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果蔬加工工艺学免费


果蔬加工工艺学 第一章 绪 论 一、食品工艺学的性质、任务及特点 1、性质:食品工艺学是属于应用科学范围。它是一门运用化学、物理学、生物学、微 生物学、食品工程原理等各方面基础知识和基本理论,研究食品的资源利用、生产、包装、 贮运的各种问题,探索解决途径,使生产合理化、科学化和现代化,为人类提供营养丰富、 品质优良、种类繁多、食用方便的食品的一门学科。果蔬加工工艺学是它的一个分支。 概括的说:食品保藏加工的基本原理——基础理论。 食品工业生产的工业理论和技术——加工工艺理论、技术及设备、操作。 2、任务:1)研究充分利用现有资源及开发新的资源途径;2)探索食品生产、贮运 和分配过程食品败坏的原因及控制途径;3)改善食品包装、提高保藏质量、便于运输、贮 藏、食用;4)创造新型、方便和特需的食品;5)以提高食品质量和劳动生产率为目标, 科学的研究合理的食品生产组织、先进的生产方法、合理的生产工艺;6)研究食品厂的综 合利用。 3、特点:1)食品工艺与温度关系;2)食品工艺与时间的关系;3)食品工艺与食 品组成关系;4)食品工艺与流变学关系。 二、我国食品工业概况及存在的问题(略) 三、国外食品工业的特点:1、精深加工食品比例大;2、新产品、新品种发展迅速; 3、重视原配料的生产、选育适合加工的品种;4、生产设备朝大规模、高效率、省能源、 省劳力、安全卫生方向发展。 四、传统食品加工与现代食品工业 传统食品加工:手工为主、传统作坊式(间歇 ) 、规模小、产量低、质量不易控制、技 艺性强; 现代食品工业:使用加工机械与设备、现代工业化(半连续或连续)、规模大、产量高、 质量标准化、技术规范化。 第二章 果蔬加工的基本原理 第一节 果蔬加工品的分类 一、果蔬加工的定义:果蔬加工是以新鲜的果蔬为原料,根据它们的理化性质,采用不 同的加工工艺制成各种制品,这一系列过程.即称之为果蔬加工。 二、果蔬加工品的分类:1)干制品:是将新鲜的果蔬原料,通过人工或自然干燥的方 法,脱出一部分水分,使可溶性物质的浓度提高到微生物难以利用的程度,并始终保持低水 分,这样的制品称为果蔬干制品。2)腌糖制品:主要是利用糖、盐的高渗透压保藏原理制 成的。将新鲜的果蔬原料加糖煮浸、加盐腌渍,使制品内含糖、含盐量达到一定浓度,加入 (或不加)香料或辅料,制成的加工品称为腌糖制品。3)罐制品:将新鲜的果蔬原料经预 处理后装入罐内,经过排气、密封、杀菌冷却处理,制成的加工品称为罐制品。此类食品既 能长期保存、便于携带和运输,又方便卫生。是加工品中的主要产品之一。4)果蔬的速冻 制品:果蔬的速冻制品:将经过预处理的新鲜果蔬置于冻结器中,在-25℃~-40℃温度条件 下,在有强空气循环库内快速冻结而制成的制品。其产品需放在-18℃库内保存直至消费。 5)果蔬汁:经处理的新鲜果蔬,由压榨或提取所得汁液,经过调制、密封、杀菌而制成的 制品。6)果酒类:果品通过酒精发酵或利用果汁调配而成的一种含酒精的饮料。果酒可分 为:蒸馏酒、发酵酒、配制酒。7)副产品:利用果蔬的下脚料(如残果、落果、果皮、种 仁等)经加工制成或提取出来的产品。 第二节 果蔬及其制品败坏的原因及控制措施

一、败坏的定义:食品败坏的含义较广,凡是食品产生变色变味、酸败、软化、浑浊、 腐烂等现象都属于败坏。不单单指腐烂不可食这一项。可以这样定义:一种食品凡是改变了 原来的性质和状态,而不符合质量要求的,即为败坏。 二、败坏的原因:主要是物理因素、化学因素、生物因素。 1、生物因素:主要指有害微生物的活动,有害微生物包括细菌、酵母菌及霉菌。 防制措施:水分、温度(低温) 、化学药物控制(杀菌剂、防腐剂) 、辐射杀菌、生物抑制剂 (如发酵) 、其他(如机械滤菌) 。 2、物理因素:主要是光、温度、机械损伤、水分蒸发等。如:温度过高:促进挥发性 物质的损失,使果蔬及其制品在重量、体积、外观、营养成分都发生变化;日照过长:内部 成分易分解,引起变色、变味;紫外线照射:破坏维生素 c 等。物理因素败坏,其最终往往 都归到化学反应或微生物活动上。 3、化学因素:化学变化的主要途径: (1)果蔬内部成分的化学变化:内部水解反应。 (2)果蔬内部成分与氧气接触发生的变化。 (3)果蔬内部成分与加工用水、容器、设备接 触发生的变化。化学败坏通常表现为:变色、变味、混浊或沉淀、质地软烂、营养物质的损 失等。 (1)变色; (2)变味:果蔬中大多数的呈味物质都具有热敏性,遇热会挥发、转化或 遭受破坏,因此要避免高温。 (3)沉淀或浑浊:引起果蔬加工品混浊或沉淀的原因各异,应 具体分析。 (4) 质地软烂: 水果具有热敏性,加热易软烂, 主要是由果胶物质的分解所造成。 (5)营养成分损失:主要表现为维生素类物质的损失,尤其是水溶性维生素的损失;淀粉 及糖的转化等。 第三节 食品加工的保藏原理 1、生机原理——维持食品最低生命活动原理。 2、假死原理——抑制微生物生命活动的原理。即通过物理或化学手段,使生物体中的 酶和微生物活动受到抑制。一但这些手段去除,恢复常态,制品仍会发生败坏。 3、发酵原理——不完全生机原理。即通过培养某些有益微生物进行发酵活动,建立起 能抑制有害微生物活动的环境条件,以延缓腐败变质。 4、无菌原理——杀灭微生物的原理。利用热处理、微波、辐射、过滤等方法处理,将 食品中的腐败菌的数量减少或消灭到长期贮藏所允许的最低限度并密封保藏, 以达到长期保 藏的目的。 第三章 果蔬加工原料及预处理 第一节 果蔬主要化学成分的加工特性 果蔬中所含的化学物质,按其能否溶解于水,分为两类: (1)非水溶性:纤维素、半纤 维素、原果胶、淀粉、脂肪及部分维素、色素、有机物、矿物质等。 (2)水溶性:糖类、果 胶、有机酸、单宁物质、矿物质及部分色素、维生素、酶及含氮物质。 一、碳水化合物 果蔬中所含的主要碳水化合物可分为下列四类:糖类、淀粉、纤维素和半纤维素、果胶 物质。 二、有机酸:苹果酸、柠檬酸、酒石酸、草酸。 三、含氮物质:果蔬中的含氮物质种类很多,其中主要的是蛋白质和氨基酸,此外还有 酰胺、铵盐、硝酸盐及亚硝酸盐等等。 四、丹宁物质:丹宁具有收敛性,对果蔬及制品的风味有重要影响。 丹宁在水果中普 遍存在,在果蔬中含量较少。丹宁易溶于水,具有涩味。 五、苷类(糖苷类) :苦杏仁苷、茄碱苷、桔皮苷(柠檬苷) 。

六、色素物质 依其溶解性及在植物体中存在的状态分为二类: 1、脂溶性: (1)叶绿素(绿色) ; (2)类胡萝卜素(橙色)—主要有胡萝素、叶 黄素、番茄红素。 2、水溶性: (1)花青素(红、兰等色) ; (2)花黄素(黄色) 。 七、酶 与果蔬加工最相关的有两大类: 1、氧化酶:酚酶,维生素C,氧化酶,过氧化氢酶,过氧化物酶。 2、水解酶:果胶酶,淀粉酶,蛋白酶等。 酶与果蔬加工的关系主要有两方面: 1、抑制酶的作用:如避免褐变,防止果汁分层,提高番茄酱稠度等。 2、利用酶的活性:如后熟、蔗糖的转化,果汁、果酒的澄清等。 八、芳香物质:水果的香气、蔬菜的香气。 第二节 加工原料的选择及贮备 一、原料基地的建设 原料基地的建设应遵循下述原则: (1)充足的面积形成足够的产量供给加工。 (2)原料 基地上必须有适合的加工品种,且优质、价格合理。还应不断选育新品种,更新换代。 (3) 原料基地必须交通方便,且应以加工厂为中心,半径 50Km 以内,以减少运输,保证原料新 鲜完整。 (4)品种应配套,以延长加工期。 (5)原料基地的环境还必须符合要求。 二、果蔬原料的质量要求 (一)原料种类,品种与加工制品品质的关系:果蔬的种类、品种繁多,虽然都可以进 行加工,但种类、品种间的理化特性各异,因而适宜制作加工品的种类也就不同。何种原料 适宜何种加工品是根据其特性而定的。从加工手段来讲,对原料的要求:组织细嫩、致密、 含粗纤维少,含矿物质高。 (二) 原料的成熟与加工的关系: 果蔬采收成熟是表示原料品种与加工适宜性的指标之 一,不同的加工品对原料采收成熟度的要求不同。 果品采收成熟度一般可分为三个阶段: (1)可采成熟度; (2)加工成熟度; (3)生理成 熟度(过熟成熟度) 。 (三) 原料的新鲜度与加工的关系:加工用原料愈新鲜完整,成品的品质也就愈好, 吨耗率也就愈低。 因此,从果蔬采收到加工,应尽可能保持新鲜完整,果蔬运到加工厂后,应尽快 进行处理,如来不及及时加工,应贮存在适宜的条件下,以保证新鲜完整,减少腐烂损失。 三、原料的贮备与后熟:原料的贮备是为了保持其新鲜度,延长加工期限。由于果蔬的 成熟期短,产量集中,一时加工不完,故有贮备的必要,以待继续加工。 (一)原料的贮备:1.新鲜原料的保存:对用来制罐头、干制品、速冻制品、制汁、制 酒等的都需作新鲜原料的保存。 保证加工原料的新鲜完整, 可分为短期贮存和较长期的贮存。 2.半成品保存:半成品保存,是将新鲜果蔬原料用食盐、二氧化硫等保存起来,以待继续加 工,制成成品。 (二)原料的后熟:还有一些果品采收后必须贮存一定时间,经过后熟期以后才能用于 加工。如:阳梨(巴梨) 、莱阳梨(慈梨) 、香蕉、柿子等,刚采收时香味不浓,单宁含量高, 味涩, 用以装罐等加工, 质量较差, 但经过后熟, 品种的特征显示出, 软硬适度, 香甜适口, 再用于罐藏和其它加工较为理想。 第三节 果蔬原料的预处理 原料的预处理: 各类加工品的后续工艺不同, 但在未进行后续工艺前各类加工产品都有

一段共同的工艺,叫原料的预处理,它包括原料的选别,分级,洗涤,去皮,切分破碎和护 色。 一、原料的选别:原料选别的目的在于剔除不合适的和腐烂霉变的原料。剔除受病虫害 的,畸形的,品种不划一的,成熟度不一致的,破裂或机械损伤不合要求的。选别的具体标 准根据各类加工品对原料的要求而定。 二、原料的分级:按果形大小分为不同的等级,以便适合机械化操作,得到形态整齐的 产品。只有无需保持果品形态的制品。如果酒、果汁及果酱等才不需要进行大小分级。 三、洗涤——洗涤的目的:减少泥沙,减少微生物,去除残留农药。果皮上残留有 毒药剂的原料, 还需用化学药品洗涤, 一般常用的化学试剂为 0.5~1.5 % 盐酸溶液或 0.03~ 0.05 % KMNO4 溶液或 600ppm 漂白粉液。洗涤方法:将原料和药液比例 1:1.5~2,浸泡 5~ 10 分钟,再用清水洗去化学试剂。洗涤用水应是流动水,循环水大大增加原料的带菌量, 不如流动水好。 四、去皮:很多果蔬原料的外皮,果心一般都较粗糙或朋绒毛,具有不良风味,应 当去掉,以提高制品的品质。 去皮的方法: 1.机械去皮: (1)手工借助小型刀具; (2)小型机械。凡与果肉接触的刀具,机 器部件,必须用不锈钢或合金制成,铁质会引起果肉迅速变色,而且铁易被酸腐蚀增加成品 的金属指标。 2.化学去皮:通常用 NaOH 或 KOH 或两者的混合液去皮,如桃、李去皮、桔子去 囊衣等。 (1)原理:利用果蔬各组织抗腐蚀性的不一致来去皮的。果皮中的角质,半纤维 素易被碱腐蚀而变薄及至溶解,果胶被碱水解而失去胶凝性,果肉组织为薄壁细胞,比较抗 碱。 (2)碱液去皮时应注意的事项:进行碱液去皮时碱液的浓度,温度以及处理时间 随果蔬种类,品种及成熟度不同而异,必须很好掌握,要求能去掉果皮又不伤果肉。 (3)方法:浸碱法(冷浸和热浸) 、淋碱法(将加热的碱液用高压喷淋需去皮的原 料) 。 3.热力去皮:在高温短时间的作用下,果蔬表面迅速变热,表皮膨胀破裂,果皮 与果肉之间的原果胶发生水解,失去胶凝性,果皮便容易被除去。如:桃、杏、枇杷、番茄 等薄皮果实的去皮。 4.酶法去皮: 主要用于桔瓣的脱囊衣,在果胶酶的作用下,能使果胶水解,囊衣脱去。 用酶法去囊衣的桔瓣风味好,色泽美观。 5.冷冻去皮:将果蔬与冷冻装置的冷冻表面接触片刻,使其外皮冻结于冷冻装置上, 当果蔬离开时,外皮即被剥离。 四、原料的切分、破碎与取汁:体积较大的果蔬,用作干制、装罐、蜜饯、果脯等时, 需要适当的切分, 保持一定的形态; 用作制果饴, 果酱的原料需要破碎, 以便煮制; 制果汁, 果酒的原料经破碎后便于取汁。 五、护色:苹果、梨等经去皮或切分、破碎、榨汁后,放置在空气中,很快就变色,其 原因是苹果、梨等果蔬中含的鞣质—单宁,被氧化而变成暗褐色的物质,因而,在切分、破 碎后常常进行护色处理。 在果蔬加工中,常常采用热烫的方法加以处理,热烫也叫预煮。就是将果蔬原料用 热水或蒸汽进行短时间加热处理。其目的主要有: (1)破坏原料组织中所含酶的活性,稳定 色泽,改善风味和组织。 (2)软化组织,便于以后的加工和装卸。 (3)排除部分水分,以保 证开罐时固形的含量。 (4) 排除原料组织内部的部分空气以减少氧化作用,减轻金属罐内

壁的腐蚀作用。 (5)杀灭部分附着于原料的微生物,减少半成品的带菌数,提高罐头的杀菌 效果。 (6)可改进原料的品质。 某些原料带有特殊气味,经过热烫后可除掉这些不良气味。从而改进原料的品质。 原料热烫的方法有热水处理和蒸汽处理两种。 热水热烫简单方便, 但存在着原料的可溶 性物质流失量大的缺点; 蒸汽热烫必须要有专门的设备, 原料的可溶性物质的流失量较热水 热烫要小,但也不可避免。 热烫的温度,时间视果蔬的种类,块形大小及工艺要求等而定。热烫的终点通常以果蔬 的过氧化物酶完全失活为准。 第四章 果品蔬菜的罐藏 第一节 概 述 一、定义(罐头食品的定义):食品罐藏就是将食品密封在容器中,经过高温处理,将绝 大部分微生物消灭,同时在防止外界微生物再次侵入的条件下,借以获得在室温的条件下, 长期贮藏的一种保藏的方法。 凡是用密封容器包装, 并经过高温杀菌的食品均称为罐头食品。 二、历史及发展:罐头加工技术是由尼克拉·阿培尔在 18 世纪发明的,后来很快传到 欧洲各国。罐头生产在 19 世纪才传入我国,而且旧中国处于内外倾轧,因此我国罐头工业 受到严重摧残。解放后,我国的罐头工业在总产量与种类等方面均有了迅速的发展,特别是 随着科学技术的发展,罐头加工技术由最初的手工操作发展到今日的机械化大生产。 第二节 罐藏容器 一、 罐藏容器应具备的条件: 1.对人体没有毒害, 不污染食品, 保证食品符合卫生要求。 2.具有良好的密封性能,保证食品经消毒杀菌之后与外界空气隔绝,防止微生物污染,使食 品能长期贮存而不致变质。3.具良好的耐腐蚀性。4.适合工业化生产,能随承受各种机械加 工。 能适应工厂机械化和自动化生产的要求, 容器规格一致, 生产率高, 质量稳定, 成本低。 5.容器应易于开启,取食方便,体积小,重量轻,便于携带,利于消费。 二、常用的罐藏容器: (一) 薄锡薄板罐(马口铁罐) ,简称铁罐。马口铁罐是两面镀锡的低碳薄钢板, 含碳量在 0.06~0.12%,厚度 0.15~0.49 ㎜。为五层结构,包括:钢基、合金层、锡层、氧 化膜层、油膜层。 (二) 铝合金薄板罐(铝罐) ,此类罐质轻,便于运输;抗大气的腐蚀不生锈;通常不 会受到含硫产品的染色;易于成型;不含铅,无毒害。但强度低,易变形;不便于焊接;对 产品有漂白作用;使用寿命不及马口铁罐;成本费用比马口铁昂贵。 (三) 玻璃罐(瓶) ,玻璃罐的特点:化学性质稳定,一般不与食品发生化学反应;可 直观罐内产品的色泽、 形状、 产生吸引力或反感; 可重复使用; 原料丰富, 成本低; 硬度高, 不变形。但热稳定性差;质脆易破;重量大;导热系数小;因它透光,因而对某些色素产生 变色的反应。玻璃瓶由三部分组成:瓶身、瓶盖、瓶圈。玻璃罐种类:1)卷封式;2)旋转 式;3)抓式。 (四)软罐头(蒸煮袋,又称高压杀菌复合塑料薄袋) ,特点:1)重量轻,体积小,装 潢美观,开启方便,可满足特殊需要;2)可耐高温杀菌,贮藏期长;3)封口,成型等加工 方法简便,杀菌时传热速度快;4)不透水、气、光,内容物几乎不发生反应,保存期长。 三、罐藏容器的清洗与消毒 (一)金属罐的清洗:分为人工清洗和机械清洗。 (二)玻璃瓶的清洗和消毒:对于回收的旧瓶子,应先用温度为 40~50℃,浓度为 2~ 3%的 NaOH 溶液浸泡 5~10min,以便使附着物润温而易于洗净。具有一定生产能力的工厂 多用洗瓶机清洗,常用的有喷洗式洗瓶机,浸喷组合式洗瓶机等。

四、金属罐的制造,金属罐种类:1.按制造方法:接缝焊接罐(三片罐) 、冲拔罐(二 片罐) ;2.按罐型分:圆罐和异型罐(如方听、椭圆罐等) 。 常见的镀锡薄板罐是由罐身、 罐盖、 罐底三部分复合而成。 罐身是由薄板两端相互钩合, 形成接缝,再用焊锡焊封制成,底和盖则用二重卷边法和罐身相互结合在一起,底盖周边内 侧涂有胶圈,保证其密封性。 1、罐身的制造 焊锡罐工序:镀锡薄板→剪切(落料)→切角切块→端折→成圆→涂焊锡药水→钩合→ 焊锡→揩锡→翻边→罐身 高频电阻焊工序:镀锡薄板→剪切→成圆→焊接→翻边→罐身 2、罐底的制造 工序:切板→涂油→冲盖→圆边→浇胶→烘干 3、 空罐的卷封: 空罐的卷封过程即二重卷边的形成过程。 封罐机四个主要部件: 压头、 托底板、头道滚轮、二道滚轮。 4、空罐的涂补:焊锡罐生产时容易造成罐身身缝处锡层损伤,需要补涂涂料以保护钢 基。 第四节 罐藏工艺过程 原料→预处理(选别、分级、清洗、去皮、切分、烫漂)→装罐→注入汤汁或不注 → 排气(抽气)→密封→杀菌→冷却→包装→成品。 一、原料装罐 (一)空罐的准备和处理 (二)糖液的配制 1.果蔬罐藏中,经常使用糖盐溶液填充罐内除果蔬以外所留下的空隙,其目的在于:① 调味;②充填罐内的空间,减少空气的作用;③有利于传热,提高杀菌效果。 我国目前生产的各类水果罐头, 要求产品开罐后糖液浓度为 14~18%。 大多数罐装蔬菜 装罐用的盐水含盐量 2~3%。 2.糖水的种类: 主要是蔗糖, 通常称为砂糖。 另外还有果葡糖浆、 玉米糖浆、 葡萄糖等。 要求糖水清晰透明、无沉淀、无浑浊,糖的甜度纯,无异味。 3.配制方法:生产上常用直接配制法和稀释法。 装罐时所需糖液浓度,一般根据水果种类、品种和产品等级而定,并可结合装罐前水果 本身可溶性固形物含量,每罐装入果肉量及每罐实际注入的糖水液量,按下式进行计算: ——每罐装入果肉量(g) ;——每罐装入糖液量(g) ;——每罐净重(g) ;Z—— 要求开罐时糖液浓度(%) ;X——装罐前果肉可溶性固形物含量(%) ;Y——注入罐的糖液 浓度(%) 。 (三)装罐操作:原料准备好后应尽快装罐。若不赶快装罐,易造成污染,细菌繁 殖,造成杀菌困难。若杀菌不足,严重情况下,造成腐败,不能食用。 1.装罐注意事项:①装罐量必须准确,要求净重偏差不超过±3%,含量包括净含 量和固形物含量。②按大小、成熟度分级装罐,无论是果蔬原料,还是肉禽类,在装罐时都 必须合理搭配,并注意大小、色泽、成熟度等基本一致,分布排列整齐,特别是玻璃更应注 意。③应保持一定的顶隙。顶隙: 实装罐内由内容物的表面到盖底之间所留的空间叫顶隙。 罐内顶隙的作用很重要,需要留得恰当,不能过大也不能过小,顶隙过大过小都会造成一些 不良影响。一般要求 3~8mm(果酱不留顶隙) 。 A、顶隙过小的影响:a、杀菌期间,内容物加热膨胀,使顶盖顶松,造成永久性凸起, 有时会和由于腐败而造成的胀罐弄混。也可能使容器变形,或影响缝线的严密度。b、顶隙

过小,有的易产生氢的产品,易引起氢胀,因为没有足够的空间供氢的累积。c、有的材料 因装罐量过多,挤压过稠,降低热的穿透速率,可能引起杀菌不足。此外,内容物装得过多 会提高成本。 B、顶隙过大的影响:a、引起装罐量的不足,不合规格,造成伪装。b、顶隙大,保留 在罐内的空气增加, O2 含量相应增多,O2 易与铁皮产生铁锈蚀,并引起表面层上食品的 变色,变质。c、若顶隙过大,杀菌冷却后罐头外压大大高于罐内压,易造成瘪罐。因而装 罐时必须留有适度的顶隙,一般装罐时的顶隙在6~8mm,封盖后为 3.2~4.7mm。 ④严格防止夹杂物混入罐内:装罐时应特别重视清洁卫生,保持操作台的整洁,同时, 要严格规章制度,工作服尤其是工作帽必须按要求穿戴整齐,严防夹杂物混入罐内,确保产 品质量。此外,瓶口应清洁,否则会影响封口的严密性。 2.装罐方法:①人工装罐:块状食品,形态,组织结构大小不一致的,机械装罐较困 难,多采用人工装罐。②机械装罐:适于流体、半流体、颗料体、较整齐的食品。机械装罐 的特点:准确干净,汤汁的外流较少,可人为的调节装罐量,便于清洗,保持一定的卫生水 平,劳动生产率高,但适应性较小。 (四)注液:除了流体食品、糊状、糜状及干制食品外,大多数食品装罐后都要向罐内 加注液汁。所加注的液汁视罐头品种的不同而不同,有的加清水,如清水马蹄;有的加注糖 液,如糖水苹果;有的加注盐水,如蘑菇、青豆等;有的加注调味液,如红烧猪肉,等等。 加注汁液的作用前面已经讲过。 二、预封:有的罐头食品装罐后,在排气前要先进行预封。所谓预封就是用封口机将罐 身罐盖初步钩连上, 其松紧程度以能使罐盖沿罐身旋转而不会脱落为度, 此时, 空气能流通, 在热排气或在真空封罐过程中,罐内的气体能自由逸出,而罐盖不会脱落。 三、排气:原料装罐注液后,封罐前要进行排气,将罐头中和食品组织中的空气尽量排 除,使罐头封盖后能形成一定程度的真空度防止败坏,有助于保证和提高罐头食品的质量。 (一) 排气的目的: ①抑制好氧性微生物的活动, 抑制其生长发育。 ②减轻食品色、 香、 味的变化, 特别是维生素等营养物质的氧化损耗。 ③减轻加热杀菌过程中内容物膨胀对容器 密封性的影响,保证缝线安全。④罐头内部保持真空状态,可以使实罐的底盖维持一种平坦 或向内陷入的状态, 这是正常良好罐头食品的外表征象。 以此与微生物败坏产生气体而引起 的胀罐相区别。⑤排除空气后,减轻容器的铁锈蚀。因为空气中有氧存在,会加速铁皮的腐 蚀。罐头经过排气,减少了残存氧含量,可减缓罐内壁的腐蚀程度。 (二)真空度及测定 1.真空度:罐头食品真空度指罐外的大气压与罐内气压的差。即:真空度=大气压- 罐内残留压力,常用 mmHg 表示。 2.真空度的影响因素:①排气的时间与温度是决定罐头真空度的重要因素。②罐头排 气后,封罐前的时间间隔也影响罐头的真空度,即封口时罐头食品的温度,也叫密封温度。 排气后应迅速封盖,使封罐时保持较高温度。③罐内顶隙的大小。④食品原料的种类和新鲜 度。⑤食品的酸度。⑥外界条件变化也会影响罐内真空度。 (三)排气方法:目前我国罐头食品厂常用的排气方法有热力排气,真空封罐排气和蒸 汽喷射排气三种。 1.热力排气法:这种方法是利用食品和气体受热膨胀的基本原理,使罐内食品和气体 膨胀,罐内部分水分汽化,水蒸汽分压提高来驱赶罐内的气体。排气后立即密封,这样,罐 头经杀菌冷却后, 由于食品的收缩和水蒸汽的冷凝而获得一定的真空度。 目前常用的热力排 气方法有热装法和加热排气法两种。 (1)加热排气法:将装好原料和注液的罐头,放上罐盖或不加盖送入排气箱,进行加 热排气。利用热使罐头中内容物膨胀,而原料中存留或溶解的气体被排斥出来,然后立即趁

热密封、杀菌、冷却后罐头就可得到一定的真空度。加热时,使罐头中心温度达到工艺要求 温度,一般在 80℃左右,使罐内空气充分外逸。 (2)热装法:热装罐排气就是先将食品加热到一定温度,然后立即趁热装罐并密封的 方法。 这种方法适用于流体、 半流体或食品的组织形态不会因加热时的搅拌而遭到破坏的食 品,如番茄等。 2、蒸汽喷射排气法(蒸汽密封排气法) :蒸汽密封排气就是在封罐的同时向罐头顶隙 内喷射具有一定压力的高压蒸汽,利用蒸汽驱赶,置换罐头顶隙内的空气,密封、杀菌、冷 却后顶隙内的蒸汽凝结而形成一定的真空度。 这种方法只能排除顶隙中的空气, 对食品组织 中和溶液中残留的空气作用就很小。故这种方法只能适用于空气含量少、食品中溶解、吸附 的空气较少的种类。 这种排气方法的优点是: 速度快, 设备紧凑, 不占位置, 但排气不允分, 使用上受到一定的限制。 3、真空封罐排气法:这是一种借助于真空封罐机将罐头置于真空封罐机的真空仓内, 在抽气的同时进行密封的排气方法。 真空密封排气法的特点: 能在短时间内使罐头获得较高 的真空度,能较好地保存维生素和其他营养素(因为减少了受热环节) ,适用于各种罐头的 排气,以及封罐机体积小,占地少的优点。所以被各罐头厂广泛使用。 4、各种排气方法的比较:真空密封排气是目前罐头工厂采用最多的排气方法。加热排 气尽管有着一些不足,但由它所需设备简单,操作方便,故仍然被许多工厂采用,尤其是小 型工厂。 四、 密封: 密封是使罐头与外界隔绝, 不致受外界空气及微生物污染而引起败坏, 显然, 密封是罐头生产工艺中极其重要的一道工序,密封质量的好坏,直接影响罐头产品的质量。 排气后立即封罐,是罐头生产的关键性措施。不同种类,不同型号的罐使用不同的封罐 机,封罐机的类型很多,有半自动封罐机,自动封罐机,半自动真空封罐机,自动真空封罐 机等。 (一) 金属罐的密封: 金属罐的密封是指罐身的翻边和罐盖的圆边在封口机中进行卷封, 使罐身和罐盖相互卷合, 压紧而形成紧密重叠的卷边的过程。 所形成的卷边称之为二重卷边。 (二)玻璃瓶的密封:玻璃瓶与金属罐不同,它的罐身是玻璃的,而罐盖是金属的,一 般为镀锡薄钢板,它的密封是靠镀锡薄钢板和密封压在玻璃瓶口而形成密封的。 目前常用的有: (1)卷封式玻璃瓶:采用卷边密封法密封。 (2)旋转玻璃瓶:采用 旋转式密封法密封。 (3)揿压式玻璃瓶:采用揿压式密封法密封。 五、杀菌:罐头食品在装罐、排气、密封后,罐内仍有微生物存在,会导致内容物腐败 变质,所以在封罐后必须迅速杀菌。罐头的杀菌不同于微生物学上的灭菌,微生物学上的灭 菌是指绝对无菌, 而罐头的杀菌是杀灭罐头食品中能引起疾病的致病菌和能在罐内环境中生 长引起食品败坏的腐败菌,并不要求达到绝对无菌。杀菌时必须考虑两方面的因素:即既要 杀死罐内的有害微生物,又使食品不致加热过度,而保持较好的形态,色泽、风味和营养价 值。 “商业无菌” :即经杀菌后,完全杀死致病菌、产毒菌及部分在常温 下贮藏、运输、销 售过程中能引起食品腐败变质 的腐败菌,同时尽可能的保存食品的品质,且能保持两年以 上不败坏。 罐头在杀菌的同时也破坏了食品中酶的活性, 从而保证罐内食品在保存期内不发生 腐败变质。此外,罐头的加热杀菌还具有一定的烹调作用,能增进风味,软化组织。 目前杀菌的方法多采用热处理。 根据温度和时间的关系来控制杀菌操作, 同时考虑 罐内食品的种类和性质。 因此, 杀菌措施只要求达到充分保证产品在正常情况下得以完全保 存,尽量减少热处理的作用,以免影响产品质量。 罐头杀菌一般分为常温杀菌和高温杀菌两种。

1.常温杀菌为 80-100℃,又称常压杀菌,时间 10-30 分钟,适合于含酸量较高(pH 值在 4.6 以下)的水果罐头和部分蔬菜罐头; 2.高温杀菌为 105-121℃, 又称高压杀菌,时间 40-90 分钟,适用于含酸量较少 (pH 值 4.6 以上)和非酸性的肉类、水产品及大部分蔬菜罐头。 在杀菌中热传导介质一般采用水和蒸汽两种方式,而蒸汽的运用最普遍。 几个常见的罐头杀菌术语: 1、巴氏杀菌:100 或 100 ℃以下的加热介质中的低温杀菌。 2、阿氏杀菌:指 100 ℃以上的加热介质中的高温杀菌,又称高压杀菌。 3、预定杀菌要求:指食品加工者所选择的能使产品达到商业灭菌要求的杀菌条件,可 以高于至少等于主管单位制定的条件。 4、操作杀菌要求:食品加工者所选择的杀菌条件,可以等于或超过预定杀菌条件的最 低要求。 一般的杀菌操作式为: ——杀菌器从室温升高到杀菌温度所需要的时间; ——杀菌器维持在杀菌温度下的时间; ——杀菌器由杀菌温度降至 100℃以下 (常压条件) 所需的时间; T——杀菌锅的杀菌温度; P——表示反压(冷却时的外加压力)。 科学制定杀菌的步骤:1、寻找对象菌;2、测定出对象菌的 D 值、Z 值、F 值;3、测 定出罐头食品在杀菌时的传热状态—、 、 ;4、根据数学模型进行杀菌公式的推导;5、经过实 罐实验确定合适的操作公式;6、做接种杀菌效果检验。 腐败菌的耐热性 1、影响微生物耐热性的因素 (1)生活习性:低酸性(PH5.0 以上) 、中酸性(4.6-5.0) 、酸性(3.7-4.6)、高酸性(小 于 3.7) 。 (2)微生物的菌种、菌类和菌群。 (3)芽孢形成的条件及环境因子。 (4)芽孢之后 的培养条件。 2、微生物耐热性的测定 3、微生物耐热性的表示:D 值、TDT 值(热力致死时间曲线) 、TRT 值(热力指数递减 时间) 。D 值:就是在一定的处境中和在一定的热力致死温度条件下,某细菌数群中,每杀 死 90%原有残存活菌数时所需的时间。 实罐在杀菌器中的热传导过程, 首先是罐壁与传热介质的接触而升温, 靠对流和传导的 作用进行, 由罐头的外壁传到内壁则通过导热方式, 而罐内壁到内容物中心最冷的部位传热 方式则取决于内容物的性质和装罐的情况,因此,罐头中心达到杀菌的温度需有一个过程, 也受许多因素的影响。 1.影响热传导的因素:①罐藏容器的性质;②罐型大小; ③罐内食品的性质:与热传导有关的食品物理特性主要是形状、大小、浓度、粘度、密 度等,食品的这些性质不同,传热的方式就不同,传热速度自然也不同。热的传递有传导, 对流和辐射三种,罐头加热时的传递方式主要是传导和对流两种方式。 a.流体食品:粘度和浓度不大,加热杀菌时产生对流,传热速度快。如:果汁、肉汤、 清汤类罐头。 b.半流体食品: 浓度大、 粘度高, 流动性很差, 杀菌时很难产生对流, 主要靠传导传热, 如:番茄酱、果酱等罐头。 c. 固体食品:这类食品呈固态或高粘度状态,加热杀菌时不可能形成对流,主要 靠传导传热,传热速度很慢,如:红烧类,糜状类、果酱类罐头等。 d. 流体和固体混装的食品:这类罐头食品中既有流体又有固体,传热情况较为复

杂,这类罐头加热杀菌时传导和对流同时存在。如:糖水水果罐头,清渍类蔬菜罐头等。一 般来说,颗粒、条形、小块形食品在杀菌时罐内液体容易流动,以对流为主,传热速度比大 粒、大块形的快;片层状食品的传热比竖条装食品的慢。 ④罐内食品的初温: 罐内食品的初温是指杀菌开始时, 也即杀菌釜开始加热升温时食品 的温度。⑤杀菌釜的形式和罐头在杀菌釜中的位置。⑥杀菌器操作温度。总之,罐头食品要 能长期保藏,必须要有充分均匀的杀菌措施,要达到这个目的,应注意,杀菌釜内的所有罐 头要得到同样充分的处理;杀菌釜要迅速加热到持温,杀菌后要迅速冷却。 2.杀菌前的注意事项:①杀菌前的排气;②罐头的堆叠。 3.罐头热杀菌的工艺条件 罐头杀菌条件的表达方法: 罐头热杀菌过程中杀菌的工艺条件主要是温度, 时间和反压 力三项因素,在罐厂通常用“杀菌公式”的形式来表示,即把杀菌的温度,时间及所受用的 反压力排列成公式的形式。 4.杀菌操作的分类: ①常压杀菌:就是常压沸水温度杀菌,大多数用于果品类以及其他酸性食品。 ②加压杀菌: 就是在高压的条件下杀菌, 温度在 100℃以上, 主要用于低酸性食品杀菌。 加压杀菌的操作可以分为三个段来考虑: a.排气升温: 将杀菌釜内部温度升到杀菌温度, 即升温期。b.杀菌阶段:维持杀菌温度下达到要求的时间。c.消压降温。 采用水作为热传导介质的玻璃罐杀菌操作时, 在装罐的篮框未进入杀菌器前先将水 放进到杀菌器中至容积的一半左右, 水温尽量接近产品装罐的温度, 水温低会降低产品原始 温度;过高温度则会在加压之前影响罐盖的安全。 罐头篮框进入杀菌器后,注意水面要漫过最上层罐头 15cm 的位置。水面到杀菌器 盖的底部约 10cm 的空间以供压缩空气储留的位置。 5.杀菌器的类型,杀菌器的类型设计很多,大致大致分为下面几个类型: 1.常压杀菌器: (1)间歇式开口杀菌锅; (2)封闭式杀菌器(又分为间歇静止的和连续 回转自动装御操纵的) 。 2.加压杀菌器: (1)间歇式密封杀菌器:间歇静止操作; (2)连续式密封杀菌器:自动 装御和回转操作。 六、罐头的冷却 1.杀菌的罐头应立即冷却,如果冷却不够或拖延冷却时间会引起不良现象的发生:① 罐头内容物的色泽、风味、组织、结构受到破坏;②促进嗜热性微生物的生长;③加速罐头 腐蚀的反应:罐头杀菌后一般冷却到 38~43℃即可。因为冷却到过低温度时,罐头表面附 着的水珠不易蒸发干燥, 容易引起锈蚀, 冷却只要保留余温足以促进罐头表面水分的蒸发而 不致影响败坏即可,实际操作温度还要根据外界气候条件而定。 2.冷却的方法 ①加压冷却: 加压冷却也就是反压冷却。 杀菌结束的罐头必须在杀菌釜内维持一定压力 的情况下冷却,主要用于一些高温高压杀菌,特别是高压杀菌后容易变形损坏的罐头。 ②常压冷却: 常压冷却主要用于常压杀菌的罐头和部分高压杀菌的罐头。 罐头可在杀菌 釜内冷却,也可在冷却池中冷却,可以泡在流动的冷却水中冷却,也可采用喷淋冷却。 3.冷却时应注意的问题:冷却时金属罐头可直接进入冷水中冷却,而玻璃罐冷却时水 温要分阶段逐级降温,以避免破裂损失。冷却的速度越快,对罐内食品质量的影响越小,但 要保证罐藏容器不受破坏。罐头冷却所需要的时间随食品种类,罐头大小,杀菌温度,冷却 水温等因素而异。但无论采用什么方法,罐头都必须冷透,一般要求冷却到 40℃左右以不 烫手为止。此时罐头尚有一定的余热以蒸发罐头表面的水膜,防止罐头生锈。用水冷却罐头 时,要特别注意冷却用水的卫生,以免因冷却水质差而引起罐头腐败变质,一般要求冷却用

水必须符合用水标准。 七、成品的贴标包装:贴标中应注明营养成分,增加商品的竟争力。包装考虑商品的性 质特点,食品的生产、流通与消费的社会性,采用合适的包装材料与包装机械。 第四节 罐头的败坏及容器的腐蚀与锈蚀 一、常见罐头食品败坏现象及防止措施 (一)胀罐(即胖听) : ①物理性胀罐 (又称假胀):此类胀罐形成原因很多,如装量过满、顶隙过小(杀菌时内 容物膨胀引起) ;加压杀菌后,减压过快,冷却过快;排气温度不足或贮藏温度过高;高气 压地区产品移至低压环境等。 ②化学性胀罐(氢胀):也是一种胀罐,多发生在酸性食品罐头中,原因是由于罐头内壁 的铁皮及镀在铁皮上的锡与食品中的酸起作用,因此产生氢气积累在罐内,产生内压,使罐 头底盖外突。 ③细菌性胀罐:由于杀菌不彻底或罐盖密封不严微生物侵入而分解内容物,产生 H2、 N2、CO2、H2S 等气体,使内压升高所引起的。 (二)平盖酸败(平听) :变质的罐头外观正常,内容物由于细菌的活动变质,呈轻、 重不同的酸味,导致平盖酸败的微生物习惯上称为平酸菌。引起罐头平盖酸败的典型菌种: 嗜热脂肪芽孢杆菌(较耐热适宜生长温度 49—55℃ 、可在 pH=6.8—7.2 时良好生长) 、凝结 芽孢杆菌(耐热性较差适宜生长温度 33-45℃ 、可在 pH=4.5 以下的酸性罐头中良好生长) 。 (三)黑变或硫臭腐败:一般发生在低酸、蛋白质含量高,尤其是含硫蛋白质高的罐头 食品中,若食品污染有致黑梭状芽孢杆菌,则会将食品中的硫离子等离子游离出,与食品中 的金属离子结合生成硫化物(黑色、有臭味)这种现象称为黑变或硫臭腐败。 (四)发霉:罐头食品表面出现霉菌生长的现象称发霉,一般不常见。只有在容器裂漏 或罐内真空度过低时,才有可能在低水分及高浓度糖分的食品表面生长。 二、罐头食品容器的腐蚀与变色 (一)常见罐外壁腐蚀和变色现象、产生原因及防止方法:1、与氧气、水接触形成锈 斑;2、与二氧化碳、氯离子接触。 (二)罐内壁的腐蚀及变色:1、酸性均匀腐蚀;2、集中腐蚀;3、氧化圈;4、异常脱 锡腐蚀;5、罐壁局部性黑斑点腐蚀;6、硫化腐蚀。 第五节 罐头食品的质量检验及贮存 一、罐头食品的质量要求: (1)罐体完好; (2)罐头内容物具有正常的色、香、味形; (3)卫生指标符合国家标准。 二、罐头成品的检验 1.感观检验:容器密封完好,无泄漏、胖听现象存在。容器外表无锈蚀,内壁涂料无 脱落。内容物具有该品种果蔬类罐头食品的正常色泽、气味和滋味,汤汁清晰或稍有浑浊。 2.罐头的理化检查: (1)物理检验:总重、净重、固形物重、外观商标、密封性能、底 盖状态、真空度等。 (2)化学检验:包括气体成分、pH、灰分、蛋白质含量、可溶性固形 物浓度、糖水浓度、可滴定酸、食品添加剂、重金属含量等。 3.微生物检验:此项不仅是判定杀菌条件是否合理,也是了解是否仍有可能造成酸败的 微生物及其数量。为了可靠,取样要有代表性,且要有一定数量。 (二)打检法:该法是凭经验进行,精度不高,须与其它方法配合使用。 (三)保温试验:将罐头抽样,进行保温试验,检验好气性微生物是否存在。如存在, 则在保温期间会产生胖听。为了获得准确的数据,取样要有代表性。

三、罐头食品的贮存: (一)温度——应避免库温过高或过低及发生急剧变化。 (二)湿 度——库内相对湿度 20-75%为宜,最高不超过 80%。 第六节 几种果蔬罐头的工艺要求 糖水梨罐头的工艺流程:原料选择→洗涤→去皮→切分、去心→修正、护色→抽空→预 煮→装罐→排气密封→杀菌及冷却→成品。 糖水梨罐头的质量标准 (1)感官要求:①优级品:[色泽]果肉呈白色、黄色、浅黄色,色泽较一致;糖水澄 清透明,允许有极小量果肉碎屑;[滋味、气味] 具有该品种糖水梨罐头良好的风味,甜酸 适口,无异味;[组织形态] 组织软硬适度,食之无明显的细胞感觉;块形完整,允许有轻 微毛边;同一罐内果块大小均匀。②一级品:[色泽] 果肉色泽正常,允许 30%的果块轻微 变色(以块数计) ;糖水中允许有少量果肉碎屑; [滋味、气味] 具有该品种糖水梨罐头较 好的风味,甜酸适口,无异味; [组织形态] 组织软硬较适度;块形基本完整,过度修正、 轻微裂开的果块不超过总块数 20%,允许有轻微石细胞和毛边,同一罐内果块较均匀。③合 格品: [色泽] 果肉色泽基本正常,允许有变色果块存在,允许糖水中有果肉碎屑,但不浑 浊;[滋味、气味] 具有该品种糖水梨罐头尚好的风味,甜酸适口,无异味; [组织形态] 块 形尚完整,过度修整、裂口破损的果块不超过总块数的 30%允许有少量石细胞和毛边,同一 罐头内果块尚均匀。 (2)理化指标:糖水浓度——开罐时,按折光计,优级品和一级品为 14%~18%,合 格品为 12%~18%。 (3)卫生指标:重金属含量——糖水梨罐头的重金属含量。微生物指标——应符合罐 头食品商业无菌要求。 青豌豆罐头的加工工艺流程: 原料选择→剥壳分级→预煮漂洗→复选→装罐→排气密封 →杀菌冷却→保温处理。 青豌豆罐头的质量标准 (1) 感官要求: ①优级品: [色泽] 豆粒为青黄色或黄绿色, 允许汤汁略有混浊; [滋味、 气味] 具有青豌豆罐头应有的滋味既气味,无异味;[组织形态] 组织软硬适度,同一罐中豆 粒大小大致均匀,允许污斑豆、红花豆、虫害豆的总量不超过固形重(下同)的 1%,轻度 污斑豆不超过 4%,破片不超过 8%,黄色豆不超过 1.5%,外来植物性物质不超过 0.5%,但 以上五项的总量不超过 10%。②一级品:[色泽] 豆粒为青黄色或黄绿色,允许汤汁略有混 浊; [滋味、气味] 具有青豌豆罐头应有的滋味既气味,无异味; [组织形态] 组织软硬较 适度, 同一罐中豆粒大小较均匀, 允许污斑豆、 红花豆、 虫害豆的总量不超过固形重 (下同) 的 1%,轻度污斑豆不超过 5%,破片不超过 10%,黄色豆不超过 2%,外来植物性物质不超 过 0.5%,但以上五项的总量不超过 12%。③合格品: [色泽] 豆粒为青黄色或淡黄色,允许 汤汁混浊; [组织形态] 组织软硬尚适度, 同一罐中豆粒大小尚均匀, 允许污斑豆、 红花豆、 虫害豆的总量不超过固形重(下同)的 2%,轻度污斑豆不超过 6%,破片不超过 12%,黄色 豆不超过 3%,外来植物性物质不超过 0.5%,但以上五项的总量不超过 15%。 (2)理化指标:氯化钠含量:0.8%~1.5%。 (3)卫生指标:重金属含量:糖水梨罐头的重金属含量要求见表 5-3。微生物指标: 应符合罐头食品商业无菌要求。 常见问题分析与控制 (1)罐头胀罐的类型、原因以及预防措施:罐头底或盖不像正常情况下呈平坦状或向 内凹,而出现外凸的现象称为胀罐,也称胖听。根据底或盖外凸的程度,又可分为隐胀、轻 胀和硬胀三种情况。根据胀罐产生的原因又可分为三类,即物理性胀罐、化学性胀罐、细菌

性胀罐。预防措施装罐时,严格控制装罐量,并留顶隙;罐头排气要充分,使其密封后,罐 内形成较高的真空度;采用加压杀菌时,降压与降温速度不要太快。 (2)玻璃罐头杀菌冷却过程中的跳盖现象以及破损率高的原因和预防措施。 产生原因:罐头排气不足;罐头内真空度不够;杀菌时降温、降压速度快;罐头内容物 装得太多,顶隙太小;玻璃罐本身的质量差,尤其时耐温性差。 预防措施: 罐头排气要充分, 保证罐内的真空度; 杀菌冷却时, 降温降压速度不要太快, 进行常压冷却时,禁止冷水直接喷淋到罐体上;罐头内容物装的不能太多,保证留有一定的 空隙;定做玻璃罐时,必须保证玻璃罐具有一定的耐温性;利用回收的玻璃罐时,装罐前必 须认真检查罐头容器,剔除所有不合格的玻璃罐。 (3)绿色蔬菜罐头食品色泽变黄的原因与预防措施。 产生原因:叶绿素在酸性条件下很不稳定,即使采取了各种护色措施,也很难达到护绿 的效果;叶绿素具有光不稳定性,所以玻璃瓶装绿色蔬菜罐头经长期光照,也会导致变黄。 预防措施:调整绿色蔬菜罐头罐注液的 pH 至中性偏碱;采取适当的护绿措施,例如热 烫时添加少量锌盐;绿色蔬菜罐头最好选用不透光的包装容器。 (4)果蔬罐头加工过程中发生褐变现象的原因与预防措施。 产生原因:果蔬原料加工罐头时,原料处理不当,通常容易发生酶促褐变。 预防措施:采用热烫进行护色时,必须保证热烫处理的温度与时间;采用抽空处理进行 护色时,应彻底排净原料中的氧气,同时在抽空液中加入防止褐变的护色剂,可有效地提高 护色效果;果蔬原料进行前处理时,严禁与铁器接触。 (5)果蔬罐头固形物软烂与汁液混浊产生的原因与预防措施。 产生原因:果蔬原料成热度过高,原料进行热处理或杀菌的温度高,时间长;运销中的 急剧震荡、内容物的冻融、微生物对罐内食品的分解。 预防措施:选择成熟度适宜的原料,尤其是不能选择成熟度过高而质地较软的原料;热 处理要适度,特别是烫漂和杀菌处理,要求既起到烫漂和杀菌的目的,又不能使罐内果蔬软 烂; 原料在热烫处理期间, 可配合硬化处理; 避免成品罐头在贮运与销售过程中的急剧震荡、 冻融交替以及微生物的污染等。 第五章 果蔬的冷冻保藏 第一节 食品低温保藏的基本原理 一、低温对生化反应速度的影响 反应速率随温度的变化可用温度系数 Q10 表示:Q10= Kt10/Kt ,式中:Kt——温度 t 时 的反应速度;Kt10-温度为 10℃时的反应速度。 温度系数 Q10 表示温度每升高 10℃时反应速度所增加的倍数。低温保藏的目的是抑制 反应速度,所以温度系数越高,低温保藏的效果就越显著。 二、 低温对微生物的影响: 任何微生物都有一定正常生长和繁殖的温度范围。 温度越低, 它们的活动能力也越弱。温度下降,酶活性随之下降,物质代谢减缓,微生物的生长繁殖就 随之减慢。由于各种生化反应的温度系数不同,降温破坏了原来的协调一致性,影响微生物 的生活机能。 降温时, 微生物细胞内原生质粘度增加, 胶体吸水性下降, 蛋白质分散度改变, 还可能导致不可逆性蛋白质变性, 从而破坏正常代谢。 冷冻时介质中冰晶体的形成会促使细 胞内原生质或胶体脱水, 使溶质浓度增加促使蛋白质变性。 同时冰晶体的形成还会使细胞遭 受机械性破坏。 影响微生物低温致死的因素 1.温度:冰点以上——微生物仍然具有一定的生长繁殖能力,虽然只有部分能适应低温 的微生物和嗜冷菌逐渐增长,但最后也会导致食品变质。-8~-12℃,尤其-2~-5℃(冻结温

度) ,微生物的活动会受到抑制或几乎全部死亡。当温度急剧下降到 -20~-30℃时,所有生 化变化和胶体变性几乎完全处于停顿状态。 2.降温速度:冻结前,降温越快,微生物的死亡率越大。冻结时,缓冻将导致大量微生 物死亡,而速冻则相反。 3.结合水分和过冷状态:急速冷却时,如果水分能迅速转化成过冷状态,避免结晶形成 玻璃体, 就有可能避免因介质内水分结冰所遭受的破坏作用。 微生物细胞内原生质含有大量 结合水分时,介质极易进入过冷状态,不再形成冰晶体,有利于保持细胞内胶体稳定性。 4.介质:高水分和低 pH 值的介质会加速微生物的死亡,而糖、盐、蛋白质、胶体、脂 肪对微生物则有保护作用。 5.贮存期:低温贮藏时微生物一般随贮存期的增长而减少;但贮藏温度越低,减少量越 少,有时甚至没减少。贮藏初期微生物减少量最大,其后死亡率下降。 三、低温对酶的影响:低温可抑制酶的活性,但不使其钝化。故冻制品解冻后酶将重新 活跃,使食品变质。通常采用预煮,破坏酶活性,然后再冻制。 四、低温保藏食品的工艺要求 低温保藏按温度范围和食品状态分:冷却保藏(简称冷藏) :t=0—17℃,常用 4—8℃。 冻结冷藏(简称冻藏) :t=-15—-30℃,常用-18℃。半冻结冷藏:t=-15—0℃。 第二节 食品冷冻原理 一、冷冻过程:水的冻结由降温和结晶两个过程组成。水结晶包括两个过程:晶核的形 成和冰晶体的长大。 二、产品的冰点:果蔬食品的冰点常常低于 0℃。溶液的浓度越高,蒸汽压越低,则冰 点也越低。 三、结晶率与冰结晶最大生成带:结晶率——单位时间内水分冻结量,即单位时间内, 食品中的水分转化成冰晶的量占食品中水分含量的百分数。 ——食品的冰;——食品品温降至冰点以下的温度。 冰晶最大生成带:任何食品在-1—5℃的温度范围内结晶率最大。 四、冻结速度与冰晶的分布 (一)冻结速度及其影响因素 冻结速度有两种不同的表达方式:1.界面位移速度;2.冰晶体形成速度。 区别速冻与缓冻的方法: (1)通过冰晶体最大生成带的时间。 (2)1h 内使 5-20cm 厚的 包装食品由 0℃达 5℃,其冰晶大小<70μ m,速冻。 (3)对大多数食品来说,没小时冻结层 界面位移 1.27cm 以上,速冻。 (4)5cm 厚包装食品在多板式速冻器内双面冻结,终温-18℃ 以下时,冻结面移至中心时间≤2h,则为速冻。 (二)速冻食品的质量总是高于缓冻食品:速冻形成的冰晶体颗粒小,对细胞的破坏性 也比较小;冻结时间短,允许盐分扩散和分离出水分以形成纯冰的时间也缩短;将食品温度 迅速降低到微生物生长活动温度以下,能及时阻止冻结时食品的分解;速冻时,浓缩的溶质 和食品组织、胶体以及各种成分相互接触的时间也显著缩短。 五、食品冻结的冷耗量:冷耗量 Q=(Q1+Q2+Q3+Q 门(人员进出)+ Q 灯光及其他电器 + Q 货架和包装+Q 生化热和其它)×安全系数 冻结前食品冷却时的放热量: Q1=C0 (T 初-T 冻) , C0—温度高于冻结点时的比热 (KJ/Kg, K) 。 冻结时形成冰晶体的放热量:Q2= Wω γ 冰 ,W—食品中的水分含量(Kg/Kg);ω —最 终冻结食品温度时水分冻结量(Kg/Kg) ;γ 冰—水分形成冰晶体时放出的潜热(KJ/Kg)。

冻结食品降温时的放热量: Q3=Ci (T 冻-T 终) , Ci—温度高于冻结点时的比热(KJ/Kg,K)。 食品冻结的冷耗量就是冻结过程中食品在其降温范围内所放出的热量。 冻结过程食品的 放热量区分为三个部分:①冻结前食品冷却时的放热量;②冻结时形成冰晶体的放热量;③ 冻结食品降温时的放热量。 第三节 冷冻对果蔬品质的影响 1.冻结对食品物理性质的影响: 比热下降、 导热系数增加、 热传导系数增加、 体积增大。 2.冻结对食品组织状态的影响:冻结对食品内溶质重新分布的影响、浓缩的危害性、冰 晶体对食品的机械损伤、冷耗及干耗、变色、解冻时的液汁损失。 第四节 速冻的方法和设备 一、鼓风冻结法:即空气冻结法,它主要是利用低温和空气高速流动,促使食品快速散 热,以达到迅速冻结的目的。常用的设备:隧道式鼓风冷冻机、连续式流化床速冻设备等。 二、间接接触冻结法:用制冷剂或低温介质(如盐水)冷却的金属板和食品密切接触, 使食品冻结。常用的设备:多板式速冻设备,有间歇式、半自动和全自动生产设备。 三、 直接接触冻结法: 一种散态或包装食品与低温介质或超低温制冷剂直接接触进行冻 结的方法。 常用的介质可分为二类:低温介质——氯化钠、甘油、盐溶液。超低温介质——液 氮、CO2(干冰) 、高纯度食用级氟利昂。 第五节 速冻产品的冻藏 一、食品在冻藏中品质的变化 (一)物理变化:1.干缩——表现为食品组织的萎缩、软化。2.重结晶——在冻藏 时,库温波动,引起冰晶的熔化,随温度下降,冰晶又长大,使晶体重新分布,食品品质劣 变。 3.气味转移——冻藏中, 食品的易挥发物质仍在挥发, 如果同一间库房内有不同的产品, 则会互相串味,影响风味。 (二)化学变化:1.生物化学变化。2.化学反应(如酸败、酶促褐变、非酶褐变) 。 (三)微生物变化:霉变。 二、防止措施:1、贮藏工艺条件应适当:T<-18℃,尤其是运输、销售过程中 Vair<3m/s φ >95%。2、冻藏库冷排管面积大小及分布。3、堆放方式、减少温度波动、在一批货物取 出以后要灭虫、灭鼠。4、库内空气要清洁,用 O3 消毒、库内定期用 SO2 或其它杀菌剂灭 菌。 三、辅助措施:1.包装:保鲜的包装要注意不可抑制食品的正常呼吸作用。2.上冰衣: 可防止干缩、气味转移,减少制品的氧化。 第六节 速冻制品的解冻与使用 一、冻制品的解冻:食品内冰晶体状态的水分转化成液态,同时恢复到食品原有状态和 特性的工艺过程。 影响解冻的因素:1、食品本身有机物质的特性;2、冻结和冻藏的方法和条件;3、冻 藏期;4、解冻速度、解冻温度。 解冻方法: (以提供热量的方式分)①预先加热到较高温度的外界介质向食品表面传递 热量,而后热量再从食品表面逐渐向食品中心传递——热传导、对流。②高频或微波场中食 品内部各个部位上同时受热。

第七节 果蔬速冻工艺 一、原料准备:原料的选择→原料的预处理→原料的热烫处理 二、防变色措施:蔬菜产品——采用热烫处理方法即可。对于果品通常的保护方法有: (1)去皮、切分后的果品浸于 SO2、或 Na2SO3 溶液 2-5min 即可抑制褐变。 (2)利用柠檬 酸溶液护色(3)VC 是应用于果品冷冻防止酶氧化的添加剂。 三、包装,常用的包装容器的材料和形状:1.金属罐;2.纸筒;3.复合材料罐;4.塑料薄 膜袋。 第八节 果蔬速冻实例 一、速冻桃:选果→预处理→酸浸→装盒→速冻(-25℃)→冻藏(-18℃) 二、速冻蚕豆:选原料→剥壳、分级→清洗、烫漂→甘油处理→装盒→速冻→冻藏 三、速冻青豌豆 四、速冻蘑菇 第六章 果品蔬菜的糖制 第一节 果蔬糖制品的分类 南方以湿态制品为主,称蜜饯,北方则以干态制品居上,称果脯。 1.按加工区域和产品形成的不同风格可分为:京式、广式、闽式和苏式四大体系。 (1) 京式蜜饯:也称北京果脯,即北蜜的代表,起源于北京地区。(2)广式蜜饯:起源于广州、 汕头、潮州一带。(3)闽式蜜饯:起源于厦门、泉州、福州一带。(4)苏式蜜饯:起源于苏州、 上海、无锡一带。 2.按原料来源不同可分为:(1) 果品类:桃、李、杏、山楂、苹果等; (2) 蔬菜类: 冬瓜、萝卜、姜等; (3) 花卉类:玫瑰花、桂花等; (4) 食用菌:蘑菇、草菇等; (5) 药 材类:首乌、山药。 3.从制品的最终含糖量来分:以含糖量 55%为界把果脯蜜饯分为高糖和低糖两大类:(1) 高糖果脯蜜饯——形态饱满,半透明状,柔韧浓甜。(2)低糖果脯蜜饯——表面明显皱缩, 甜咸酸各味混为一体,食用时其风味依次释放,发展潜力大,适于人们健康生活和特殊人群 (肥胖、糖尿病人)的需要。 第二节 果蔬糖制的基本原理 一、食糖的种类: 1.蔗糖——具体又包括白砂糖、赤砂糖、冰糖等,以 99%以上的白砂糖为宜。 2.饴糖(麦芽糖浆)——一般用糯米或梗米加麦芽制成,主要成分为麦芽糖(50%左右)和糊 精(10-20%)。可代替部分白砂糖,起到防止晶析的作用。甜度为砂糖的 50-80%。 3.淀粉糖浆——又称液体葡萄糖、糖稀,淀粉加酸或酶水解而成,主要成分为葡萄糖、 糊精、多糖和少部分麦芽糖,也可起到防止晶析的作用。甜度为砂糖的 50-80%。 4.果脯糖浆——甜度为砂糖的 80-100%。 5.蜂蜜——65-70%是果糖和葡萄糖,甜度与蔗糖相近,但成本较高。 二、食糖的保藏作用 (一)产生高渗透压:高浓度的糖液会形成较高的渗透压,微生物由于在高渗环境 下会发生生理干燥直至质壁分离。 (二)降低水分活性:高浓度的糖液使水分活度大大降低,可被微生物利用的水分大为 减少。 (三)抗氧化作用:因氧在糖液中的溶解度小于纯水的溶解度,并随糖液浓度的增高而

降低,从而有利于制品的色泽、风味及 Vc 的保存,并抑制好氧微生物的活动。 三、糖在加工中的性质: (一)糖的溶解度与晶析(过饱和现象) ; (二)蔗糖的转化 (三)糖的吸湿性; (四)糖的甜度; (五)糖的沸点; (六)糖的粘度(粘稠度)。 四、果胶的凝胶特性 (一)高甲氧基果胶的凝胶,影响凝胶形成的主要因素:(1) pH 值; (2)糖液的浓度;(3) 果胶含量; (4)温度。 (二)低甲氧基果胶的胶凝, 影响低甲氧基果胶的胶凝的主要因素: (1)金属离子的浓度; (2)pH 值; (3)温度。 第三节 果酱类的加工工艺 一、原料及辅料——(一)原料的要求:含果胶及酸量均丰富、芳香味浓、成熟度适宜 (8-9 成) 。 (二)辅料:糖、酸、果胶、琼脂、防腐剂。 (三)投料顺序:先软化果肉 10— 20min,然后分批加入浓糖液,待接近浓缩终点时,依次加果胶或琼脂液,淀粉糖浆、苯甲 酸钠、柠檬酸,出锅前加入香料。 二、果酱加工的一般工艺:原料选择→处理→加热软化→打浆、筛滤→加热浓缩→装罐 →密封→杀菌冷却 三、 果冻的生产: 原料→处理→加热软化→果汁抽出→澄清→加糖→浓缩→装罐→密封 →杀菌冷却 四、马茉兰的生产:柑橘→处理→配料→浓缩→装罐密封→杀菌冷却 五、果酱加工中有关的质量问题 1、返砂:由于转化糖含量较低造成,加柠檬酸以使蔗糖部分转化,或者用 20%淀粉糖 浆代替(防止措施) 。 2、变色:一般由金属离子或氧化引起,也有因焦糖化引起褐变。 3、物理性胀罐:装料过多,排气不足,装罐时料温过低所致。 4、汁液分离:即果酱分层、析水。 5、发霉:原料霉烂严重,加工操作不当,瓶口污染,密封不严,冷却水浸入所致。 第四节 果脯蜜饯的加工工艺 一、果脯蜜饯的一般加工工艺 原料选择→去皮→切分→硬化处理→漂洗→预煮→加糖→煮制→烘干→果脯 原料选择→去皮→切分→硬化处理→漂洗→预煮→加糖→煮制→装罐密封→杀菌→蜜 饯 (一)原料预处理:(1)选择、清洗、去皮和切分;(2)硬化处理;(3)硫化处理;(4)染色; (5)果坯腌制。 (二)加糖煮制: (1)蜜饯生产中常用糖的种类:白砂糖、饴糖、淀粉糖浆、果葡糖浆 及蜂蜜。(2)煮制方法:常压煮制(一次煮成法、多次煮成法) 、真空煮制。 (三)烘烤与上糖衣:(1)将果实从浸渍的糖液中捞出,沥干糖液,铺散在竹箅或烘盘 中,送入 50~60℃的烘房内烘干。(2)上糖衣用的过饱和溶液常以三份砂糖、一份淀粉糖浆 和二份水配合而成。 (四)整理与包装:蜜饯包装以防潮防霉为主。 二、果脯蜜饯加工中的品质控制 1.返砂和流汤: 返砂的原因主要是制品中蔗糖含量过高而转化糖不足引起的。 相反, 如制品中转化糖含量过高,在高潮湿和高温季节就容易吸潮而形成流汤现象。 2.煮烂和皱缩:采用成熟度适当的果实为原料是保证质量的前提。此外,将经过前

处理的果实,不立即用浓糖液煮制,先放入煮沸的清水或 1%的食盐溶液中热烫数分钟,再 按工艺煮制;或在煮制前用氯化钙溶液浸泡果实,也有一定效果。 3.成品褐变:褐变原因——1.热烫不足,反而促进褐变;2.糖+AA→黑蛋白(糖煮时) ; 3.干燥时通风不良,温度过高、时间长也会加速褐变。 第五节 果蔬糖制品的贮存 果蔬制品的贮藏温度一般为 12~15℃为宜,避免过低引起蔗糖结晶;湿度不宜过大,一 般在 70%左右, 以免吸湿回潮, 过干则会失水。 抑制品的变色常选用维生素 C。 另外, 果酱、 湿态蜜饯采用金属罐保存时,要尽量采用涂料铁罐,罐盖也同样如此,以免金属变色和容器 腐蚀。 第七章 蔬菜的腌制 第一节 蔬菜腌制品的分类 一、酱渍菜类;二、糖醋渍菜;三、虾油渍菜类;四、糟渍菜类;五、糠渍菜类;六、 腌菜类。 第二节 蔬菜腌制的基本原理 一、蔬菜腌制中的生物化学变化: (一) 食盐的渗透作用——食盐水有很高的渗透压。 植物组织细胞膜具有一定的可渗透 性,其强弱与(1)细胞内外渗透压差值大小有关; (2)细胞是否存活有关。 (二)微生物的发酵作用 1.正常的发酵作用——(1)乳酸发酵作用:a.正型乳酸发酵;b.异型乳酸发酵。 (2)酒 精发酵作用。 (3)醋酸发酵作用。 蔬菜腌制过程中, 微生物的发酵作用主要是乳酸发酵, 其次是酒精发酵和醋酸发酵。 2.有害的发酵作用及腐败作用: (1)丁酸发酵; (2)不良的乳酸发酵; (3)细菌的腐败 作用; (4)有害的酵母作用; (5)起旋生霉腐败。 (三)蛋白质的分解作用:蛋白质→多肽、缩氨酸→氨基酸 1、鲜味的形成:主要是由氨基酸与食盐作用生成的谷氨酸钠 2、香气的形成:酯化反应、氨基酸转化、缩合反应、外来香气 3、色泽的变化:酶促褐变、非酶褐变、叶绿素的变化、外来色泽 (四)脆度变化:1.细胞的膨压。2.细胞中果胶的成分。 二、影响腌制时生化变化的因素:1.食盐的浓度;2.PH 值;3.原料组织及化学成分;4. 气体;5.成分;6.温度。 第三节 泡酸菜类的制作 泡菜加工工艺 原料处理:如原料体积过大,要进行切分。 盐水配制:取硬度较高之水使用可更好地保持脆度。也可适度加入保脆剂。盐水含盐 6%~8%,另可加入 2.5%白酒、2.5%黄酒、1%甜醪糟、2%红糖及 3%干红辣椒。亦可加 入其他香料,以使制品具备更诱人的风味。 入坛泡制:原料入坛泡制后,应注意坛口的密封性。 泡菜成熟:20~25℃下 2~3d 即可完成,冬天需较长的时间。 第四节 咸菜类的制作

四川榨菜的生产工艺: 搭架原料的选择剥划、 穿串晾架下架腌制修剪挑筋和整形分级淘 洗拌了装坛存放后熟及清口 浙江及上海榨菜的生产工艺: 青菜头收购剥菜腌制脱水修剪挑筋分级整形淘洗上榨拌料 装坛覆口封口捆绳、装壳 第五节 酱菜类的制作 一、制酱;二、盐腌;三、酱渍。 第八章 果蔬干藏 第一节 干藏原理 一、果蔬中水分状态及性质 (1)自由水(游离水):在果蔬中占大部分,存在于果蔬组织的细胞中,可溶性物质溶 解于其中,容易蒸发、结冰而造成食品加工、贮藏中的损失。 (2)结合水:是果蔬内与大分子物质相结合的一部分水分,常与蛋白质、多糖类、胶 体等大分子以氢键的形式相互结合。不仅不蒸发,就是人工排除也比较困难。只有在较高的 温度(105℃)和较低的冷冻温度下方可分离。 水分活度(Aw) :食品在密闭容器内测得的蒸汽压(p)与同温下测得的纯水蒸汽压(p0)之 比。Aw 值的范围在 0~1 之间。Aw 值反映了水分与食品结合的强弱及被微生物利用的有效 性。各种微生物的生长发育有其最适的 Aw 值,一般而言细菌生长的 Aw 下限为 0.94,酵母 菌为 0.88,霉菌为 0.8。 Aw 值降至 0.7 以下,除嗜盐菌﹑耐干燥霉菌等特殊菌群外,大多 数微生物不能生长发育。 将食品中的水分活度(Aw)降到一定程度,使食品能在一定的保质期内不受微生物作 用而腐败,同时能维持一定的质构不变化,即控制生化反应及其它反应。 二、干制对微生物的影响:制干对微生物的活动有抑制作用,但并非是杀灭微生物。由 于某些食品水活性在 0.70-0.73(含水量约 16﹪)曲霉和青霉即可生长,因此干制食品的防霉 Aw 值要达到 0.64 以下(含水量 12﹪~14﹪以下)才较为安全。 三、干制对酶活性的影响:水分减少,酶活性减低,但酶和基质的浓度增高,两者之间 反应速度增高,但只有当制品中水分含量少到 1%以下,酶活性才几乎完全消失,所以在干 制时有必要先进行酶钝化处理。 四、对果蔬干制的基本要求:品质好(原料品质好、加工品质好) ;耐贮藏(贮藏室工 艺条件、包装条件) 。目前,干制后的食品水分一般总在 3%-5%之间。 第二节 果蔬干制的基本原理 一、对湿热转移有影响的因素 1、原料的性状:由于原料种类、品种、成熟期、比表面积、是否经过预处理、干制时 装载量、高度等不同都回影响干制的过程。 (1)成分; (2)比表面积; (3)预处理; (4)装 载高度与装载量。 2、干燥介质状态:对于热空气,需要确定的参数主要有: (1)温度; (2)湿度; (3) 干燥速度。 3、热空气与物料接触方式、干燥形式、结构等。 二、食品干制个过程的特性 食品干燥过程分为三个阶段:食品初期加热阶段;第一干燥阶段(恒率干燥阶段) ;第 二干燥阶段(降率干燥阶段) 。 三、干制时潮湿物料的湿热传递

(一)给湿过程:物料表面水分的蒸发、热传递、水转移即湿热转移。1.食品干燥过程 中水分的变化。2.给湿过程——物料表面水分的蒸发。给湿过程中的 V 恒主要决定于空气的 参变数、物料的形状、面积等。给湿过程的条件:内部水分源源不断输送到物料表面。这又 取决于导湿过程。 (二)导湿过程——物料内部水分的扩散作用 导湿性:通常物料内水分总是从高水分向低水分处扩散。对流干燥时,物料中心湿 含量比外表面高,形成湿含量差。干燥时,外表面水分蒸发掉后,从邻层得到补充,所以在 食品断面形成水分梯度。由于水分梯度的出现,使物料中心水分沿法线向表面扩散,这一现 象称为导湿现象。 导湿温性:由于水分的转移,同时由于热空气的加热,使物料从表到内部产生一个 温度梯度,而温度对液流和气体推动总是由高温向低温,使水分由表面向中心转移,与导湿 性刚好相反,降低了食品的干燥速率,这种现象称导湿温性。 四、 合理选用食品干制工艺条件的途径: 食品干制工艺条件主要由干制过程中控制 干燥速率、物料临界水分和干制食品品质的主要参变数组成。 第三节 干制过程中食品的主要变化 一、食品发生的物理变化 1、干缩:即细胞脱水,失去弹性时出现的一种收缩变化。 2、干裂、孔隙:干制品表面并不凸凹,内部出现裂纹及孔隙。 3、热塑性:常常是多糖、高糖物质发生。 二、食品发生的化学变化 1、 营养成分的变化——每单位重量干制食品中蛋白质、 脂肪和碳水化合物的含量 大于新鲜食品。 高温长时间的脱水干燥导致糖分损耗;高温加热碳水化合物含量较高的食品极易焦化; 缓慢晒干过程中初期的呼吸作用也会导致糖分分解; 还原糖还会和氨基酸反应而产生褐变; 高温脱水时脂肪氧化就比低温时严重得多;干燥过程会造成维生素损失。 2、 食品颜色的变化: 新鲜食品的色泽一般都比较鲜艳。 干燥会改变其物理和化学性质, 使食品反射、散射、吸收和传递可见光的能力发生变化,从而改变了食品的色泽。如: (1) 湿热条件下叶绿素将失去一部分镁原子而转化成脱镁叶绿素, 呈橄榄绿, 不再呈草绿色。 (2) 类胡萝卜素、 花青素也会因干燥处理有所破坏。 (3) 硫处理会促使花青素褪色, 应加以重视。 酶或非酶褐变反应是促使干燥品褐变的原因。为此干燥前需进行酶钝化处理以防止变色。 3、食品风味的变化:食品失去挥发性风味成分。 解决的有效办法是:从干燥设备中回收或冷凝外逸的蒸汽,再加回到干制食品中,以便 尽可能保存它的原有风味。 可从其它来源取得香精或风味制剂再补充到干制品中, 或干燥前 在某些液态食品中添加树胶和其它包埋物质。 第四节 食品干制的方法及适应性 一、晒干和风干 晒干——指利用太阳光的辐射能进行干燥的过程。 风干——指利用湿物料的平衡水蒸气压与空气中的水蒸气压差进行脱水干燥的过 程。 晒干过程常包含风干的作用,是常见的自然干燥方法。晒干、风干 方法可用于固 态食品物料(如果蔬、鱼、肉等)的干燥,尤其适于以湿润水分为主的物料(如粮谷类等) 干燥,炎热干燥和通风良好的气候环境条件最适宜于晒干。

二、空气对流干燥:空气对流干燥是最常见的食品干燥方法。 A.热空气是热的载体,也是湿气的载体。而空气则有自然或强制对流循环,在不同 条件下环绕湿物料进行干燥。B.空气对流干燥一般在常压下进行,有间歇式(分批)和连续 式。C.被干燥的 湿物料可以是固体、膏状物料及液体。 三、滚筒干燥:滚筒干燥是将物料在缓慢转动和不断加热(用蒸汽加热)的滚筒表面上 形成薄膜,滚筒转动(一周)过程便完成干燥过程。 A.滚筒干燥可用于液态、浆状或泥浆状食品物料的干燥;但不适于热塑性食品物 料(如果汁类)干燥。 B.滚筒干燥常用蒸汽作为加热源,对于一般的物料,每 m2 物料接触面上的平均 干燥速度为 10~20 kg·hr-1。 C.经过滚筒转动一周的干燥物料,其干物质可从 3~30%增加到 90~98%,干燥 时间仅需 2 秒到几分钟。 D.根据进料的方式,滚筒干燥设备有浸泡进料、滚筒进料和顶部进料;根据干燥 压力有真空及常压滚筒干燥;也有单滚筒、双滚筒式或装滚筒等干燥设备。 四、真空干燥:真空干燥是指在低气压条件下进行的干燥。 A.真空干燥常在较低温度下进行, 因此有利于减少热对热敏性成分的破坏和热物理 化学反应的发生,制品有优良品质,但真空干燥成本常较高。 B.采用真空干燥设备一般可制成不同膨化度的干制品。 C. 真空干燥过程食品物料的温度和干燥速度取决于真空度, 物料状态及受热程度。 D.干燥过程热量常靠传导或辐射向食品传递,也有用热气体或微波作为热源。 五、冷冻干燥(升华干燥) :冷冻干燥又称升华干燥,是指干燥时物料的水分直接由冰 晶体蒸发成水蒸气的干燥过程。 冷冻干燥是目前食品干燥方法中干燥过程物料温度最低的干 燥, 用于果蔬、 蛋类、 速溶咖啡和茶、 低脂肉类及制品、 香料及有生物活性的食品物料干燥。 冷冻干燥时,被干燥的物料首先要进行预冻(冻结) ,然后在高真空状态下进行升华干燥。 干燥方法的选择原则: 1.根据被干燥食品物料的性质,如物料的状态以及它的分散性、粘附性能、湿态与干态 的热敏性(软化点、熔点、分解温度、升华温度、着火点等) 、粘性、表面张力、含湿量、 物料与水分的结合状态等以及其在干燥过程的主要变化。 2.干燥制品的品质要求(热敏感成分的保护要求,风味物质的挥发程度等) 。 3.干燥成本(设备投资,能耗及干燥过程的物耗与劳力消耗等) 。 综合上述条件,选择最佳的干燥工艺条件,应在耗热、耗能最少情况下获得最好的 产品质量,达到经济性与优良的食品品质。 第五节 干制前的必要处理 原料预处理的必要性: 干燥能提高食品的保藏性, 但也会引起褐变、 变色、 褪色、 异味、 异嗅及组织上的变化。如苹果和马铃薯,在切口处很快就变色,许多叶菜在日晒干燥时就变 黄,香蕉和桃去皮后很快就褐变等现象,均是由于其本身所含的酶作用所致,所以,要防止 这些变化,在干燥前就必须进行适当的预处理。 1. 热烫——加热可使酶失活,故蔬菜类食品在干燥前必须在热水中短时间热烫一下。 热烫具有操作简便,可均匀加热及可在热水中加入食盐、CaCl2、聚磷酸盐等品质稳定剂或 糖、味精等调味剂的优点,但也存在水溶性成分溶出过多的缺点。 2. 硫熏、亚硫酸处理——为防止柿子、苹果、杏等在干燥和保藏中发生变质,可 将其放在密闭室中,点燃适量硫黄,形成 SO2 气体来熏,SO2 能浸入果子内部,溶于水成为 亚硫酸,一来作为强还原剂阻止酶的作用,二来具有漂白杀菌作用,还可抑制非酶褐变,三

来它可杀死果实的细胞,使水分容易移动而加快干燥速度。 三、浸碱——蜡质较多时,可用碱去除蜡质,改变通透性, 常用的碱有:氢氧化钠、 碳酸钠、碳酸氢钠,浓度为 0.25-1%。处理后多余的碱应该去除。 第六节 干制品的包装及贮藏 一、包装前干制品的处理 1.均湿处理:由于干燥过程不同批次产品所含水分并不完全一致,而且其水分含量在 内部并不均匀分布,因此常需经均湿处理,也有称回软。 2.分级除杂:包装前需按产品要求进行分级处理,如采用振动筛等分级设备进行筛选 分级,以提高产品质量档次。 3.除虫处理:方法——熏蒸剂熏蒸(甲基溴) 、热处理(75-80℃) 。 4.速化复水处理:目的是加速低水分果干复水速度。方法:压片法、刺空法。 5.干制品的压块:蔬菜干制后,体积膨胀,容积很大,不利运 输,所以一般需 压缩。 二、包装:包装对环境的要求——低温(20-25℃) 、干燥、清洁、通风良好、最好能进 行气调并控制相对湿度在 30%以下,避免受灰尘污染,吸潮和害虫侵入。 包装材料的要求——金属罐、 玻璃罐及铝箔真空袋是包装干制品较为理想的容器。 也可 采用真空包装或充入惰性气体包装。 三、贮藏 1.干制品在贮藏期水分与易发生的品质变化。 (1) 褐变反应加剧; (2) 芳香物分解; (3) 脂肪氧化; (4)蛋白质变性; (5)虫卵、微生物繁殖。 2.具体贮藏条件:温度为 0~2℃为最好,干制品ψ <6%,空气ψ <65%。如果采用不 透光材料包装,则还许避光。此外还应、防虫、防鼠。 第七节 干制品的水分、干燥比和复水比 一、 干制品的水分、 蒸发量和干燥比: 干制品的耐贮性主要取决于干制后它的水分含量。 各种食品成分、性质不同,对于干制程度的要求不一样。干燥比:就是干制前原料重量和干 制品重量的比值。 二、 干制品的复原性和复水性: 许多干燥品一般都要经复水 (重新吸回水分, 恢复原状) 后才食用。 干制品复水后恢复原来新鲜状态的程度是衡量干制品品质的重要指标。 干制品的 复水性:就是新鲜食品干制后能重新吸收水分的程度。 干制品的复原性:就是干制品重新吸收水分后,在重量、大小和形状、质地、颜色、风 味、成分、结构及其他可见因素等各方面恢复原来新鲜状态的程度。


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