物应进行集中处理,不准随意丢弃污染环境。 (3)作业区内保持环境清洁,保持施工场地环境卫生。饭后餐具不要随处乱扔,以免污染环境。 (4)清洗车辆应到固定场所进行清洗。严禁随意清洗浪费水资源,污染环境。 (5)机械作业完毕后,要及时关闭,减小损耗,节约资源。 (6)为减少噪音扰民,超标准设备要搭棚封闭和降噪。噪音较大的工序尽量避免夜间施工。

第十二章
一、编制依据

桥头搭板施工技术交底

《公路桥涵施工技术规范》(JTJ 041-2000) 《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)

《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50-2011 实施手册 《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》 (JTG E30-2005) 《公路工程岩石试验规程》 (JTG E41-2005) 《公路工程集料试验规程》 (JTG E42-2005) 二、适用范围 适用于公路桥梁桥头搭板施工。 三、交底内容 1、施工准备 (1)开工前做好施工资料的准备工作,组织技术人员认真熟悉施工图纸,做好技术交底,制定施工 方案,准备落实人员、材料和机具;预测施工中可能会出现的情况,制定相应的应急方案。 (2)在施工前先应根据测量放出的搭板边线控制用白灰放出搭板中线及实样,人机结合对搭板原地 面整平,整平的原地面标高比搭板底面标高低 10cm,以便浇注搭板混凝土垫层。 2、材质要求 钢筋、水泥、粗集料、细集料、水、外加剂等原材料应符合设计及规范要求。 3、工艺流程 桥头搭板施工工艺流程图: 施工准备→测量定位→基槽开挖→清底、碾压→钢筋绑扎、支模→混凝土浇筑→养生 3、桥头搭板施工工艺 (1)施工准备 开工前做好施工资料的准备工作,组织技术人员认真熟悉施工图纸,做好技术交底,制定施工方案, 准备落实人员、材料和机具;预测施工中可能会出现的情况,制定相应的应急方案。 (2)测量定位 施工前,组织测量放样,复测中线、高程,准确放出搭板位置,并在施工中及时复核。按照设计图 纸测量搭板的方向、长度、宽度、纵坡、横坡。 (3)基槽开挖 开挖时严格控制平面位置、断面尺寸和标高,严禁扰动下承层。反开槽施工,使用切割机在桥头搭 板与水泥稳定土接茬处进行切割,切割完毕后再进行开挖。保证反开槽开挖符合设计图纸及规范要求。 (4)清底、碾压 反开槽至比槽底设计高程略高, 人工将槽底碎屑清理干净, 并将弃土及时外运至预先选择的弃土场。 为保证槽底密实度在 96%以上,当反开槽至设计高程时,使用振动压路机进行碾压施工。对槽底进行检 测,必须当达到设计和规范要求后方可进行后续施工。 (5)钢筋绑扎、支模

钢筋加工制作集中在加工区完成,依据设计图纸放样下料,严格按照设计图纸的钢筋数量、尺寸和 形状弯制。钢筋安装完毕经监理工程师检验合格后及时进行模板安装,以备进行混凝土作业。立模时按 照设计图纸尺寸及规范的要求安装模板,采用方木支撑加固。 (6)混凝土浇筑 混凝土罐车将混凝土运至现场后,使用加长流槽倾倒混凝土,人工进行摊铺,混凝土采用插入式振 捣棒振捣。 考虑混凝土振捣后有一定的沉降量, 搭板顶高要比设计高程略高。 垫块在倾倒混凝土前垫设, 随倒随垫。 (7)整平 用混凝土摊铺整平机进行初步整平,随后用刮杠进一步整平,然后立即搭设跳板进行收浆抹面。 (8)养生 待混凝土初凝后立即覆盖土工布,进行洒水养生,养生期不小于 7 天。 四、施工要点 1、钢筋在加工场加工,现场绑扎成型。钢筋加工前,对表面油渍、锈迹要清除干净,加工完后的 钢筋不能直接置放于地上,并准备苫布、塑料布等防水材料。加工后的钢筋按设计编号分类存放,钢筋 场设置标牌进行标示。钢筋焊接时,单面焊焊缝长度不得小于 10d,双面焊焊缝长度不得小于 5d,且随 焊随敲打药皮,使焊接后的焊缝成鱼鳞状,不咬边,不夹渣,无气泡。 2、模板安装前先由测量班每隔 5m 分别测设出模板的边线点,再由安装模板的技术工人弹出模板内 侧的边线。模板的内外边线必须顺直支撑牢固,严格按设计高程进行施工,严格控制保护层厚度,严禁 漏筋和保护层厚度过大情况出现。 3、混凝土浇筑可采用泵送或罐车配合溜槽浇筑,混凝土坍落度控制在要求范围内。搭板厚度超过 40 厘米,浇注时宜分两层浇注,以利于气泡排出。振捣时坚持“快插慢拔”的振捣原则,振捣时按照一 定顺序有规律的逐点振捣,振捣棒移动间距保持在 40cm 左右。振动完成表现为混凝土不再有显著的下 沉,不再出现大量的气泡,混凝土表面均匀。 4、混凝土初凝后及时用塑料布覆盖并适时浇水养护,使混凝土表面始终保持湿润,养护时间不少 于 7 天。 5、搭板及枕梁宜采用就地浇筑的方式施工。 五、质量检查及检验标准 1、桥头搭板的质量控制标准见下表 5-1: 表 5-1 项次 检 查 项 目 桥头搭板实测项目 规定值或允许偏 差 检查方法和频率

1 2

混凝土强度(MPa) 枕梁尺寸 (mm) 板尺寸 (mm) 宽、高 长 长、宽 厚

在合格标准内 ±20 ±30 ±30 ±10 ±2 0.3

满足设计及规范要求 尺量,每梁检查 2 个断面 尺量:检查每梁 尺量;各检查 2~4 处 尺量:检查 4~8 处 水准仪:测量 5 处 水准仪:测量 3~5 处

3 4 5 2 外观鉴定

顶面高程(mm) 板顶纵坡(%)

(1)板的表面应平整。 (2)板的边缘顺直。 六、注意事项 1、搭板钢筋与其下一的垫层间宜设置垫块并应交错布置。在上、下两层钢筋之间应设置支撑保证 其位置准确。 2、浇筑搭板混凝土时应按照搭板的坡度由低处向高处进行,振捣时应避免碰撞钢筋、模板。 3、桥头搭板下台后填土的填料宜以透水性材料为主,并应分层填筑、压实。 2、严格控制好梳齿间的伸缩间隙,其伸缩间隙的定位装置一定要及时拆除,以保证伸缩装置因温 度变化而自由伸缩,且要保证在最高温度时伸缩间隙不小于 5mm。 3、切缝后,必须用毛竹设置障碍物或警示牌,以防止车辆或行人掉入伸缩缝内。 4、切缝时要铺好彩油布等防污染措施,发生污染及时清理。 5、桥头搭板不得出现露筋和空洞现象。 6、待混凝土初凝后立即覆盖土工布,进行洒水养生,养生期不小于 7 天。 7、对于分段施工的搭板枕梁及桥面铺装,必须预留足够的钢筋搭接、焊接长度,并考虑按照规范 要求错开钢筋接头,混凝土接茬处做凿毛处理。 七、安全和环保要求 1、安全要求 (1)加强宣传教育工作,强化全员安全意识,建立安全保证体系,使安全管理制度化、经常化、规 范化,每日班前安全讲话,周末安全大检查,坚持每周一安全讲话。 (2)参加施工的工人必须熟悉本工种的安全操作规程,进场后必须通过‘三级’教育方可上岗,在 作业中不得违章作业,不得违反劳动纪律。 (3)正确使用个人防护用品,进入施工现场必须戴好安全帽,执行安全防护措施。严禁穿高跟鞋、 拖鞋和光脚作业,严禁在施工现场吸烟,不得酒后上岗、作业。

(4)夜间作业必须有足够的照明设施,使用草坪灯照明,严禁用碘钨灯。 (5)机械操作人员必须熟悉设备的使用性能和安全操作规程。 (6)设备技术状态必须良好,安全设施齐全有效,外露传动部分必须有防护装置,不准带病作业。 (7)作业前必须检查设备技术状态和安全设施是否完好,试转正常后方可准作业。 2、环保要求 (1)每天都要对机械进行检查,及早发现问题,防止机械漏油污染环境。 (2)清扫施工场地的废弃物应进行集中处理,不准随意丢弃污染环境。 (3)作业区内保持环境清洁,保持施工场地环境卫生。饭后餐具不要随处乱扔,以免污染环境。 (4)清洗车辆应到固定场所进行清洗。严禁随意清洗浪费水资源,污染环境。 (5)机械作业完毕后,要及时关闭,减小损耗,节约资源。 (6)为减少噪音扰民,超标准设备要搭棚封闭和降噪。噪音较大的工序尽量避免夜间施工。


相关文章:
永安桥梁技术交底
桥梁技术交底汇总(改) 257页 2财富值 桥梁承台技术交底2 5页 2财富值如要投诉违规内容,请到百度文库投诉中心;如要提出功能问题或意见建议,请点击此处进行反馈。 ...
桥梁技术交底
桥梁技术交底汇总(改) 257页 2财富值如要投诉违规内容,请到百度文库投诉中心;如要提出功能问题或意见建议,请点击此处进行反馈。 桥梁技术交底 隐藏>> G312 合六...
桥梁技术交底
桥梁技术交底汇总(改) 257页 2财富值喜欢此文档的还喜欢 桥梁施工技术交底 23页 1财富值 桥梁下部结构(承台、墩柱、... 3页 免费 T梁施工技术交底 7页 免费...
桥梁技术交底汇总2
桥梁技术交底汇总2_制度/规范_工作范文_实用文档。河南大同路桥技术咨询有限公司 ...桩顶钢筋调 整 钢筋制 作 模板安装 承台底处 理 桩基检测合 格 钢筋安装 ...
桥梁技术交底
桥梁(墩柱)技术交底 5页 1下载券 桥梁技术交底汇总(改) 257页 1下载券 桥梁...技术交底记录工程名称 分项工程名称 桩基钻孔 施工单位 交底内容: 1、钻孔就位前...
桥梁技术交底
桥梁技术交底汇总(改) 257页 1下载券 桥梁墩柱施工技术交底 8页 2下载券喜欢...甘肃路桥建设集团有限公司 施工技术交底单项目名称:机场高速茅茨立交一标 工程...
桥梁技术交底
桥梁技术交底汇总(改) 257页 2财富值 桥梁墩柱施工技术交底 8页 5财富值喜欢此文档的还喜欢 桥梁工程技术交底 61页 免费 桥梁工程技术交底记录 7页 免费 桥梁...
桥梁技术交底汇总
桥梁技术交底汇总_制度/规范_工作范文_实用文档。河南大同路桥技术咨询有限公司 ...直 17 河南大同路桥技术咨询有限公司 对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直...
桥梁工程技术交底
桥梁技术交底汇总(改) 257页 2财富值 桥梁技术交底 52页 1财富值如...《桥梁工程施工技术交底书》 一、桥梁改造项目工程概况 1、地理位置概况 XXXX ...
桥梁技术交底书全套
桥梁技术交底汇总(改) 257页 2财富值 安全技术交底大全-全集 40页 免费 现浇...技术交底书 ZT1303GLJL-15-02 单位: 第 1 页共 2 页 主送单位 各工区 ...
更多相关标签: