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地铁工程施工作业指导书


中铁五局南昌轨道交通 1 号线五标项目部标准化管理体系文件之四—————地铁工程施工作业指导书


第一篇



概述 · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · 1 施工准备工作作业指导书 · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · 1

一、交通疏解作业指导书 · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · 1 二、人行天桥施工作业指导书 · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · 4 三、管线迁改作业指导书 · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · 9 四、钢便桥施工作业指导书 · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · 12 五、中山桥拆除施工作业指导书 · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · 14 第二篇 车站基坑围护结构作业指导书 · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · 17

一、地下连续墙施工作业指导书 · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · 17 二、地下连续墙钢筋加工与吊装作业指导书 · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · 32 三、三轴搅拌桩施工作业指导书 · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · 35 四、高压旋喷施工作业指导书 · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · 44 五、袖阀管注浆施工作业指导书 · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · 52 第三篇 车站明挖法施工作业指导书 · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · 55

一、基坑开挖作业指导书 · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · 55 二、监控量测作业指导书 · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · 61 三、抗拔桩施工作业指导书(钻孔灌注桩) · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · 70 四、综合接地施工作业指导书 · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · 81 五、防水施工作业指导书 · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · 86 六、车站主体结构施工作业指导书 · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · 93 第四篇 盾构法施工作业指导书· · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · 110

一、龙门吊安装作业指导书 · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · 110 二、盾构始发作业指导书 · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · 120 三、盾构掘进作业指导书 · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · 132 四、盾构到达、过站及拆卸吊出作业指导书 · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · 145 五、盾构洞门施工作业指导书 · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · 152 六、联络通道及废水泵房施工作业指导书 · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · 155

中铁五局南昌轨道交通 1 号线五标项目部标准化管理体系文件之四—————地铁工程施工作业指导书





一、为提高公司地铁项目施工技术管理水平,规范地铁项目技术管理工作,并有效控制 地铁工程项目施工技术过程,防止各类事件、事故的发生,提升企业竞争力与效益,特制定 《中铁五局南昌轨道交通 1 号线土建 5 标项目部标准化管理体系文件之四——工程技术管 理》 。 二、 《中铁五局南昌轨道交通 1 号线土建 5 标项目部标准化管理体系文件之四——地铁工 程施工作业指导书》针对南昌地铁施工各施工作业进行了指导说明,特别是针对南昌地铁交 通疏解方案、人行天桥施工方案等做出了阐述,希望能在公司以后的地铁施工领域中起到举 一反三,抛砖引玉的作用,其中如有遗漏或不妥之处敬请见谅。

中铁五局南昌轨道交通 1 号线 5 标项目部标准化管理体系文件之五--------------------施工工序作业指导书

第一篇
一、交通疏解作业指导书 1、适用范围

施工准备工作作业指导书

本作业指导书适用于南昌轨道交通 1 号线土建 5 标项目部八一广场站交通疏解。 (以八一 广场站为例) 2、交通疏解原则 (1) 、保证施工安全及交通安全的原则; (2) 、尽量保证道路畅通的原则; (3) 、坚持公交优先的原则,合理引导市民出行; (4) 、节约资源和可持续发展的原则; (5) 、符合性原则,满足建设工期和工程质量标准; (6) 、施工安全、环境保护、水土保持和地质灾害防治等要求; (7) 、科学、经济、合理的原则,树立系统工程的理念,统筹分配工期,做好专业衔接, 合理安排施工顺序,组织均衡,连续生产,管理目标明确,指标量化,措施具体,针对性强; (8) 、尽可能采取成熟的技术施工,把地铁施工期间对八一广场、八一大道等周边道路 交通的影响降到最低,构造和谐社会。 3、交通疏解方法 (1) 、原有道路状况 八一大道路原行为双向十车道,道路宽度为 37.6m。 (2) 、交通疏解方法 八一广场站交通疏解共分二期进行: ①第一期交通疏解 第一期围挡封闭八一广场站东端头部分及西侧新华书店面积,围挡总面积占地14514平 米,占用时间8个月;主要进行绿化及管线改迁,一号线西端地下连续墙及八一大道新华书店 前钢便桥施工。 交通疏解方案: 改八一广场路段为单向环岛形式,八一大道为单向 5 车道,行驶车辆由北往南行驶,两 条人行、非机动车道。由南往北行驶的车辆从孺子东路绕广场经广场南路、广场北路、中山 东路行驶进入八一大道。中山东路右拐驶入八一大道车道由 2 车道改为 4 车道,八一大道右 拐驶入孺子东路车道由 2 车道改为 4 车道,广场东路改单行为双行。并在广场及周边图示处 共设置五座人行天桥。 ②第二期交通疏解 第二期交通疏解是为施工一号线围护结构与主体结构及二号线地下连续墙,占用第一期 围挡面积及八一广场站 2 号线部分场地及道路,占地总面积 20773 平米。占地时间 12 个月。 本期交通疏解主要利用一期施工完成的钢便桥进行实施,改八一广场路段为单向环岛形 式,八一大道为单向 5 车道,行驶车辆由北往南行驶,两条人行、非机动车道。由南往北行 驶的车辆从孺子东路绕广场经广场南路、广场北路、中山东路行驶进入八一大道。中山东路 右拐驶入八一大道车道由 2 车道改为 4 车道, 八一大道右拐驶入孺子东路车道由 2 车道改为 4
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车道,广场东路改单行为双行。 4、交通疏解保证措施 (1) 、施工时积极与当地各级行政及公安交警部门合作,在施工总平面布置和交通组织 示意图规定位置与本工程各通道入口处设置标志牌,指示人行及车辆通行,各通道入口处夜 间设置警示灯;在站点周围的主要路口处利用原有的分道标志设置地铁施工提示标志(详细 布置见交通指示牌平面布置图) 。 (2) 、在施工范围内与车行道之间用施工护拦分隔,同时用隔离护栏将车道与施工围挡 区域形成缓冲区域,防止车辆及非施工人员进入施工场地,在施工护拦及施工区前来车方向 前设置警示灯,以策安全; (3) 、设多名专职维持交通人员,在施工期间值班,配合交警工作,指挥附近车辆和行 人通行,保证主干道交通顺畅; (4) 、施工材料及机械停放一律在施工范围内,不准占用行车通道; (5) 、机械进退场尽量选择行车较少的时段,避免造成交通阻塞; (6) 、在工地施工通道口设置洗车槽,并配置高压水枪,施工车辆进出施工现场必须清 洗轮胎,避免将工地的泥沙带出马路;每天派专人清扫施工现场和附近的道路,并且对现场 的机动车道洒水。 5、安全施工措施 (1) 、施工期间,施工场地采用围挡全封闭施工。 (2) 、为保证机动车道与非机动车道有序交通次序、非机动车及行人人身安全,将机动 车道与非机动车道用隔离护栏进行分隔。 (3) 、道路中线利用原有隔离护栏进行分隔,保证双向车道互不干扰。 (4) 、在进入围档区域入口设置太阳能黄闪灯。 (5) 、在变更车道路段设置中心隔离护栏和机非隔离护栏。 (6) 、在进入施工路段出入口设置大型提示减速慢行标志。 (7) 、在围档及护栏上设置线形诱导标志。 (8) 、施工场地设置交通疏导员,人数满足要求,保证机动车辆与行人正常、安全、有 序通行。 (9) 、施工时间尽量安排在晚上或者交通压力不大的时候,保证交通畅通。

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第一期交通疏解示意图

第二期交通疏解示意图

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二、人行天桥施工作业指导书 1、适用范围 本作业指导书适用于南昌轨道交通 1 号线土建 5 标八一广场站人行天桥施工。 2、施工准备 (1)前期准备 梁体在厂内平面拼装成多个节段,质量满足设计及规范要求;现场拼、吊装场地内构筑 物和地面附属设施调查完毕,并在进场吊装前迁移(拆除) ,满足吊装条件;交通疏解道路调 查完毕,满足交通疏解要求。 (2)梁体运输车辆及运输线路的规划,确保钢架材料能按要求运至施工现场。 (3)进场人员机械设备及施工用电准备。 3、施工工艺 1、天桥加工及吊装施工工艺 人行天桥多架设在交通人流压力大的地段,施工场地受限制。为保证钢桁梁加工及拼装 质量,采用厂内加工,平面拼装成多个节段,分节运至现场组拼成梁,整体吊装,施工顺序 为:原材料采购→原材料检验→锯床下料→零部件加工→平面拼接成节→焊接质量检查→防 锈处理(喷漆)→吊装运输→现场组拼成梁→整梁吊装→加密上下横梁→铺桥面花纹钢板 2、天桥现场施工工艺 (1)封闭交通前准备工作 运输梁体车辆及吊车(含配重货车)提前进场,停放于划定停车区域,待封闭交通后, 立即开始施工作业。 (2)拼装平台设置 待封闭交通后,根据已测地面标高和已划定的平面位置,安装到位,并测量复核,确保 平台处于水平,平面位置正确。

现场拼装平台

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(3)吊卸并二次拼装 封闭交通后,现场统一指挥,立即按照预先划定的机械设备摆放位置,吊车及运梁货车 就位,准备吊卸桁架片。 (4) 梁体吊卸拼装 1)采用一台或者多台吊机配合将桁梁吊落于拼装平台后,拼装人员开始拼装桁架。 2)桁架立起于拼装平台上标记的位置上,调垂直度,关四角后无误,开始上横梁和支撑 系统安装。先确定支撑系统全部安装完成,拧紧螺栓。 3)拼装焊接时,为保证工程质量,俯焊和立焊采用二保焊,仰焊采用电弧焊(焊条采用 为:E502 焊条) ,每焊完一个节点,适时进行超声波探伤检测,合格后开始试吊。 4)拼接接头补强措施 因现场焊接的焊缝检测受时间限制,超声波检测精度低,为保证吊装安全,预先在 桁架拼装端头的两侧主弦杆方钢四边焊接耳板,厚度与母材等厚,并制作好夹板,在拼

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装时就可以形成夹板的临时铺接,确保吊装安全,待梁体吊装并所有构件焊接完毕后, 再行拆除并贴板补强对接焊缝,耳板设置如下图示。

耳板设置图
(五)试吊 焊缝合格后,开始试吊,试吊高度 0.5m,通过试吊,检查 2 台吊机支腿稳定性、梁体平 衡度(吊点布置是否合理) 、梁体刚度是否满足吊装要求,检查无误后,方可进行正式吊装作 业。 (六)吊装 使设备离开临时拼装平台 50—80cm 时停止,并作进一步检查,各岗位应汇报情况是否正 常;撤除设备支座及地面杂物,继续起吊。整个过程吊车匀速平稳起吊,缓慢落于墩柱支座。 1、焊机同时焊接上下横梁,在允许时间内均匀加密,保证梁体整体刚性和稳定性。 2、开放交通前半小时,吊机脱钩收腿,开离现场。 3、总指挥正式下令各副指挥,检查各岗位到岗待命情况,并检查各指挥信号系统是否正 常;各岗位汇报准备情况,并用信号及时通知指挥台;正式起吊,4、开放交通前,路面所有 机具设备、材料及其他物件,必须清理干净,满足通车条件。 (七)拼、吊装注意事项 1、为保证吊装顺利进行,所有机械设备维修人员必须到场随时待命,并备一定数量的易 损零件。 2、为确保梁体吊装在规定时间内完成,在施工场地内备用 1 台吊车,如其中 1 台吊车发 生故障,立即更换吊车,完成吊装工作。 3、因现场焊接时间有限,需现场备用焊机,以便及时替换故障焊机。 4、提前联系好备用电源,并铺设好电力线缆,如发电机发生故障,一时无法修好,立即 接通备用电源。 4、施工安全管理措施 1、吊装安全
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(1)针对本工程的特殊性,吊装时间紧,需做到万无一失,起吊前全面检查吊车车况, 保证仪表及零部件运转正常,钢丝绳、吊钩及卡环完好。 (2)吊装作业半径内严禁进入任何人员。 (3)提防“误操作” :特别是在二台大型吊机同时指吊作业的情况下,需克服不同的操 作习惯,要明确统一的指挥信号,吊机只要一人指挥。 (4)注意避免用吊车长臂杆吊重物对“刹杆”考虑不周,使吊车臂杆受力下“刹” ,杆 头与重物重心的垂直线改变,造成被吊重物瞬间移位,作业人员要注意防范。 2、焊接施工 氧气、乙炔等危险物品储存库以及钢筋加工棚等临时设施的设置,要根据施工需要及场 地进行合理布置,满足消防及施工要求。 3、施工用电及手持式电动工具安全管理规定 (1)施工必须采用“三相五线”制,线路末端的电压降不得大于 10%,照明电压不得大 于 36V。 (2)电工必须经过按国家现行标准考核合格后,持证上岗工作:其他用电人员必须通过 相关安全教育培训和技术交底,考核合格后方可上岗工作。安装、巡检、维修或拆除临时用 电设备和线路,必须由电工完成,并应有人监护。各类用电人员应掌握安全用电基本知识和 所用设备的性能,并应符合下列规定: 使用电气设备前必须按规定穿戴和配备好相应的劳动 防护用品,并应检查电气装置和保护设施,严禁设备带“缺陷”运转;保管和维护所用设备, 发现问题及时报告解决; 暂时停用设备的开关箱必须分断电源隔离开关,并应关门上锁; 移 动电气设备时,必须经电工切断电源并做妥善处理后进行。 4、机械设备安全保证措施 (1)施工中必须使用有资质的企业生产的施工机械,具有合格证和完整的安装、使用、 维修说明书。施工机械进场前,应经验收,确认合格。 (2)施工机械操作工必须经过专业培训,考核合格,取得建设行政主管部门颁发的操作 证或公安交通主管部门颁发的机动驾驶执照后,方可上岗。小型施工机具操作工应经过安全 技术培训,考核合格后,方可上岗。 (3)机械上的各种安全防护装置和监测、指示、仪表、报警、信号等自动装置必须完好 齐全,有缺损时应及时修复。安全防护装置不完整或已失效的机械严禁使用。 (4)电动机械的电气接线必须由电工操作。在露天和潮湿地区使用,应采取防潮保护措 施。 (5)施工机械使用前,操作工应进行全面检查,确认机械各部完好,防护装置齐全有效, 并经试运转,确认正常,方可作业。 (6)机械必须按照生产企业的使用说明书规定的技术性能、承载能力和使用条件,正确 操作,合理使用。严禁超载作业或任意扩大使用范围。不得随意更换原机零部件,需要更换

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时,应由专业技术人员设计并试验、鉴定,确认符合要求后方可实施。 (7)机械不得带病运转。运转中发现不正常时,应立即停机排查,排除故障后方可使用。 (8)大型移动式机械的作业场地应平整、坚实,固定式机械应有可靠的基础,并安装稳 固,机身应保持水平。 (9)大型移动式机械运转和作业时,现场应设专人指挥。指挥人员应站在安全处。运转 和作业前,指挥人员应检查周围环境,确认符合安全要求后,方可向机械操作工发出指令。 (10)轮式、履带式机械起步前,必须观察周围环境,确认安全,并鸣笛示警。 (11)电动机械必须在机械附近配备开关箱,且一机一闸。启动前,应检查电气接线,确 认完好、无漏电;检查漏电保护装置,确认灵敏、可靠。使用中遇停电,必须关机断电并制 动。 (12)机械运转中,严禁操作工或驾驶人员离开岗位,需离开岗位时,必须断电或熄火、 制动,必要时应锁闭操作室或驾驶室。 (13)机械运转中严禁维修、保养。维修、保养机械必须在断电或熄火、制动和楔紧行 走轮后进行。在机械悬空部位下作业时,必须将悬空部位支撑或支垫稳固。 (14)作业后必须断电或熄火、制动、操纵柄置于零位,移动式机械应停置于平坦、坚 实、安全的地方,并锁闭驾驶室、操作室。 (15)机械集中停放场所应设专人值守,并应按规定设置消防器材;大型内燃机械应配 备灭火器;机房、操作室和机械四周不得堆放易燃、易爆物品。 (16)在机械产生对人体有害的气体、液体、尘埃、渣滓、放射性射线、振动、噪声等 场所,必须配置相应的安全防护设备和有害有毒物质处理装置。

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三、管线迁改作业指导书 1、适用范围 本作业指导书适用于南昌轨道交通 1 号线土建 5 标管线改迁施工。 2、管线迁改原则 (1) 、按照车站主体施工需要以及维持管线正常运行需要的前提下进行管线迁改和悬吊 保护。 (2) 、对与站场位置冲突但管线重要性、危险性较大的城市管线,如高压、给水、污水、 雨水、中压煤气管线,在满足规范、规划要求的同时,尽可能对该部分管线进行异地迁建。 因场地限制无法管线迁建位置,可进行悬吊保护。 (3) 、对电力、电信、军缆、弱电、路灯等涉电类管线,在满足规范、规划要求的同时, 尽可能对该部分管线进行异地迁建。因场地限制无法管线迁建位置,可进行悬吊保护。 (4) 、在满足规范、规划的同时,应尽可能利用本次迁建一次性将管线永久迁改到位。 (5) 、所有需要悬吊的下水、上水、燃气管线在悬吊之前都需要换成钢管进行悬吊。 3、管线迁改方法 (1) 、 根据设计图纸及物探资料, 确定管线迁改方案及地下管线实地位置并放出管线路由 走向及新增检查井位置。 (2) 、采用小型挖机配合人工开挖沟槽。根据现场现有施工条件合理安排施工人员。准备 好发电机、十字镐、铁铲、撬棍、铁锤、风镐、空压机等机具。 (3) 、管线迁改沟槽及检查井施工完成后由产权单位及时进行管线拨接。 4、管线悬吊 ①对于变形控制要求不严的柔性管线。如路灯、电力、通信等采用军用梁进行悬吊。悬 吊方式见下图。

军用梁下弦杆

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30a槽钢

φ25@500螺栓 冠梁

30a槽钢

固定带 电信(电力) 3cm厚木板 管线 30a槽钢 军用梁下弦杆 φ25@500螺栓

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3cm厚木板

30a槽钢
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电力电信类管线悬吊示意图 ②对于变形控制要求严格的钢性管线,如给水、下水、燃气等管线采用简支组合钢桁架 支托。

钢桁架

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钢桁架

钢吊箍 钢吊箍 1 悬吊管线 围护结构 主体或通道基坑 1-1 剖面 管线支吊图 ③管线悬吊的技术措施 a 受力槽钢用吊车安放在方木上放平、支牢。 b 在横向槽钢上根据现状管线直径和吊丝型号打孔。 c 按吊筋要求挖好吊筋槽,穿好吊筋,把管线吊实,特别是中水和雨水柔性接口管线,要 使每根吊丝受力均匀,确保管线不活动。 d 经检查牢固可靠之后,开挖管线下的沟槽土方。 e 管线悬吊施工完后,按照监测方案要求对悬吊管线进行监测和日常巡查。 ④受地层变形影响的管线保护 a 对地层变形影响的管线保护关键在于控制好施工过程中地层产生的变形及不均匀变形, 因此确保基坑稳定和防止洞内坍塌是施工的重点,应采取以下措施: b 加强地面沉降监测,尤其要对重要的对沉降敏感的管线(如给水管线)要布点监测并及 时分析评估施工对管线的影响,根据施工和变位情况调节观测的频率,及时反馈指导施工。 c 当施工前预测和施工中监测分析确认某些重要管线可能受到损害时,将根据地面条件、 管线埋深条件等采用临时加固、悬吊、或管下地基注浆等保护方案,并在监理工程师批准后 实施。 d 加强施工管理与控制,防止开挖面失稳引起过大的地表沉降。 ⑤管线恢复 a 对在施工过程中进行悬吊保护的管线填土夯实到管线底标高后将管线复原, 并对管线采 取一定的保护措施,再继续分层回填到设计地面标高。 b 基坑回填前,悬吊的刚性管线下先砌筑支墩加固,防止下沉,再按设计要求恢复管道和 回填土。 4、管线迁改注意事项 围护结构 悬吊管线

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(1)、排水及管线迁改,应在结合结构设计图纸及南昌城市规划设计院设计图的基础上, 对现场各类管线现状进行位置实测,以确认现状排水管线及其他综合管线位置及标高。如有 不符处应及时通知相关设计部门。 (2)、对本管线迁改的实施方案,应切实结合地铁站场施工范围、施工要求进行编制,并 需得到地铁车站相关设计、建设单位的认可批准。 (3)、在沟槽开挖前应对改迁的雨污水管线进行综合放线,核对设计文件中关于其相交叉 管线标高是否满足地铁车站施工要求及其他综合管线交叉要求,如有不符时应及时通知设计 单位处理。 (4)、对管线采用钢便桥等悬吊形式处理的管线,应综合相关悬吊处理设计图以及地铁车 站设计进行综合处理,以确保悬吊施工的安全以及管线的正常运营,同时方便地铁车站主体 的施工。 (5)、在施工中必须确保现有排水系统的畅通,并在本排水迁改工程竣工通水后方可对改 迁的原有管线进行封堵废除。

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四、钢便桥施工作业指导书 1、适用范围 本作业指导书适用于南昌轨道交通 1 号线土建 5 标八一广场站钢便桥施工。 2、施工准备 (1) 、场地条件 场地内管线迁改完成,交通疏解及施工围挡完成,便桥处地下连续墙施工完成,临时立 柱及抗拔桩施工完成,基坑内第一道支撑及冠梁施工完成。 (2) 、机械准备 根据施工需要准备好各项施工机械。 (3) 、物资准备 钢便桥需要材料及各项检测试验资料齐全并通过监理报检。 3、施工工艺 钢便桥施工工艺见下图 冠梁施工并预埋钢板

施工第一道混凝土支撑 混凝土支撑养护 7 天 架设军用梁

工字钢及桥面钢板施工

桥面栏杆施工 钢便桥施工工艺图 4、施工方法 钢便桥施工 钢便桥长 18.5 米、宽 27 米,钢便桥采用加强型 64 式军用梁架设。 ①由现场技术人员定位出钢便桥位置,在冠梁上标记出中线及便桥端点。 ②军用梁采用现场拼装组成,拼装完成后进行吊装到位。 ③吊装施工完后,铺设桥面板,桥面板采用 C35 砼预制板。 5、质量保障措施 (1) 、材料措施 ① 物资的采购、验收、发放必须按照规定的程序办理,确保进场材料的质量处于受控 状态。 ②对主要材料供应商进行调查,并对供应商的产品质量、生产规模、供货能力、价格水 平、售后服务、企业信誉、产品环保等情况进行全面评价,评价后,应将调查情况向经理部

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物设部汇总整理,再报项目经理和主管领导进行详细汇报,最终确定合格供方。 ③对进场的原材料进行检查验收,检查原材料的生产合格证、检验试验单是否齐全,并 报试验室进行检验,试验室根据进场材料的数量按照有关规范规程对原材料性能指标进行检 验,合格后方可进场。如有不合格,由物资人员通知供货方,办理退货。 ④建立收发存台账,记录物资的流向,如工点、部位、规格、数量、作业班组等内容, 施工班组及外协队伍领料时,必须到物资部门填写用料单,同时抄报财务部门一份,用料单 应有施工班组或外协队伍经办人员的签字。 (2) 、技术措施 ①现场施工严格按照技术规范、规则、细则、标准设计图纸、手册等有关文件执行。 ②技术交底资料清晰易懂,现场技术交底由作业队技术主管向施工员、工班长交底,并 履行双方交接签字手续。 ③测量人员对测量成果认真记录、计算和复核,并将司镜、扶尺、吊点、时间、地点、 测点等记录清楚,签字齐全,以便核查,并对主要控制桩进行保护,对仪器的操作符合测量 设备操作规程,并爱护设备。 6、安全保障措施 (1) 、机械设备使用安全要求 ①严禁无证人员上岗进行机械操作。 ②机械操作人员严格按照操作规程运作机器,不得违规操作。 ③机械操作司机对机械的各个传动部分、操作控制部分经常检查,发现异常情况必须马 上报告设备部门及有关人员维修,严禁行车带病工作。 ④爱护机械设备,做好机械的保养和清洁工作。 ⑤在机械运作范围内严禁非机械操作人员滞留。 ⑥机械设备应停放在指定地点,严禁乱停、乱放。 ⑦做好机械运作记录,定期进行机械检修、保养。 ⑧定期组织机电设备、车辆安全大检查。 (2) 、起重施工安全要求 ①起重安装作业前清除工地所经道路的障碍物,做到工地整洁、道路畅通。 ②根据起吊物的起吊重量与起吊方式,通过计算合理选择能满足施工要求的起重设备。 对钢筋笼等长大件的起吊事先设计好吊点位置,验算吊具的承载力,确保起吊安全。 ③司索工必须按统一规定的信号作业,并做到正确、清楚。 ④吊运机械使用前对钢丝绳、卡具等进行检查验收,符合要求时才能使用。司索工必须 在上班前严格检查起重使用的钢丝绳、索具、卸甲,发现不符合安全使用规定的索具、卸甲 应立即更换。 ⑤司索工必须严格执行“十不吊”并遵守“吊物下严禁站人”制度。 ⑥起吊时必须按照规定的统一信号发出信号以警示人员及时避让。 ⑦吊运散件必须用索具及箱体,吊运检查安全可靠后,方可进行吊运工作。 ⑧在起吊时,司机认真操作,严禁吊斗撞击工作井内设施。 ⑨夜间施工有充足的照明,遇到暴雨、大风、地面下沉等情况时停止吊运。

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⑩起重作业人员必须持有效证件,方可上岗。 ○ 11起吊前画出安全线,线内严禁非作业人员入内。 五、中山桥拆除施工作业指导书 1、适用范围 本作业指导书适用于南昌轨道交通 1 号线土建 5 标中山桥拆除施工。 2、工程概况 中山桥为 4x25m 现浇箱梁桥,独柱支撑。桥面宽度 12.5m、桩基 32 根,横跨抚河,正好 位于地铁 1 号线土建 5 标中山西路站~子固路站盾构区间正上方,部分桩基侵入盾构隧道, 最深桩基深入盾构底 13.27m,此段盾构隧道工前需拆除现有中山桥桩基,待盾构隧道施工完 毕后原位还建。 中山桥处抚河宽约 100m,为景观需要,抚河河道在入赣江处设置了挡水坝以抬高水位, 实测景观水位高程为 17.5m,根据地勘图河道最低处高程 10m,河床为杂填土层及淤泥层,盾 构穿过时需设置盾构隧道抗上浮设施。中山桥拆除及抗上浮设施施工时需在中山桥上下游约 32m 处施做围堰,因考虑施工安全和施工场地要求,围堰顶高度设计为 15.5m,抚河上游水通 过围堰东西侧头预埋导流管排入下游。 3、施工机械设备 根据工程数量,进场主要设备为 2 辆挖掘机,2 辆汽车起吊机,7 台冲击钻,1 辆装载机, 1 辆压路机,7 辆装载车,2 辆自卸式装载车。 4、施工工艺 先进行围堰,河底清淤,然后再开始拆桥。老桥拆除顺序原则上按建桥相反顺序进行, 即:桥面附属结构→基层砼→现浇箱梁→墩柱→桥台及附属→桩基→拆除物处理。 5、施工方法 (1)围堰方案 考虑到环境保护及少占用河道,围堰与施工便道合二为一,围堰顶可作为施工便道使用, 分别从西端桥台南北两侧开始填筑, 从西填至东侧河堤, 填筑前在西侧河堤边的预埋 2 根 1.5m 直径的导流管, 导流管顶标高控制在 14.7m。 围堰完成抽水完毕后, 开始拆除剩余原有中山桥, 施工盾构隧道抗浮体系的抗拔桩及砼板。 据现场勘查在中山桥东端桥台(0#桥台)下有一矩形排污口,宽 1.9m 高 1m,内有北向 南和南向北的 2 根直径约 1m 的排污管,从管口位置看是沿抚河河滩砼平台布设,在围堰施工 前需在围堰范围外截断后流入抚河。 ①围堰结构形式 围堰形式采用梯形围堰,因河底淤泥较深,首先采用抛石挤淤填筑围堰底部,直至没有 明显下沉, 然后用粘土填筑, 填筑至水面上后需压路机分层碾压, 标准段边坡坡度控制在 1:1.5, 用袋装粘土护坡,标准段围堰顶宽 5m。 ②围堰平面布置

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新桥边线
道 便

轨道 中轴

线

预压水袋 伸缩缝 破除
桥台 桥墩 桥墩 桥墩 桥墩 桥墩

办 公 室

机 械 摆 放 场 地

桥墩

伸缩缝 破除
桥台

凿开3x10m孔洞

中山桥
围 堰

③围堰施工步骤 a.围堰填料选择:抛石挤淤片石选择厚度 15cm 左右长宽 30-40cm;围堰填料需选择优质 含水率底素粘土。 b.施工用电接中山西路站或子固路站变压器,施工用水接市政自来水管。 c.根据中山桥四周道路及绿化带情况,选择从西桥台南侧子安路和北侧中山西路绿化带修 建便道。便道修建前联系绿化及管线产权单位,迁移拟建便道处绿化及管线,联系河堤护栏 产权单位拆除拟建便道处河堤护栏。 d.在西侧河堤处安装导流管。为了保证导流管在使用过程中接口部位不脱口,导流管需砌 筑浆砌片石基座,完毕后安装接头为钢圈的钢带管。 e.填筑围堰。由于河底淤泥较厚,围堰堰体范围内需抛石挤淤,施工过程中必须用挖掘机 挖斗夯打,保证围堰使用过程中不沉陷。从西至东依次推进,直至围堰施工完毕。 ④围堰内排水 围堰施工结束后,围堰内水用抽水机外抽,根据水量大小选用不同型号的抽水机。为了 排除围堰的渗漏水和围堰内雨水,清淤后在围堰内侧底边挖 1m 宽 0.5m 深环形水渠,水渠用 5cm 砂浆抹面,在南侧 K0+040 处挖长宽为 1m,深为 2m 的集水坑,积水用抽水机抽至围堰 外。 ⑤围堰拆除 围堰拆除可按照填筑顺序的反方向拆除,考虑到水面以下填筑宽度和深度较大,采用长 臂挖掘机清理,废料运至弃土场。 (2)桥梁拆除施工 ①桥面附属结构物拆除 桥面附属结构物主要有梁侧栏杆、人行道盖板、砼路牙等。 由于附属设施重量较轻,且拆除附属设施时,桥梁整体刚度未减小,此时桥梁结构是安 全的。为加快施工进度,仅考虑全桥范围对称拆除,未考虑单孔对称。 每侧栏杆拆除由两端向中间进行,逐片拆除。拆除时,先用倒链将栏杆拉在内侧路面上, 防止栏杆坠落桥下,然后用气割割开两侧立柱底部的连接钢板,收紧倒链,将栏杆拉倒在内 侧路面上,按照图示编号依次将所有栏杆拆除,装车运走。

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人行道盖板直接由人工撬起,装车运走。 砼路牙用风镐拆除、破碎,并装车运走。 装车时左侧、右侧对称,且两端对称进行,技术人员按图纸编号控制。 桥上其他设施如路灯柱、各种管线等,联系业主及相关管理部门拆除。 ②桥梁梁体拆除 由于桥梁为现浇独柱箱梁结构,用挖掘机破开南北两幅箱梁中间的连接部分;在北幅桥 面每跨跨中靠桥面纵向中心线处用挖掘机破开共计四个 3m*10m 的孔洞,并在北幅桥面外侧 放置预压水袋共计四个;用挖掘机在岸上桥台范围外破开北幅桥面箱梁体与桥台连接部分, 待北幅桥面自然由南向北滑入抚河后,由挖掘机破碎梁体砼块,吊至岸边。南幅梁体拆除方 向与北幅相反,其他按相同步骤进行。 ③墩柱桥台拆除 由挖掘机分离破开墩柱与桥台砼体,吊至岸边。 ④桩基拆除 使用冲击钻将桥桩冲入地底至不影响盾构通过与新桥建设位置。 ⑤将拆除移运到岸边的老桥构件破解处理,与环卫部门联系,弃运到环卫部门指定地点。 6、技术保证措施 (1)围堰水面以上部分需分层碾压,分层厚度按照 50cm 控制, 20t 以上震动压路机碾 压,围堰压实度不小于 90%。 (2)填料必须为土质较好的素粘土,无杂物。 (3)因河床底淤泥较厚,围堰底抛石挤淤施工难度较大,抛石挤淤施工过程中必须用挖 掘机挖斗夯打,保证围堰使用过程中不沉陷。 (4)两侧的袋装粘土护坡分层堆码密实。 (5)导流管四周需夯填密实无空隙不漏水,确保导流过程中围堰安全。

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第二篇
1、适用范围

车站基坑围护结构作业指导书

一、地下连续墙施工作业指导书 本作业指导书适用于地铁工程的地下连续墙施工。 2、施工准备 根据前期管线产权单位提供的管线图纸,组织人员进行场区内管线复查,确保施工区域 内所无管线后进行导墙施工 3、施工工艺 地下连续墙施工工艺流程如下图: 施工准备 测量放样 导墙施工 土层及软岩液压抓斗槽 壁机抓土成槽 硬岩冲击钻先冲孔,后 液压抓斗成槽 成槽质量检验 振动筛 刷壁、清底换浆 钢筋笼制作 吊装钢筋笼

泥浆系统设置

新鲜泥浆 泥浆贮存发酵供应

碴土外运

回收泥浆处理

泥 浆 分 离 净 化

旋流器

沉淀池 接头回填沙袋 商品砼供应 浇灌墙体砼 回收槽内泥浆 废浆处理外运 地下连续墙施工工艺流程 4、施工方法 (1) 、成槽机械的选择 鉴于该地段的地质情况,采用液压抓斗施工成槽与冲击钻相结合的方法,采用泥浆护壁, 现浇水下混凝土的施工工艺。

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(2) 、导墙施工 导墙是地下连续墙挖槽之前修筑的临时构造物,它对挖槽与钢筋笼的安放起着定向的作 用。 ①施工准备 施工开始前应认真作好以下各项工作: a 施工开始前,应认真进行机具设备,劳动组织等各项准备工作。 b 根据工程测量控制桩点, 准确测量出地下连续墙的轴线和导墙内边线; 为保证结构限界、 墙体厚度以及成槽的宽度,将导墙外放 15cm,内径加大 5cm。 c 认真进行场地范围内和周边的地下管线调查工作, 并在施工现场对地下管线进行醒目的 标识。开挖范围内的管线应作好相应的保护措施。 d 认真编制施工技术交底和安全技术交底,并向全体施工人员进行施工技术交底和安全技 术交底。 ②导墙基槽开挖 导墙基槽采用放坡开挖,坡度设置为 1:0.5。开挖时先人工挖探沟对管线进一步确认, 之后采用挖掘机开挖,人工配合清底、夯填、整平。 ③墙体施工 墙体模板采用胶合板, 内外模采用 Φ10 对拉螺栓拉接, 水平和竖向钢愣均采用 Φ48×3.5mm 钢管,模板支撑采用 Φ48 螺旋可调钢支撑,每间隔 1.0m 设上下两层。砼采用人工入模,插入 式振动器振捣。在砼强度达到 70%时拆模,立即加对口撑,保证顶面高程、内外墙间距、垂 直度符合设计要求。 ④墙体外侧回填土 墙体模板拆除并加设对撑后,方可进行墙体背侧回填土施工,应采用优质粘土对称、分层 进行回填,尤以墙趾最为重要,防止墙趾坍塌。现场无优质粘土时,可在开挖出的土中掺加 7%的水泥,在较佳含水率的条件下,拌制均匀后进行回填。 ⑤上翼板施工 墙体背后回填土施工完毕,在其上施作厚度 30mm 的 C20 商混垫层,然后进行钢筋、 模板安 装和混凝土浇注。

导墙施工工序图
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⑥导墙施工许偏差为: a 内墙面与地下连续墙纵轴线平行度为± 10mm。 b 内外导墙间距为± 10mm。 c 导墙内墙面垂直度为 5‰。 d 导墙内墙面平整度 3mm。 e 导墙顶面平整度 5mm。 ⑦导墙上口高出地面 200mm,以防止垃圾和雨水冲入导槽内污染或稀释泥浆。为了保证 泥浆的护壁压力,导墙顶标高比最高的水位高出不小于 1500mm。导墙各转角处需向外延伸, 以满足最小开挖槽段及钻孔入岩需要。 (3)、泥浆选用及浆制备处理 泥浆主要是在地下连续墙挖槽过程中起护壁作用,泥浆护壁技术是地下连续墙工程基础 技术之一,其质量好坏直接影响到地下连续墙的质量与安全。 ①泥浆制备: 泥浆池包括制浆池、 存浆池、 泥浆沉淀池, 采用砖砌结构, 地面以下 0.5m, 高出地面 1.5m; 待连续墙施工完成后将其拆除。成槽时的泥浆循环池就近在开挖槽段设置,在进行抓槽时能 够保证有足够的纯浆回灌,及在浇灌槽段砼时能够满足回收泥浆的储量需要。泥浆池分为两 级,第一级经泥浆分离机排储并沉淀,第二级为纯浆。泥浆采用膨润土造浆,将膨润土进行 充分搅拌,放入池中存放 24 小时以上使之充分水化后才再使用。 根据地质条件,泥浆采用膨润土泥浆,针对松散层及砂砾层的透水性及稳定情况,泥浆 配合比如下: (每 m3 泥浆材料用量 Kg)膨润土 70: 纯碱 1.8: 水 1000: CMC0.8 具体配制细节:先配制 CMC 溶液静置 5 小时,按配合比在搅拌筒内加水,加澎润土, 搅拌 3 分钟后,再加入 CMC 溶液。搅拌 10 分钟, 再加入纯碱, 搅拌均匀后, 放入储浆池内, 待 24 小时后,澎润土颗粒充分水化膨胀,即可泵入循环池,以备使用。 ②泥浆调整 回收浆在回浆池沉淀后,对指标仍优良的部分直接泵储浆池。对指示有所改变的部分在 搅拌池调整后,再泵回储浆池。调整方法见下表。 泥浆调整方法表 检测项目 黏度 相对密度 含砂率 PH 值 ③泥浆施工管理 a 各类泥浆性能指标均应符合国家规范和设计的规定,并需经采样试验,达到合格标准后 方可投入使用。 b 成槽作业过程中,槽内泥浆液面应保持在不致外溢的最高液位,暂停施工时,浆面不应 低于导墙顶面 30cm。
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单位 s g/cm3 % PH

范围 30~40 1.05~1.25 4 8~11

调整手段 加水和 CMC 加水 加水或其他 加水或其他

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c 混凝土灌注结束时,污染严重的泥浆需泵入废泵池外运,运送至经相关部门批准的弃置 场地。 (4)、槽段划分 槽段划分长度主要根据设计要求,按满足土层性质、钢筋笼重量、起吊设备的起吊能力、 商品砼供应条件等来确定。如根据实际情况,分幅进行调整,必须得到设计、监理的同意方 可施工。 (5)、槽段开挖 根据工程地质情况,考虑到抓槽机不能顺利成槽,同时抓槽不出现偏斜,先进行幅间钻 (冲)导向孔,再进行抓槽机的作业。抓槽深度至岩层时,利用冲击钻进入冲击和修槽完成, 冲击时按主、副孔跳打成槽,最后用方锤冲打修边和冲刷槽间钢接头。连续墙成槽示意图如 下所示:

液压抓斗

冲击锤

a.冲击钻冲击引孔,引孔一次性打到底部

b.成槽机抓槽至岩层

冲击锤

方锤

c.冲击钻冲击岩层

d.方锤修槽

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①土砂层成槽 为确保槽壁垂直度在 1/200 以内,先用冲桩机冲好引孔,并且冲到连续墙底。对连续墙中 的土层、砂层及圆砾层地段,采用一台液压抓斗成槽机成槽,每天可抓一至二段,落斗时两 侧斗齿应同时插入土中或空洞中进行抓槽安排,不宜一端有土一端空,成槽机定位时,机械 履带应与槽段平行,抓斗每抓一次,应根据垂线观察抓斗的垂直度及位置情况,使抓斗中心 与槽段中心一致,然后下斗直到土面,若土质较硬则提起抓斗约 0.8m,冲击数次再抓土,起 斗时应缓慢,在抓斗出泥浆面时应及时回灌泥浆,保证泥浆液面不低于导墙脚以上 0.50m 且 高于地下水位 0.50m 以上。抓取的泥土用汽车载运到指定位置,集中堆放,不得就地卸土影 响文明施工,待泥土晾干后再外运。成槽时补浆时应注意检测泥浆的粘度,必须保证泥浆的 护壁性能,防止塌孔。 ②岩层成槽 连续墙进入岩层时采用冲击钻机成槽,先用 Φ1000 冲桩锤分序排孔冲槽,边冲边加强返 浆,冲好孔后用方锤修孔壁,使其成为符合设计要求的槽段。冲孔时,及时调整泥浆指标, 严防塌孔。 冲击钻入岩成孔时,采用勤松绳,勤掏渣,严格控制提升冲锤高度不超过 1.0m,并随时 检查连结冲锤和钢丝绳的锤环,防止锤环磨损过大造成斜孔和掉锤。施工过程中每进尺 0.5~ 1.0 米测量一次钻孔垂直度,并随时纠偏。地层变化处采用低锤轻击、间断冲击的方法小心通 过。 返浆循环出的碴应及时捞起,或排到泥浆池沉淀后用挖机挖起,集中堆放晾干外运,多 余的泥浆通过泥浆罐车外运。 ③成槽施工技术措施 a 成槽前检查泥浆储备是否满足施工要求,施工机械是否完好,场内道路是否通畅,供浆 管道和返浆沟及返浆池是否满足要求。 b 成槽过程中,根据地层变化及时调整泥浆指标,随时注意成槽速度、排土量、泥浆补充 量之间的对比,判断槽内有无坍塌、漏浆现象,以便发现问题及时处理。 c 成槽时,成槽机垂直于导墙并距导墙至少 3m 以外停放,为避免成槽机自重产生过大的 应力集中现象,成槽机下予铺 20mm 厚的减压钢板。成槽机起重臂倾斜度控制在 65° ~75° 之 间,挖槽过程中起重臂只作回转动作不做俯仰动作。 d 在 7m 以上范围,成槽速度要慢,尽可能将槽壁垂直度调整到最好。7m 以下在满足挖 槽轴线偏差,保证槽位正确的情况下,适当加快成槽速度。 e 如成槽机停止挖掘时,抓斗不得停留在槽内。 f 成槽过程中,勤测量成槽深度,防止超挖。 g 连续墙施工过程中,由于砼绕流会给后开槽段施工带来较大的困难,因此在连续墙施工 中,必须防止接头处的偏差、扩孔情况。 (6)、清孔 槽段开挖完毕,应检查槽位、槽深、槽宽、槽壁垂直度及岩样,合格后方可进行清槽换 浆工作。采用空气吸泥法反循环清槽,通过压入压缩空气至槽底的吸泥装置,将泥砂吸上, 通过泥浆净化器分离,向槽段内不断输送新鲜泥浆,置换出带渣的泥浆,吸泥管不断移动位

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置,确保清槽后槽底沉渣满足要求。在清底换浆时,要保持槽内始终充满泥浆,以维持槽壁 稳定,避免塌孔。 槽底清理和置换泥浆结束 1 小时后,槽底 500mm 左右高度以内的泥浆比重不大于 1.15, 粘度小于 28S,含砂率小于 8%,沉渣厚度不大于 100mm。对于二期槽段,必须用特制带钢丝 刷的方锤在槽内混凝土端头上下来回清刷,将刷锤提出泥浆面观察刷子带泥情况,至使接头 处干净不夹泥。因本工程为永久性结构,为防止沉渣过多,造成施工后连续墙沉降过大,所 以在钢筋笼沉放后沉渣厚度不符合要求(>100mm)时,应做二次清孔。 (7)、钢筋笼和钢筋网片的制作和吊装 ①钢筋笼的制作 为保证钢筋笼制作精度, 钢筋笼必须在制作平台上进行, 平台用 14#槽钢架设, 焊接固定, 平台要求平整,钢筋焊接采用闪光对焊。 水平筋端部距工字钢接头和混凝土接头面应留有 10cm~15cm 间隙。为保证保护层厚度, 在纵向主筋上每隔 3m 设一排垫块,每排每个面不少于 2 块,垫块用 5mm 厚扁钢制成。钢筋 笼制作时要严格按照设计图纸进行,各桁架筋、预埋筋、水平分布筋、吊环的焊接必须牢固。 在加工钢筋笼时,将工字型钢接头与钢筋笼整体焊接,工字钢板底部为连续墙底面标高 上 250mm,顶部为导墙顶标高相同。在工字钢外侧设 20cm 宽的薄铁皮。薄铁皮固定在工字 钢板上,防止混凝土从两侧流入工字钢接头处增加清洗难度。 在钢筋笼制作时,要预留下浇筑导管位置并按照技术交底提前进行测斜管的安装,测斜 管用扎丝帮扎固定在钢筋笼上。钢筋计按技术交底要求准确焊接在钢筋上,并保护好引线, 确保正常使用。 钢筋笼上预留钢筋要准确焊接在钢筋笼上并用聚乙烯泡沫板覆盖。 钢筋笼制作完成后,工班负责人首先要进行全面检查,合格后报现场技术人员进行检查, 然后依次报专业的质检工程师、安全工程师和监理工程师检查,合格后才能进行吊装。 钢筋笼制作允许偏差见下表: 钢筋笼制作允许偏差值表 项目 钢筋笼长度 钢筋笼宽度 钢筋笼厚度 主筋间距 分布筋间距 预埋件中心位置 偏差(mm) ± 50 ± 20 钢尺量,每片钢筋网检查上中下三处 0-10 ± 10 ± 20 ± 10 任取一断面,连续量取间距,取平均值。每片钢筋网上 测四点 抽查 检查方法

②钢筋笼的吊装 钢筋笼吊放采用 150T、70T 吊车整体吊装入槽,150T 吊车为主吊,70T 吊车为副吊,起
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吊扁担用 40#槽钢(前)和 26#槽钢(后),起吊时为了防止钢筋笼在下端拖引,笼下端系上绳 子,人力操作减少摆动。钢筋笼垂直缓慢入槽。吊点中心必须与槽段中心对准,然后慢慢下 降。钢筋笼上的预埋件,一定要可靠地固定好,防止脱落。钢筋笼到位后,用槽钢搁置在导 墙上。在钢筋笼内下两根导管,导管距两端槽壁不大于 1.5m,导管底部距槽底 0.3~0.4m,导 管用法兰接头连接,导管放好后,作好浇筑混凝土准备。钢筋笼吊装吊索的设置和吊装形式 如图所示:

钢筋笼吊点示意图 如果钢筋笼不能顺利插入槽内,重新吊起,查明原因加以解决,如有必要,则在修槽之 后再吊放,不得将钢筋笼做自由坠落状强行插入基槽。 为了保证钢筋笼在吊装的过程中纵向保持一定的刚度,防止钢筋笼在吊装过程中产生不 可复原的变形,吊点位置的确定与吊环、吊具的安全性应经过设计与验算,作为钢筋笼最终 吊装环中吊杆构件的竖向钢筋,必须同相交的水平钢筋自上至下的每个交叉点都焊接牢固。 本标段槽段采用工字钢接头,在钢筋网片安装到位后,马上采用预先装好的袋装土进行 回填,以避免浇灌过程中混凝土绕流影响二期槽段成槽和接头间止水效果。

钢筋网片起吊示意图 ③钢筋笼吊装过程中突发事件的应急处理 a 钢筋笼吊放前,严格检查吊具(扁担、卡环) 、钢丝绳、钢筋笼的焊接质量以及钢筋笼 吊环,在确保安全、可靠的前提下方可起吊。 b 钢筋笼吊放时,应徐徐抬起,离地面 50cm 左右先稳定一下,若无大的变形才可允许起 吊;发现变形较大或有钢筋脱焊的声音,应立即放回钢筋笼平台,迅速组织人员对其进行加
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固处理,加固好后方能起吊。 c 履带吊在吊起钢筋笼行走过程中,若发生硬化路面突然下沉时,应根据现场实际情况, 指挥吊车将钢筋笼徐徐立放在地面上,缓缓退出塌陷路面,有条件时最好选择绕行,若条件 不允许,应迅速组织人员、机械对路面进行加固处理、整平,并在上面铺设厚钢板,确认安 全可靠时,再缓缓的驶过危险路段。 (8)、接头处理 工字钢接头处由于容易夹泥,影响混凝土质量,是渗漏的薄弱环节。连续墙接头处的淤 泥要认真细致地用接头刷清干净。接头刷紧贴工字钢、重复上下清刷,直至接头刷上无泥为 上。另外,由于槽段施工Ⅰ期槽才安装工字钢封口接头,为了Ⅱ期成槽、冲修接头界点清楚 分明,封口腹板必须延伸至导墙顶端,其作用为防止砼绕流至Ⅱ期槽接口孔位凝固后影响成 槽,而且作为Ⅱ期成槽、冲修工序的导向钢板,也是冲刷Ⅰ期钢板接口的界准位置,不然Ⅱ 期槽在导墙面泥浆覆盖下,没有确定位置盲目下锤将原接口钢板打歪打弯造成卡锤,容易误 导以为打到墙顶上,造成工人自主移位,就会发生冲修不到位,接口夹泥,基坑开挖后出现 漏水的缺陷现象。

填充碎石、土袋

工字型钢板

未冲槽段 200*200方管, L=钢筋笼长度

厚薄铁皮 固定在工字钢板两侧, 固定长度5cm

浇筑砼槽段

工字型钢接头构造示意图 工字型钢板

连续施工最难处理的就是接头刷除泥皮,因为人眼看不到接头面,整个处理过程只能靠 经验。针对本标段的连续墙接头形式,设计专用刷壁器,钢丝刷毛长 40mm,见下图刷壁器大 样。
连接钢板

刷壁器

未冲槽段 半圆接头管

厚薄铁皮 固定在工字钢板两侧, 固定长度5cm

浇筑砼槽段

连续墙

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刷壁器大样图 刷壁器用钢板、型钢制作,重 1t,刷毛用钢丝制作,毛长 40mm。刷壁时用吊机吊起刷壁 器,紧贴接头面从上至下刷壁。每使用一次,都要立即用清水冲洗干净,及时更换损坏的钢 丝。 (9)、地下连续墙混凝土浇筑 混凝土采用商品砼。浇筑前,拟定浇筑计划,根据导管的布置和混凝土浇灌量,研究导 管底端与混凝土上升高度的关系,预先拟定泵送混凝土及拔出导管的计划,作到计划周密, 施工有序。 按照设计图纸,用两套导管进行混凝土灌注,导管装好后,在整个浇筑过程中,导管下 端始终保持埋入混凝土中 2~4m。开管浇筑,漏斗内混凝土要满足导管下口混凝土有 1m 以上 埋管,因此漏斗容积要满足要求。开浇后,保证混凝土连续灌注,槽中混凝土面不断均匀上 升,槽段内砼面上升速度>2m/h,高低差<0.3m,中途因故停顿时间<30min,做好灌注记录,随 着混凝土面的上升,导管向上提升,禁止导管拔出混凝土面。灌注中要使导管做 30cm 上下运 动,尤其在墙体接头部位更应如此,上下运动不宜过剧。为了保证混凝土的流动性,塌落度 保持在 18~22cm。 (10)、连续墙施工注意事项 ①地下连续墙垂直施工误差不得大于 1/200,本设计未考虑施工误差,施工放线时根据围 护结构坐标图并充分考虑垂直施工误差及水平施工误差。放线后须经监理工程师验收后方可 施工,以确保车站建筑限界、内净空尺寸和边墙的厚度要求。 ②钢筋笼竖向钢筋根据内力包络图配置,施工时附加钢筋的长度和位置不可随意改变。 ③保证地下连续墙水下灌注混凝土等级满足设计要求,并采用商品混凝土。 ④泥浆中浇筑混凝土时,应采取措施防止流态混凝土挤入相邻槽段内。 ⑤每幅墙从底到顶连续浇筑,不得间断。混凝土应浇筑密实,防止出现蜂窝麻面现象。 ⑥地下连续墙应跳槽施工,一期墙浇注完成并达到 70%强度以上,方可进行相邻墙幅的 施工。 ⑦挖槽结束后应将槽底的沉渣等杂物清理干净,槽底清理和置换泥浆结束 1 小时后,槽 底 500mm 高度以内的泥浆比重不大于 1.15,沉渣厚度不得大于 100mm。 ⑧新拌制的泥浆应储放 24 小时后方可使用。 ⑨地下连续墙墙顶设计标高处的混凝土强度必须满足设计要求(不低于 C30 混凝土) ,设 计标高处不得有浮渣。浇筑冠梁前应将顶部浮渣及超高部分混凝土凿除。 ⑩钢筋笼在制作、运输、吊装过程中应采用有效措施防止钢筋笼变形。
11 地下连续墙钢筋笼应整幅吊装,钢筋笼吊放到设计位置时,应检测其水平位置和高程 ○

是否达到设计要求,检查合格后应立即固定钢筋笼,钢筋笼入槽后至浇筑混凝土时总停置时 间不应超过 4 小时。
12 钢筋笼上有预埋钢筋处应采用聚乙烯泡沫板覆盖预埋件,以便于需要时凿出预埋件。 ○ 13 地下连续墙接缝采用焊接工字钢,焊缝必须控制好焊接质量。 ○ 14 预埋在地下连续墙上的腰梁钢筋必需准确就位。 ○

(11)、质量控制标准

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①槽段开挖过程中,槽内应始终充满泥浆,以保持槽壁稳定。 ②槽段开挖应加强稳定性的观测,如槽壁发生较严重局部坍塌时应及时回填并妥善处理。 施工中泥浆漏失应及时补浆,始终保持所必须的液面高度。定期检查泥浆质量,及时调整泥 浆指标。 ③槽段终槽深度的控制应符合:槽段终槽深度必须保证设计深度,同一槽段内,槽底开 挖深度一致并保持平整;同一槽段内槽底开挖深度宜一致,遇有特殊情况应会同设计单位研 究处理。 ④槽段开挖完毕,应检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度,合格后方可进行清槽换浆工 作。槽壁垂直度偏差应大于 1/200。 ⑤清槽后及灌注混凝土前,槽底沉碴厚度不大于 100mm。 ⑥施工期间,槽内泥浆面必须高于地下水位 1.0m 以上,并且不低于导墙顶面 0.5m。 (12)、确保墙体密实及接头防漏水、止水的措施 ①保证混凝土的质量,必须有安质员,试验人员在现场对混凝土进行验收,严格控制混 凝土水灰比、坍落度。 ②保证浇灌连续和速度均匀,槽段内混凝土面上升速度>2m/h,高低差<0.3m,中途因 故停顿时间<30min。 ③保证有足够埋管深度,并控制在 2~4m 的范围,控制首批入槽时混凝土埋管深度> 0.5m,首批入槽混凝土量≥5m3。 ④混凝土导管分布位置必须合理,混凝土导管距离槽端小于 1.5m,两管距离小于 3m,保 证接头处的混凝土面均匀上升,不致于夹泥。 ⑤按规定要求控制泥浆指标,保证泥浆质量。 ⑥成孔后必须用专用的钢丝刷或压缩空气将已施工槽段接头处的夹泥清刷干净,直至没 有泥块为止。 5、地下连续墙施工常见问题的预防处理措施 (1) 、垂直度控制及预防措施 ①合理安排一个槽段中的挖槽顺序,用抓斗挖槽时,要使槽孔垂直,最关键的一条是要 使抓斗在吃土阻力均衡的状态下挖槽,要么抓斗两边的斗齿都吃在实土中,要么抓斗两边的 斗齿都落在空洞中,切忌抓斗斗齿一边吃在实土中,一边落在空洞中,根据这个原则,单元 槽段的挖掘顺序为:直线幅槽段先挖两边后挖中间,转角幅槽段有长边和短边之分,必须先 挖短边再挖长边,使抓斗在挖单孔时吃力均衡,可以有效地纠偏,保证成槽垂直度。使抓斗 两侧的阻力均匀。 ②成槽施工过程中,抓斗掘进应遵循一定原则,即:慢提慢放、严禁满抓。在挖槽机具 挖土时,悬吊机具的钢索不能松驰,定要使钢索呈垂直张紧状态,这是保证挖槽垂直精度必 需做好的关键动作。特别是在开槽时,必须做到稳、慢,严格控制好垂直度;每次下斗挖土 时须通过垂直度显示仪和自动纠偏装置来控制槽壁的垂直度,直至斗体全部入槽后。 ③在挖槽过程中,成槽机操作人员可根据成槽机的垂直度显示仪显示的槽段偏差值通过 成槽机上的自动纠偏装置对抓斗进行纠偏校正,以控制槽壁的垂直度。 ④挖槽结束后,对槽壁垂直度进行测试,如槽壁垂直度达不到设计要求,用抓斗或切割

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轮对槽壁进行修正,直至槽壁垂直度达到设计要求。同时对槽壁垂直度检测作好记录,并现 场交底,以利于下道工序顺利进行。 (2) 、防止挖槽坍方措施 ①泥浆控制 a 选用粘度大、失水量小,形成护壁泥皮薄而韧性强的优质泥浆,是确保槽段在成槽机反 复上下运动过程中土壁稳定的关键,同时应根据成槽过程中土壁的情况变化选用外加剂,调 整泥浆指标,以适应其变化。在泥浆配制材料上选用失水量小、护壁效果好的复合性彭润土。 b 成槽机抓斗提出槽内时,应及时进行补浆,减少泥浆液面的落差,始终维持稳定的液位 高度(导墙顶下去 30cm) ,保证泥浆液面比地下水位高。 ②施工工艺 成槽施工过程中,抓斗掘进应遵循一定原则,即:慢提慢放、严禁满抓。抓斗出入导墙 口时要轻放慢提,防止泥浆掀起波浪和底部形成真空负压,影响导墙下面、后面的土层稳定。 ③施工措施 a 在成槽机停机定位时,在成槽机履带下铺设钢板(特别是转角幅槽段) ,减少成槽机对 槽壁竖向应力,同时尽量减少成槽机的跑动而产生的动荷载对槽壁的扰动,防止特殊槽段阳 角处坍方。 b 雨天地下水位上升时及时加大泥浆比重和粘度,雨量较大时暂停挖槽,并封盖槽口。 c 施工过程中严格控制地面的附加荷载, 不使土壁受到施工附近荷载作用影响过大而造成 土壁塌方,确保墙身的光洁度。 d 每幅槽段施工应做到紧凑、连续,把好每一道工序质量关,使整幅槽段施工速度缩短, 有利于槽壁的稳定。成槽验收结束后,及时吊放钢筋笼(安放钢筋笼应作到稳、准、平,防 止因钢筋笼上下移动而引起的槽壁坍方) 、放置导管等工作,经检查验收合格后,立即浇筑水 下混凝土,尽量缩短开挖槽壁的暴露时间。 e 成槽过程中如发现泥浆大量流失、地面下陷等异常现象时不盲目掘进,立即停止挖槽, 派人看好现场,同时及时向监理汇报,待商议处理后再行施工。 ④加强监测 成槽过程增加对周围建筑物沉降和位移以及地面的沉降监测的频次,及时将监测信息反 馈回来,根据监测信息制定相应的措施。 ⑤槽壁坍方处理措施 若在成槽过程中已经遇到了塌方,采取如下处理措施: a 坍塌的槽段部分导墙即使不断裂,也因其底部空虚而不能承重,因此在吊装钢筋笼前先 架设具有足够刚度的钢梁,代替导墙搁置钢筋笼,并将钢筋笼荷载通过钢梁传递到坍塌区以 外的地基上。 b 浇灌混凝土时,可用泵车在远离坍塌槽段的地方直接下料。 (3)、钢筋笼整幅吊装措施 本工程所有钢筋笼将采用整幅吊装,由于整体钢筋笼是一个刚度极差的庞然大物,起吊 时极易变形散架,发生安全事故,为此根据以往成功经验,采取以下技术措施: ①钢筋笼上设置纵、横向起吊桁架和吊点,使钢筋笼起吊时有足够的刚度防止钢筋笼产

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生不可复原的变形。 ②对于拐角幅钢筋笼除设置纵、横向起吊桁架和吊点之外, 另要增设―人字‖桁架和斜拉杆 进行加强,以防钢筋笼在空中翻转角度时以生变形。 ③钢筋笼整幅起吊选用一台 150T 履带式起重机和一台 70T 履带式起重机及钢扁担起吊 架,先六点水平起吊再升起钢筋笼上口的钢扁担将钢筋笼吊直。 (4)、地下连续墙渗漏水预防措施 ①地下连续墙的清底工作应彻底,将槽底泥块清除干净,防止泥块在混凝土中形成夹心 现象,引起地下连续墙漏水。 ②严格泥浆的管理,对比重、粘度、含砂率超标的泥浆应坚决废弃,防止因泥浆引起的 混凝土浇注时混凝土面高差过大而造成的夹层现象。 ③钢筋笼露筋会成为渗、漏水的通道。控制钢筋笼露筋,钢筋笼保护块有足够的刚度、 厚度、数量,钢筋笼在吊放入槽时先对中槽壁中心,以免挤压保护块。同时钢筋笼下放不顺 时,不得强行冲放,以防止露筋。 ④防止混凝土浇注时槽壁坍方。钢筋笼下放到位后,附近不得有大型机械行走,以免引 起槽壁土体震动塌方。 ⑤确保混凝土质量满足设计要求,混凝土浇注时严格控制导管埋入混凝土中的深度,作 好混凝土浇筑记录,绝对不允许发生导管拔空现象,防止混凝土导管拔出混凝土面而出现混 凝土断层夹泥的现象。如万一拔空导管,应立即测量混凝土面标高,将混凝土面上的淤泥吸 清,然后重新开管浇注混凝土。开管后应将导管向下插入原混凝土面下 1m 左右。 ⑥混凝土浇筑过程中将经常提拔导管,起到振捣混凝土的作用,使混凝土密实,防止出 现蜂窝、孔洞、以及大面积湿迹和渗漏现象。 ⑦保证商品混凝土的供应量,工地施工技术人员必须对搅拌站提供的混凝土级配单进行 审核并测试其到达施工现场后的混凝土坍落度,保证商品的质量。 (5)、地下连续墙露筋现象的预防措施 ①钢筋笼必须在水平的钢筋平台上制作,制作时必须保证有足够的刚度,架设型钢固定, 防止起吊变形。 ②必须按设计和规范要求放置保护层垫块,严禁遗漏。 ③钢筋笼吊放过程必须小心平稳,不得强行冲放。 (6)、钢筋笼无法下放到位的预防及处理措施 ①钢筋笼在下放入槽时不能准确到位时,不得强行冲放,严禁割短割小钢筋笼,应重新 提起,待处理合格后再重新吊入。 ②钢筋笼吊起后先测量槽深,分析原因,坍孔或缩孔引起的钢筋笼无法下放,应用成槽 机进行修槽,待修槽完成后再继续吊放钢筋笼入槽。 ③大量坍方,以致无法继续进行施工时,应对该幅槽段用粘土进行回填密实后再成槽。 (7)、预埋件位置控制措施 ①钢筋笼施工时应保证钢筋笼整体横平竖直,空间位置符合设计、规范要求。 ②预埋件必须牢固准确的固定于钢筋笼上,混凝土腰梁杜绝预埋件在钢筋笼起吊和下放 过程中产生松动或脱落现象。

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③钢筋笼在下放到位后,必须跟踪测量笼顶主筋的标高,超过规范和设计要求的情况, 必须马上调整到设计标高。 6、施工期间周边建筑物与地下管线的保护 (1) 、建筑物保护 开工前,按监控量测设计和实施方案进行布点并量测初始数据。施工期间按设计和规范 要求进行监控量测。 (2) 、地下管线保护 开工前对临近管线应进行详尽调查。主要措施如下: ①编制地下管线保护技术交底书,并进行技术交底。 ②与管线权属单位建立密切联系,邀请管线权属单位派员到现场对施工范围和周边地下管 线进行确认和现场指导施工,并从管线权属单位获取相关资料、信息。 ③指派专人负责施工期间的地下管线保护工作。 ④设置地下管线监控量测点,进行监控量测。 ⑤在地下管线的地面位置应设置醒目的标志牌,标志牌应包含管线种类、规格、走向、 埋深、权属单位、抢修电话等内容。 ⑥管线埋设 2m 范围内,严禁采用机械开挖。 ⑦开挖暴露后的地下管线应及时采取围档和临时覆盖的措施,并设置警示标志。 ⑧施工完毕,管线覆盖应严格按有关施工规范进行。 7、施工安全技术措施 (1) 、施工现场安全生产要求 ①施工前,技术人员应认真阅读施工图纸、设计文件和岩土勘察报告并作好施工调查, 充分了解和掌握设计要求,工程特点,施工条件和工程地质、水文地质情况。 ②编制详细的安全技术交底书,并向全体施工人员进行安全技术交底。 ③所有进入施工现场的人员必须严格遵守现场管理制度。 ④施工机械进场必须进行严格的进场验收。 ⑤各类成槽设备和施工机械严禁在导墙上行走。 ⑥施工用电必须严格遵守施工现场临时用电施工规定,严禁无证人员进行电气作业。 ⑦起重作业应严格按起重施工方案和起重作业规定进行。 ⑧各类施工机械必须严格按机械操作规程进行操作,严禁非操作人员操作。 ⑨现场所有坑、槽必须设置防护措施。 ⑩场内机械必须严格遵守现场安全生产规定,按指定的道路行驶和停放
11 施工现场划分区域并设置醒目的相应标志。 ○ 12 施工场地进行硬化处理并作好场地排水设施。 ○

(2) 、机械设备使用安全要求 a 严禁无证人员上岗进行机械操作。 b 机械操作人员严格按照操作规程运作机器,不得违规操作。 c 机械操作司机对机械的各个传动部分、操作控制部分经常检查,发现异常情况必须马上 报告设备部门及有关人员维修,严禁行车带病工作。

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d 爱护机械设备,做好机械的保养和清洁工作。 e 在机械运作范围内严禁非机械操作人员滞留。 f 机械设备应停放在指定地点,严禁乱停、乱放。 g 做好机械运作记录,定期进行机械检修、保养。 h 定期组织机电设备、车辆安全大检查。 (3)、起重施工安全要求 ①起重安装作业前清除工地所经道路的障碍物,做到工地整洁、道路畅通。 ②根据起吊物的起吊重量与起吊方式,通过计算合理选择能满足施工要求的起重设备。 对钢筋笼等长大件的起吊事先设计好吊点位置,验算吊具的承载力,确保起吊安全。 ③司索工必须按统一规定的信号作业,并做到正确、清楚。 ④吊运机械使用前对钢丝绳、卡具等进行检查验收,符合要求时才能使用。司索工必须 在上班前严格检查起重使用的钢丝绳、索具、卸甲,发现不符合安全使用规定的索具、卸甲 应立即更换。 ⑤司索工必须严格执行―十不吊‖并遵守―吊物下严禁站人‖制度。 ⑥起吊时必须按照规定的统一信号发出信号以警示人员及时避让。 ⑦吊运散件必须用索具及箱体,吊运检查安全可靠后,方可进行吊运工作。 ⑧在起吊时,司机认真操作,严禁吊斗撞击工作井内设施。 ⑨夜间施工有充足的照明,遇到暴雨、大风、地面下沉等情况时停止吊运。 ⑩起重作业人员必须持有效证件,方可上岗。 8、环保及职业健康 (1) 、噪音、振动控制:通过设隔音罩、减震底座,尽量使用环保机具等措施,将施工 期间施工机械的噪音控制在最低限度,满足国家和相关省市有关法规要求,符合《建筑施工 场地噪声限界》 (GB12523-90) 。 (2) 、采取有效措施将施工产生的振动减小到最低幅度,以使施工不影响周围建筑物安 全,不对有关单位精密仪器正常精度产生影响和影响居民身体健康,控制标准符合《城市区 域环境震动标准》 (GB10070-88)的要求。 (3) 、淤泥、污水排放管理:淤泥和废浆定点堆放,采取必要的固化措施后及时外运, 并做到泥浆不乱流,淤泥不乱遗。外运弃置采用专用密闭型车辆。离场前对车辆进行认真冲 洗,防止污染城市交通道路。 (4) 、施工及生活用的废水、污水经过沉淀、初步净化后排入排污系统。采取切实有效 措施,不使有害物质(如燃料、油料、化学品、以及超过允许量的有害气体和尘埃、弃碴等) 污染场地周围的环境以及草地和树木。 (5) 、夜间施工应按相关省市有关规定办理夜间施工许可证。 (6) 、粉尘、二氧化硫、噪声每 3~6 月监测一次,或根据施工情况适时监测。对有害因 素超标作业点提出整改措施并监督落实。建立有害作业点劳动卫生档案并妥善保存。 (7) 、制定科学合理的劳动作息制度,合理安排劳动作业强度,严禁不具备职业病防护 条件下的作业行为。明显扬尘应及时洒水,减少对当地居民和施工人员危害。卫生、工会等 部门加强监督检查,将劳动卫生保护工作纳入工地安全检查日程,定期考核。

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9、劳动保护措施 (1) 、上岗前对从事粉尘、噪声、二氧化硫作业的作业人员进行职业健康体检。体检项 目: 粉尘作业:内科常规检查,心电图,肝功能,血、尿常规,高仟伏胸部 X 射线摄片,肺 功能。 噪声作业:内科常规检查,耳鼻检查,血、尿常规,心电图,纯音听力测试。 二氧化硫作业:内科常规检查,眼科、耳鼻喉科检查,胸部 X 线摄片,肺功能。 体检发现职业禁忌症者,严禁从事相应工种的作业。 在岗期间每年对上述有毒有害作业人员进行一次职业健康体检,体检中发现异常及时通 知受检者本人并安排进一步诊治,发现职业禁忌者及时调离工作岗位。对有毒有害作业人员 建立职业健康档案并妥善保存。 (2) 、利用工地板报、宣传栏、班前点名等形式加强劳动卫生防护知识教育,提高个人 防护意识。施工管理者加强监督,有毒有害作业人员坚持佩带个人劳动防护用品上岗作业, 并建立奖惩制度。成立工地卫生室,配备常用药械;选派医务、防疫人员常驻工地。与当地 员工医疗保险定点医院签订合作协议,为员工就医提供保障和方便。做到大病有保障。工地 食堂开业前须经内外检疫机构进行卫生检疫,硬件设施符合卫生标准,从业人员经过职业健 康体健,保障食品卫生安全。 (3) 、员工食堂、浴厕定时消毒。加强传染病监测,一日内发现三例及以上临床症状相 似的患者即按照传染病程序进行处置。做好办公室、宿舍通风换气。对大面积流行的传染病, 按照国家或地方政府启动的紧急预案处置。 (4) 、从业人员须经培训合格并持证上岗。配备防护罩、手套、口罩、劳保鞋。作业时 必须佩戴整齐、合格。 (5) 、禁止超时作业,定期体检

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二、地下连续墙钢筋加工与吊装作业指导书 1、适用条件、范围 本作业指导书适用于地下连续墙工程施工。 2、施工工艺 (1) 、钢筋进料 在地下连续墙施工中,钢筋在工程结构方面和受力方面起着非常重要的作用,由于工程 结构物体有的很大,而出厂的钢筋一般每根长在 9-12m 左右,故而在使用时钢筋需要焊接。 钢筋在进场时,必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收,分别堆存, 不得混杂,且应设立识别标志。 钢筋进场时,要有出厂质量证明和使用试验报告单。 (2) 、加工场地 根据施工场地的实际情况,钢筋笼制作场地必须硬化,并搭设钢筋笼现场制作平台。由 于钢筋笼尺寸较长且采用整幅吊装,因此,单个制作平台尺寸必须满足钢筋笼的尺寸要求, 采用工字钢搭设。为便于钢筋放样布置和绑扎,在平台上根据设计的钢筋间距、预埋件的设 计位置画出控制标记,以保证钢筋笼和各种预埋件的布设精度。 钢筋笼平台是用 I22a 工字钢焊成的平面框架结构,其纵横垂直,周正水平,整体稳固。 (3) 、钢筋加工一般规定 ①钢筋笼焊接前,必须先进行钢筋材质及焊接质量检验,合格后,方可进行钢筋笼加工 制作。 ②钢筋在下料时,应进行除锈和去污;钢筋应平直,无弯折。加工后的钢筋不应有削弱 钢筋截面的伤痕。 ③钢筋加工符合设计图纸和施工规范要求,钢筋加工按以下顺序:先铺设横筋,再铺设 纵向筋,并焊接牢固,焊接底层保护垫块,然后焊接中间桁架,再焊接上层纵向筋、中间联 结筋和面层横向筋,然后焊接锁边筋、吊筋,最后焊接预埋件(同时焊接中间预埋件定位水 平筋)及保护垫块。 ④焊接钢筋桁架时,应按要求预留出灌注管的位置,两导管间距不应大于 3m,导管距槽 段端部距离不应大于 1.5m。 ⑤对焊钢筋接头轴线位移偏差不能大于 0.1d。同一截面上接头数应小于 50%,接头位置 错开距离应大于 30d。 ⑥钢筋笼的主筋采用闪光对焊接头,主筋与水平筋采用点焊连接。主筋与水平筋的交叉 点除四周、桁架与水平筋相交处及吊点周围全部点焊外其余部分采用 50%交错点焊。 ⑦钢筋焊接的接头形式、 焊接方法、 适应范围应符合现行 《钢筋焊接及验收规程》 (JGJ18) 的规定。 ⑧钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊,合格后方可正式施焊。 ⑨钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时,宜采用双面焊缝。 ⑩钢筋接头采用搭接电弧焊时,两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一 致。接头双面焊缝的长不应小于 5d(d 为钢筋直径) 。
11 凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单。焊条、焊具应有合格证。 ○

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各种焊接材料应分类存放并应采取防止腐蚀、受潮生锈的措施。
12 受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处,并错开布置,在接头长度区段内,同一根钢 ○

筋不得有两个接头,其接头的截面面积占总截面面积的百分率,在受拉区为 50%,受压区则 不受限制(焊接接头区段是指 35d 长度范围内,但不得小于 500mm) 。
13 电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于 10 倍钢筋直径,也不宜位于构件的 ○

最大弯矩处。
14 焊接时,对施焊场地应适当的防风、雪、雨、严寒设施。 ○ 15 钢筋保护层定位块用 4 毫米厚钢板,焊于水平筋上,起吊点满焊加强。 ○ 16 由于预埋件位置要求精度高,在钢筋笼制作过程中,根据吊筋位置,测出吊筋处导墙 ○

高程,确定出吊筋长度,以此作为基点,控制预埋件位置。
17 纵向钢筋的底端应距离槽底面 20cm,并且纵向钢筋底端应稍向内侧弯折以防吊放钢筋 ○

笼时擦伤槽壁,但向内侧弯折的程度不应影响浇灌混凝土的导管插入。
18 为防止起吊钢筋笼时产生变形,在起吊处用剪力撑进行加固。 ○ 19 地下连续墙钢筋笼制作的允许偏差见下表 ○

地下连续墙钢筋笼制作的允许偏差表 项目 钢筋笼长度 钢筋笼宽度 钢筋笼厚度 主筋间距 分布筋间距 预埋件中心位置 3、钢筋笼吊装 (1) 、钢筋笼吊装加固 钢筋笼采用整幅起吊入槽,考虑到钢筋笼起吊时的刚度,在钢筋笼内剪刀筋拐角内侧每 隔 4m 增加一道 φ32 圆钢加强箍筋,钢筋吊点处用 φ28 圆钢加固,转角槽段增加 φ25 支撑, 每 2m 一根。 (2) 、钢筋笼吊放 钢筋笼吊放采用 150T、70T 吊车整体吊装入槽,150T 吊车为主吊,70T 吊车为副吊,起 吊扁担用 40#槽钢(前)和 26#槽钢(后),起吊时为了防止钢筋笼在下端拖引,笼下端系上绳 子,人力操作减少摆动。钢筋笼垂直缓慢入槽。吊点中心必须与槽段中心对准,然后慢慢下 降。钢筋笼上的预埋件,一定要可靠地固定好,防止脱落。钢筋笼到位后,用槽钢搁置在导 墙上。在钢筋笼内下两根导管,导管距两端槽壁不大于 1.5m,导管底部距槽底 0.3~0.4m,导 管用法兰接头连接,导管放好后,作好浇筑混凝土准备。钢筋笼吊装吊索的设置和吊装形式 如图所示: 偏差(mm) ± 50 ± 20 0,-10 ± 10mm ± 20mm ± 10mm 任取一断面,连续量取间距,取平均值作为一点,每片 钢筋网上量测四点 抽查 钢尺量,每片钢筋网检查上、中、下三处 检查方法

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钢筋笼吊点示意图

如果钢筋笼不能顺利插入槽内,重新吊起,查明原因加以解决,如有必要,则在修槽之 后再吊放,不得将钢筋笼做自由坠落状强行插入基槽。 为了保证钢筋笼在吊装的过程中纵向保持一定的刚度,防止钢筋笼在吊装过程中产生不 可复原的变形,吊点位置的确定与吊环、吊具的安全性应经过设计与验算,作为钢筋笼最终 吊装环中吊杆构件的竖向钢筋,必须同相交的水平钢筋自上至下的每个交叉点都焊接牢固。 本标段槽段采用工字钢接头,在钢筋网片安装到位后,马上采用预先装好的袋装土进行 回填,以避免浇灌过程中混凝土绕流影响二期槽段成槽和接头间止水效果。

钢筋网片起吊示意图 4、质量控制 (1) 、闪光对焊接头 ①在同条件下完成并经外观检测合格的焊接接头,以 200 个作为一批,从中抽取 6 个试 验,检查结果应满足验收标准。 ②接头处不得有横向裂纹,其弯折不得大于 4 度。 ③接头处的钢筋轴线偏移不得大于 0.1d,同时不大于 2mm。 ④每批焊接钢筋中切取 6 个试件作力学性能试验, 3 个进行拉伸试验, 3 个进行弯曲试验, 试验结果应满足有关规范要求。当试验结果有 2 个试件发生破断时,应再取 6 个试件进行复 验,复验结果若仍有 3 个试件发生破断时,应确认该批接头为不合格品。 (2) 、电弧焊接头 ①在同条件下完成并经外观检测合格的焊接接头,以 200 个作为一批 。
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②外观检查应符合:焊缝表面平整,不得有较大的凹陷、焊瘤;接头处不得有裂纹;咬 边深度,气孔、夹渣的数量和大小及接头偏差、应符合验标要求;坡口焊及熔槽帮条焊接头, 其焊缝加强高度不小于 3mm。 ③批成品中取 3 个接头做拉伸试验。试验结果应符合有关规范要求;当试验结果有 1 个 试件抗拉强度低于定值或有 2 个试件发生脆断时,应取双倍数量的试件复验,复验结果若仍 有 1 个试件不合格,则确认该批焊接接头不合格品。 (3) 、H 型接头 ①H 型焊头的外观检查,应在同一作业班内抽查总数的 10%,且不得小于 10 件。 ①外观质量检查结果应满足质量评定标准的要求。 ③同一批中切取 3 个试件拉伸试验,当有 1 个试件的抗拉强度小于规定值时,应再取 6 个试件复验,若仍有 1 个不合格,则该批接头不合格。 5、起吊作业安全技术措施 (1) 、起重安装作业前清除工地所经道路的障碍物,做到工地整洁、道路畅通。 (2) 、根据起吊物的起吊重量与起吊方式,通过计算合理选择能满足施工要求的起重设 备。对钢筋笼等长大件的起吊事先设计好吊点位置,验算吊具的承载力,确保起吊安全。 (3) 、使用新机具或采用新工艺时,必须经过技术鉴定。 (4) 、各种起重机械起吊前,应进行试吊。 。 (5) 、吊运机械使用前对钢丝绳、卡具等进行检查验收,符合要求时才能使用。司索工 必须在上班前严格检查起重使用的钢丝绳、索具、卸甲,发现不符合安全使用规定的索具、 卸甲应立即更换。 (6) 、起重作业人员必须持有效证件,方可上岗。 (7) 、司索工必须按统一规定的信号作业,并做到正确、清楚 (8) 、司索工必须严格执行―十不吊‖并遵守―吊物下严禁站人‖制度。 (9) 、起重工在工作时集中精力,明确分工,服从统一指挥;起吊重物时,起重扒杆下 不得有人停留或行走,吊机停止作业时,应安止动器,收紧吊钩和钢丝绳。 (10) 、起重工必须熟悉施工方法、起重设备的性能、所起重物的特点和确切重量以及施 工安全的要求。 (11) 、起吊时必须按照规定的统一信号发出信号以警示人员及时避让。 (12) 、夜间施工有充足的照明,遇到暴雨、大风、地面下沉等情况时停止吊运。

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三、三轴搅拌桩施工作业指导书 1、适用范围 本作业指导书适用南昌轨道交通 1 号线土建 5 标三轴搅拌桩施工程。 本工程建筑物保护和地连墙槽壁加固采用一排Φ 850@600mm 三轴搅拌桩或者 SMW 工法 桩,使用三轴水泥土搅拌机沿地连墙两侧施作水泥土搅拌桩作隔离水泥土搅拌墙,注浆采用 42.5MPa 普通硅酸盐水泥,水泥掺量不小于 20%;水灰比 1.0~1.5,28 天无侧限抗压强度 qu>0.8MPa; 部分地段插入 H700?300?12?20 型钢 (密插或插一隔一) 。 施工机械采用 JB-160 型号三轴水泥土搅拌桩机进行施工。 2、施工准备 (1) 、技术准备 三轴搅拌桩施工前进行试桩,根据实际情况以确定预定的浆液配比、喷射压力、喷浆量 等技术参数。并报监理单位确认后,方可施工。 根据设计资料现场放样,并注明桩位编号及施工说明。 (2) 、场地准备 原地面清理、整平,并用小型压路机碾压密实,现场三通一平。 (3) 、机具设备人员准备 1、施工人员配置 本工程工期短,机械化作业高,工作面广,专业性强,劳动力用量不多,但要求施工人 员专业水平高。本工程的施工人员配备按下表进行,具体如下: 序号 1 2 3 4 5 工种 三轴搅拌桩机操 作 挖掘机司机 汽车吊司机 焊工 后勤及场地看护 单位 个 个 个 个 个 数量 12 2 3 2 6 两个工作班组,每个班组 3 人,1 个后勤 2 个场地看护。 备注 含维修人员 两班轮换 两班轮换

㈡进场材料 建筑物保护及槽壁加固主要用 42.5 级普通硅酸盐水泥,因地处南昌市市区,材料供应比 较充分,材料按照随用随购原则采购,施工场地内不存放大量原材料。 ㈢施工机械设备选择 三轴搅拌桩施工应根据地质条件、 作业环境与成桩深度选用不同形式或不同功率的三轴搅 拌机,配套桩架的性能参数必须与三轴搅拌机的成桩深度和提升能力相匹配。因土建五标施 工范围内地层中砂砾及圆砾层较厚、埋深较深,砂砾层平均厚度为 2.9m,粒径≥20mm 约占 5%,埋深至 13.80m;圆砾层平均厚度 4.15m,粒径≥20mm 约占 9.7%,埋深至 12.60m,需选 用大功率的三轴搅拌桩机,本工程拟选用主功率为 90?2Kw 的大功率三轴搅拌机,搅拌形式
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以螺旋叶片式为主。通过比选,选用 SF-808I 型号桩架钻杆直径为 850mm 的三轴搅拌机,具 体参数如下表。 三轴搅拌桩机技术参数表 参数 型号 立柱筒体直径 (mm) 最大立柱长度 (m) 单 绳 拉 力 卷 (KN) 卷、放绳速 度(m/min) 行走方式 SF-808I 参数 型号 钻头直径(mm) ZKD 85-3 Ф 850 3 600* 600 30 75*2( 90*2) 16-35

Ф 920

39 91.5(第一 层) 0-26 (无级 变速) 全液压步 履式 轴 搅 拌 机 三

钻杆根数(根)

钻杆中心距(mm)

扬 机 桩 架

钻进深度(m)

主功率(kw) 钻杆转速(正、反) (n/min) 单根钻杆额定扭矩 (KN*m)

额定输出功率 (kw)

电动机 45kw

30.6 Ф 273 动力 头顶驱 38

接地比压(Mpa) 外形尺寸(m) (长*宽*高) 桩机总质量(T)

0.1

钻杆直径(mm)

14*9.5*41 130

传动形式 桩机总质量(T)

1-桩架 2-动力头 3-连接装置 4-钻杆 5-支撑架 6-钻头

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3、施工方案 (1)施工工艺流程 测量放样 开挖沟槽 桩机架设 搅拌机就位,校正复核 桩机水平和垂直度 拌制水泥浆液,开启空 压机,送浆至桩机钻头 下一施工循环 钻头喷浆、气并切割土 体下沉至设计桩底标高 钻头喷浆、气并提升至 设计桩顶标高

插入型钢 残土处理 施工完毕 搅拌机械撤出 施工工艺流程图 (2)施工顺序 三轴止水搅拌桩施工按下图顺序进行。施工时先施工第一单元,然后施工第二单元。第 三单元的 A 轴及 C 轴分别插入到第一单元的 C 轴及第二单元的 A 轴孔中,完全套接施工。依 次类推,施工第四单元和套接第五单元,形成连续的水泥土搅拌墙体,如下图所示。 基坑开挖及结构施作 完毕且达到设计强度

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(3)施工过程 场地布置及地平处理:三轴搅拌机施工前,施工范围内的管线、绿化、路面其他设施均 迁改完毕;建筑物外立面悬挂的广告牌、景观灯及空调等占用施工空间设施也拆除或迁改完 毕。施工区域临时围挡、围挡内外各种道路指示牌、安全警示牌、安全警示灯等均按照规范 及南昌市相关文件规定布置到位;检查水、电接头及线路,保证供水供电正常。 三轴机施工前,必须先进行推土和场地平整,清除施工区域的表层硬物,素土回填夯实。 路基承受荷载,以能行走 50t 大吊车及步履式重型桩架为准。地平处理面积,以距离基坑围护 周边外约 8m 左右控制。 放线定位、 挖槽 : 根据基坑围护边线用 0.4m3 挖机开挖槽沟, 沟槽尺寸为 1000 (宽) × 1200 (深)mm,并清除地下障碍物,开挖沟槽土体应及时处理,以保证搅拌桩正常施工。搅拌孔位 定位:三轴搅拌桩 φ850 中心间距为 1200mm,根据此尺寸在平行地下墙内外线定位。桩机定 位严格按照定位线,保证单幅墙体间的搭接。开挖沟槽若遇未迁改的地下管线,应立即停止 施工,上报业主、设计及监理单位,并邀请至现场详细察看,确定管线处理方案,处理完毕 经业主同意开工后方可继续施工。沟槽开挖完毕后,在垂直沟槽方向放置两根定位型钢,规 格为 200?200 的槽钢,长约 2.5m,再在平行沟槽方向放置两根定位型钢规格 700?300 的工 字钢,长约 10m,转角处 H 型钢采取与围护中心线成 45°角插入,H 型钢定位采用型钢定位 卡。 三轴搅拌桩搅拌并注浆:选用 SF-808I 型号桩架钻杆直径为 850mm 的三轴搅拌机,主要 选用跳槽式双孔全套打复搅式连接方式,局部采用单侧挤压式连接方式,如在转角处、密插 型钢及施工间断的情况。 (1)桩机就位:由当班班长统一指挥,桩机就位,因施工位置均离建筑物非常近,甚至 紧贴墙体,移动前必须看清上、下、左、右各方面的情况,移动应缓慢匀速,桩机移动结束 后认真检查定位情况并及时纠正。桩机应平稳、平正,并用全站仪进行双向垂直度校正,确 保钻机垂直度。三轴水泥搅拌桩桩机定位后再进行定位复核,偏差值应小于 3cm。成桩后桩径 偏差不得超过 10mm,桩身垂直度偏差不得超过 1/200。 (2)水泥土配合比 据围护施工的特点, 水泥土配比的技术要求如下: ?设计合理的水泥浆液及水灰比,使其确保水泥土的强度。 ?水泥掺入比的设计,必须确保水泥土强度,降低土体置换率,减轻施工时对环境的扰 动影响。 (3)根据设计要求,结合工程实际,拟订此次三轴搅拌桩的水泥浆液配合比为:

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①水泥采用普通硅酸盐水泥,标号为 P.C42.5 级; ②水灰比暂定为 1.50; (可视现场土层情况适当调整) ③水泥浆液比重为 1.364。 ④三轴搅拌桩水泥掺量 20%,即每立方米搅拌桩体中水泥掺量 360kg; ⑤桩身 28 天无侧限抗压强度≥0.8Mpa。 ⑥搅拌桩施工时每班组需做试块同条件养护,28 天强度应不小于 0.8Mpa。 (4)制备水泥浆液及浆液注入 a.在施工现场布置自动搅拌站及水泥桶,在开机前按要求进行水泥浆液的搅制。将配制好 的水泥浆送入贮浆桶内备用。 b.水泥浆配制好后,停滞时间不得超过 2 小时,搭接施工的相邻搅拌桩施工间隔不得超过 24 小时。 注浆时通过 2 台注浆泵 2 条管路同 Y 型接头从 H 口混合注入, 注浆压力为 1.5Mpa~ 2.5Mpa,注浆流量为 145L/min/台。 (5)钻进搅拌 搅拌桩施工过程中需密切关注下钻时设备电流负荷情况,合理调整下钻速度。 三轴搅拌桩桩身采用四搅两喷施工工艺,水泥浆和原状土须均匀搅拌,在四次搅拌过程 中有两次注浆搅拌,为了使水泥浆与土体均匀搅拌,喷浆时由空压机送气切割土体,促使均 匀搅拌,也为了防止桩体内产生气泡。同时严格控制下沉和提升速度: 下沉速度为 0.85m/min; 提升速度为 1.2m/min; 在桩底部分重复搅拌注浆。 并做好原始记录。参见以下图所示: 施工时间 ①下沉搅拌注浆 0.85m/min 深 度 ③提升搅拌注浆 1.2m/min

②桩底部 1m 处重复搅拌 图 6.2.10 三轴搅拌桩钻进搅拌关系图表 (6)清洗、移位 将集料斗中加入适量清水,开启灰浆泵,清洗压浆管道及其它所用机具,然后移位再进 行下幅根桩的施工。 (7)施工冷缝处理 相临搅拌桩施工时间间隔不得超过 12 小时,如遇特殊原因不可避免出现冷缝,则采取在 冷缝处搅拌桩外侧补搅设计参数相同的搅拌桩的方案或采取其它补救措施(如旋喷桩) ,并标

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明位置。在先施工搅拌桩达到一定强度后进行补桩,以防偏钻,保证补桩效果,补桩与先施 工搅拌桩搭接厚度约 10cm。

补桩

10cm

施工冷缝

图 6.2.12 施工冷缝处理示意图 (8)报表记录 施工过程中由专人负责记录,记录要求详细、真实、准确。每天要求做两组 7.07?7.07 ?7.07cm 试块,试样宜取自最后一次搅拌头提升出来的附于钻头上的土,试块制作好后进行 编号、记录、养护,到龄期后由监理单位随机抽取几组送实验室做抗压强度试验,28 天龄期 无侧限抗压强度要求不小于 0.8MPa。 吊放型钢:三轴水泥土搅拌桩施工完毕后,吊机应立即就位,准备吊放 H 型钢。 ①起吊前在距 H 型钢顶端 200mm 处开一个中心圆孔, 孔径为 40mm, 装好吊具和固定钩, 然后用 50t 吊机起吊 H 型钢,用线锤校核垂直度,必须确保垂直。 ②型钢插入 a.型钢的插入宜在搅拌桩施工结束后 30min 内进行,插入前必须检查其直线度,接头焊缝 质量,并满足设计要求。 b.型钢的插入必须采用牢固的定位导向架,用吊车起吊型钢,必要时可采用全站仪校核型 钢插入时的垂直度,型钢插入到位后,用悬挂物件控制型钢顶标高。 c.型钢插入宜依靠自重插入,也可借助带有液压钳的振动锤等辅助手段下沉到位,严禁多 次重复起吊型钢,并松钩下落的插入方法,若采用振动锤下沉工艺时,不得影响周围环境。 d.若 H 型钢插放达不到设计标高时,则采取提升 H 型钢,重复下插使其插到设计标高, 下插过程中始终用线锤跟踪控制 H 型钢垂直度,并用全站仪校核。 ③根据高程控制点,用水准仪引放到定位型钢上,根据定位型钢与 H 型钢顶标高的高度 差,在定位型钢搁置槽钢,焊φ 10 吊筋控制 H 型钢顶标高,误差控制在±5cm 以内。 ④待水泥土搅拌桩达到一定硬化时间后,将吊筋与沟槽定位型钢撤除。 ⑤三轴搅拌机移位进入下个循环施工。 4、施工中注意要点 1、严格控制设计要求配制浆液。 2、水泥浆中应掺入一定量的缓凝剂(多用木质素黄酸钙),还可掺入一定量的膨胀土,利用膨 胀土的保水性来增加水泥土的变形能力,防止墙体变形后过早开裂影响抗渗性。 3、浆液不能发生离析,水泥浆液应严格按预定配合比制作,为防止灰浆离析,放浆前必
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须搅拌 30 秒再倒入存浆桶。 4、在压浆时,前方搅拌桩机与后台供浆应紧密配合,联络信号必须明确,后台供浆必须 连续,一旦因故停浆,必须立即通知前方。 5、土体应充分搅拌,严格控制下沉速度,使原状土充分破碎以有利于同水泥浆液均匀拌 和。同时为了加速和减少对周边地层影响,搅拌时可接入压缩空气进行充分搅拌。 6、在搅拌桩的施工过程中,要特别注意控制下钻与提升的速度。下钻速度应比提升速度慢 1 倍左右,既可保证水泥土的充分搅拌,又可获得较高的贯入速度。 7、水泥土搅拌桩施工时,不得冲水下沉,钻头提升速度不得大于 2m/min,其垂直度偏差 不得超过 0.5%,相邻两桩施工间隔不得超过 12h。 8、在搅拌成桩时,所需容量 70%~80%的水泥浆宜在钻进时灌入,其余的 20%~30% 宜在 搅拌提升时灌入,以充填钻具撤出留下的空隙。螺旋钻提升时,最好反向旋转,且不能停止, 防止产生真空导致柱体墙的坍塌。 9、压浆阶段不允许发生断浆现象,输浆管道不能堵塞,全桩须注浆均匀,不得发生夹心 层。发现管道堵塞,立即停泵进行处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上提或下沉 1.0m 后方 能注浆,等 10-20 秒后恢复正常搅拌,以防断桩。 10、在深层搅拌桩施工过程中,注入地层的浆液总有一部分返回地面(冒浆) ,为防止水泥浆 四处溢流妨碍施工,应将设备行进方向的泥浆及时清理出沟槽。 11、搅拌桩应养护 28d 后方可进行连续墙的施工。 12、 H 型钢应该一次轧成,到工地连接,制作时必须平整,不能发生平面形状的弯曲变形,贴角 必须满焊以保证力的传递,使 H 型钢能够顺利插入。 13、施工中应注意,水泥土要充分结硬后才能拆除固定型钢的槽钢,否则将导致型钢的再次 下沉, 使型钢标高不足,影响起拔。 14、SMW 工法施工完成后,必须注意桩顶位移监测,保证其水平位移量不能>5cm。 5、.特殊情况处理措施 1、有异常时,如遇无法达到设计深度进行施工时,应及时上报工程部技术主管,经研究 后,采取补救措施。 2、在碰到地面沟或地下管线无法按设计走向施工时,宜与工程部技术人员协商,确定解 决办法。 3、施工过程中,如遇到停电或特殊情况造成停机导致成墙工艺中断时,均应将搅拌机下 降至停浆点以下 0.5m 处,待恢复供浆时再喷浆钻搅,以防止出现不连续墙体;如因故停机时 间较长,宜先拆卸输浆管路,妥为清洗,以防止浆液硬结堵管。 4、发现管道堵塞,应立即停泵处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉 1.0m 后 方能继续注浆,等 10~20 秒恢复向上提升搅拌,以防断桩发生。 5、施工冷缝处理 由常规套钻 1 个孔改为套钻 2 个孔来增加搭接的强度和抗渗度。 严格控制上提和下沉的速度,做到轻压慢速以提高搭接的质量。 如上述方法无法满足要求,采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案,以防偏钻,保证补 桩效果,素桩与围护桩搭接厚度约 10cm。

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6、遇孤石的处理措施 一般情况下,三轴搅拌机对粒径 10cm 以下的卵石地层亦适用。在成桩过程中如遇较大孤 石,则采用加水冲击,提高水泥掺量的方法,若孤石较大无法冲脱,则采用加桩补强的方法。 7、垂直度控制及纠斜措施 准确定位桩的平面位置,桩机就位严格按桩的平面位置就位;对于有偏斜的桩位,采用 加桩的措施,在其背面补作加强桩。 8、型钢下沉困难时措施 当 H 型钢不能靠自重完全下插到位时,采取 SMW 钻管头部静压或采用振动锤进行振压。 当上述方案失败时,即可果断地割除露出地面部分的型钢,在外档加一幅水泥土搅拌桩, 加插 H700?300 型钢作强度补偿。

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四、高压旋喷施工作业指导书 1、适用范围 本作业指导书适用于地铁施工高压旋喷工程。 2、施工准备 (1) 、技术准备 旋喷桩施工前进行试桩,根据实际情况以确定预定的浆液配比、喷射压力、喷浆量等技 术参数。并报监理单位确认后,方可施工。 根据设计资料绘制旋喷桩布桩图,并注明桩位编号及施工说明。 (2) 、场地准备 原地面清理、整平,并用小型压路机碾压密实。挖好排浆沟,设置回浆池,浆液回收处 理,防止污染环境。 (3) 、机具设备人员准备 喷射注浆前检查高压设备和管路系统,设备的压力和排量必须满足施工需要。管路系统 的密封圈必须良好。各通道和喷嘴内不得有杂物,并准备适量的常规配件。 检查电源、线路,并做好照明准备工作。 配齐所有管理人员和施工人员,并对所有人员进行技术交底、安全交底。 劳动力具体分工如下表所示,表中为每班组人员配置。钻孔人员必须作好现场钻孔记录, 取得第一手地质资料,以便注浆技术人员根据地质资料及时调整注浆参数。注浆记录人员必 须把当班的记录及时整理。司泵人员应随时注意注浆泵压力变化,值班技术员及时记录并根 据地质情况调整注浆压力及施工工艺参数。 劳动力组织表 序号 1 2 3 4 5 6 合计 工种 工区主任 机修工 钻工 制浆 值班工程师 值班经理 人数 1 2 6 3 1 1 14 职责 做好施工管理工作,负责劳动力安排 负责排除机械故障和管路的清洗 负责旋喷机的操作及注浆施工记录 负责浆液的配置 负责现场技术指导和管理 负责工程总体安排 备注

旋喷桩施工采用 XY-150 地质钻机引孔,XP-30B 型旋喷机作业。主要施工机械设备如下 表所示,本表暂定为一个工作面设备配置,根据施工进度及现场实际情况,及时调整设备。 主要机械设备配套表 序号 1 2 3 4 5 6 7 设备名称 地质钻机 高喷台车 高压泵 灌浆泵 空压机 泥浆泵 拌浆机 规格型号 XY-150 XP-30B 3D2-5Z 栓塞泵 HB-80 P-0.8MPa,Q-6m3/min BW-150 WJG-80
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单位 台 台 台 台 台 台 台

数量 2 1 1 2 1 2 2

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3、施工工艺 高压旋喷是高压喷射注浆法的一种。高压喷射注浆法是先利用工程钻机钻孔作为导孔, 将带有特殊喷嘴的注浆管插入设计的土层深度,然后将水泥浆(或水)以高压流的形式从喷 嘴内射出,冲击切削土体。土体在高压喷射流的强大动压等作用下,发生强度破坏,土颗粒 从土层中剥落下来,与水泥浆搅拌形成混合浆液。一部分细颗粒随混合浆液冒出地面,其余 土粒在射流的冲击力、离心力和重力等力的作用下,按一定的浆土比例和质量大小,有规律 地重新排列。 这样从下向上不断地喷射注浆,混合浆液凝固后,在土层中形成具有一定强度的固结体。 旋喷注浆是喷嘴在提升时不停的旋转,固节体呈圆柱状。 高压旋喷桩根据注浆管类型不同分为单管法、双管法、三管法等。旋喷桩施工工艺流程 见下图。 4、施工方法 (1) 、桩位放样 施工前用全站仪测定旋喷桩施工的控制点,埋石标记,经过复测验线合格后,用钢尺和 测线实地布设桩位,并用竹签钉紧,一桩一签,保证桩孔中心移位偏差小于 50mm。 (2)、钻机就位 钻机就位后,对桩机进行调平、对中,调整桩机的垂直度,保证钻杆应与桩位一致,偏 差应在 10mm 以内,钻孔垂直度误差小于 0.3%;钻孔前应调试空压机、泥浆泵,使设备运转 正常;校验钻杆长度,并用红油漆在钻塔旁标注深度线,保证孔底标高满足设计深度。 (3)、引孔钻进 钻机施工前,应首先在地面进行试喷,在钻孔机械试运转正常后,开始引孔钻进。钻孔过 程中要详细记录好钻杆节数,保证钻孔深度的准确。 (4)、拔出岩芯管、插入注浆管 引孔至设计深度后,拔出岩芯管,并换上喷射注浆管插入预定深度。在插管过程中,为 防止泥砂堵塞喷嘴,要边射水边插管,水压不得超过 1Mpa,以免压力过高,将孔壁射穿,高 压水喷嘴要用塑料布包裹,以防泥土进入管内。 (5)、旋喷提升 当喷射注浆管插入设计深度后,接通泥浆泵,然后由下向上旋喷,同时将泥浆清理排出。 喷射时,先应达到预定的喷射压力、喷浆后再逐渐提升旋喷管,以防扭断旋喷管。为保证桩 底端的质量,喷嘴下沉到设计深度时,在原位置旋转 10 秒钟左右,待孔口冒浆正常后再旋喷 提升。钻杆的旋转和提升应连续进行,不得中断,钻机发生故障,应停止提升钻杆和旋转, 以防断桩,并立即检修排除故障,为提高桩底端质量,在桩底部 1.0m 范围内应适当增加钻杆 喷浆旋喷时间。在旋喷提升过程中,可根据不同的土层,调整旋喷参数。 (6)、钻机移位 旋喷提升到设计桩顶标高时停止旋喷,提升钻头出孔口,清洗注浆泵及输送管道,然后 将钻机移位。

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测放桩位 引孔钻机就位 钻进成孔 清孔 启动空压机送风 (双重、三重) 启动高压泵送水 (三重) 浆液配置泵送 移钻 试喷检查 插入高喷管 高喷作业 回灌 搬迁 观察高喷参数 孔内保持满浆 换浆清渣 开孔检查

旋喷桩施工工艺流程图

5、质量标准及检查、保证措施 (1) 、旋喷桩施工技术标准 旋喷桩的施工技术要求见下表。 旋喷桩施工技术检查表 序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 项 目 名 称 钻孔垂直度允许偏差 钻孔位置允许偏差 钻孔深度允许偏差 桩体直径允许偏差 桩身中心允许偏差 水泥浆液初凝时间 水泥土强度 水灰比 (2) 、施工检查内容 ①施工前检查 在施工前对原材料、机械设备及喷射工艺等进行检查,主要有以下几方面: a 原材料(包括水泥、掺合料及速凝剂、悬浮剂等外加剂)的质量合格证及复验报告,拌 技 术 标 准 ≤1.5% 50mm ± 200mm ≤50mm ≤0.2D 不超过 20 小时 qu(28)≥1.2MPa。 1:1 试验检验 试验检验 检查方法 实测或经纬仪测钻杆 尺量 尺量 开挖后尺量 开挖桩顶下 500mm 处用 尺量,D 为设计桩径

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和用水的鉴定结果; b 浆液配合比是否合适工程实际土质条件; c 机械设备是否正常,在施工前应对高压旋喷设备、地质钻机、高压泥浆泵、水泵等作试 机运行,同时确保钻杆(特别是多重钻杆) 、钻头及导流器畅通无阻; d 检查喷射工艺是否适合地质条件,在施工前也应作工艺试喷,试喷在原桩位位置试喷, 试喷桩孔数量不得少于 2 孔,必要时调整喷射工艺参数。 e 施工前还应对地下障碍情况统一排查,以保证钻进及喷射达到设计要求。 f 施工前检查桩位、压力表、流量表的精度和灵敏度。 ②施工中检查 施工中重点检查内容有: a 钻杆的垂直度及钻头定位; b 水泥浆液配合比及材料称量; c 钻机转速、沉钻速度、提钻速度及旋转速度等; d 喷射注浆时喷浆(喷水、喷气)的压力、注浆速度及注浆量; e 孔位处的冒浆状况; f 喷嘴下沉标高及注浆管分段提升时的搭接长度; g 施工记录是否完备, 施工记录应在每提升 1m 或土层变化交界处记录一次压力流量数据。 ③施工后检查 施工后主要对加固土体进行检查,包括: a 固结土体的整体性及均匀性; b 固结土体的有效直径; c 固结土体的强度、平均直径、桩身中心位置; d 固结土体的抗渗性。 ④成桩质量检查 a 质量检验时间、内容 施工对喷射施工质量的检验,应在高压喷射注浆结束后 1 周,检查内容主要为加固区域 内取芯实验等。 b 质量检验数量、部位 检验点的数量为施工注浆孔数的 2%~5%,对不足 20 孔的工程,至少应检验 2 个点,不 合格者应进行补喷。检验点应布置在下列部位:荷载较大的部位、桩中心线上、施工中出现 异常情况的部位。 c 检验方法 旋喷桩的检验可采用钻孔取芯方法进行。 钻孔取芯:在已施工好的固结体中钻取岩芯,并将其做成标准试件进行室内物理力学性 能试验,检查内部桩体的均匀程度,及其抗渗能力。 (3)、质量保证措施 ①放注浆管前,先在地表进行射水实验,待气、浆压正常后,才能下注浆管施工。 ②高喷施工时隔两孔施工,防止相邻高喷孔施工时串浆。相邻的旋喷桩施工时间间隔不

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少于 48 小时。 ③采用 32.5R 普通硅酸盐水泥作加固材料, 每批水泥进场必须出具合格证明, 并按每批次 现场抽样外检,合格后才能投入使用。施工中所有计量工具均应进行鉴定,水泥进场后,应垫 高水泥台,覆防雨彩布,防止水泥受潮结块。 ④浆液水灰比、浆液比重、每米桩体掺入水泥重量等参数均以现场试桩情况为准。施工 现场配备比重计,每天量测浆液比重,严格控制水泥用量。运灰小车及搅拌桶均做明显标记, 以确保浆液配比的正确性.灰浆搅拌应均匀,并进行过滤。喷浆过程中浆液应连续搅动,防止 水泥沉淀。 ⑤施工前进行成桩试验,由设计、业主、监理、施工单位共同确定旋喷桩施工参数,保 证成桩直径不小于设计桩径。 ⑥严格控制喷浆提升速度,其提升速度应小于 0.14m/min 。喷浆过程应连续均匀,若喷 浆过程中出压力骤然上升或下降,大量冒浆、串浆等异常情况时,应及时提钻出地表排除故 障后,复喷接桩时应加深 0.4 米重复喷射接桩,防止出现断桩。 ⑦高喷孔喷射成桩结束后,应采用含水泥浆较多的孔口返浆回灌,防止因浆液凝固后体 积收缩,桩顶面下降,以保证桩顶标高满足设计要求。 ⑧因地下孔隙等原因造成返浆不正常,漏浆时,应停止提升,用水泥浆灌注,直至返浆 正常后才能提升。 ⑨引孔钻孔施工时应及时调整桩机水平,防止因机械振动或地面湿陷造成钻孔垂直度偏 差过大。为保证顺利安放注浆管,引孔直径采用 Φ150mm 成孔,岩芯管长不小于 2.0 米。穿 过砂层时,采用浓泥浆护壁成孔,必要时可下套管护壁,以防垮孔。 ⑩实行技术人员随班作业制,技术人员必须时刻注意检查浆液初凝时间,注浆流量,风 量,压力,旋转提升速度等参数是否满足设计要求,及时发现和处理施工中的质量隐患。当 实际孔位孔深和每个钻孔内的地下障碍物、洞穴、涌水、漏水及与工程地质报告不符等情况 时,应详细记录,认真如实填写施工报表,客观反映施工实际情况。
11 根据地质条件的变化情况及时调整施工工艺参数,以确保桩的施工质量。调整参数前 ○

应及时向业主、监理、设计部门报告,经同意后调整。
12 配备一台备用发电机组。旋喷桩施工,进入旋喷作业则应连续施工。若施工过程中停 ○

电时间过长,则启用备用发电机,保证施工正常进行。
13 施工现场配备常用机械设备配件,保证机械设备发生故障时,能够及时抢修。 ○

6、安全保证措施 根据注浆作业的施工特点,按照国家《劳动保护法》发放相应的劳保用品:如安全帽、 工作服、防护眼镜、橡胶手套、防尘口罩等。在岗前对员工进行安全知识教育培训,并持证 上岗。严格执行国家法律、法规、作业标准和相关省市的安全管理规定。 (1) 、施工现场 ①加强对安全生产的管理,对职工进行安全生产教育,工地设置专职安全检查员,及时 发现、处理安全隐患。 ②制定各工种安全生产规章制度,严格施工程序,加强对桩机操作员的管理,施工机械 由专人持证上岗,严禁串岗作业。

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③严禁违规操作,不得违章指挥。 ④定期或不定期组织安全大检查,及时发现、整改安全隐患,对违章作业人员进行一定 的处罚。 ⑤施工材料堆放有序,不侵入运输通道道施工界限。 ⑥施工机械的转动部分有安全罩。 ⑦所有吊装装置必须有安全检验证书,并定期维修管理。 ⑧配电箱开关有操作指示和安全警示。 ⑨机械定期维修,确保作业安全。 ⑩危险品必须严格管理,其存放、运输、使用均要符合国家和地方的有关规定。
11 临时设施及变压器等供电设施,应按《施工现场临时用电安全技术规范》的规定,采 ○

取防护措施,并增设屏障、遮栏、围栏、保护网。凡可能漏电伤人或易受雷击的电器设备, 均设置接地装置或避雷装置,并派专业人员检查、维护、管理。
12 调制水泥浆时,应戴好防尘口罩。 ○ 13 做好管路的调查保护工作,联系相关部门,做好应急准备。 ○

(2) 、机械操作安全技术要点 ①高压泥浆泵 a 泵体内不得留有残渣和铁屑,各类密封圈套必须完整良好,无泄漏现象。 b 安全阀中的安全销要进行试压检验,必须确保在规定达到最高压力时,能断销卸压,决 不可安装未经试压检验的或自制的安全销。 c 指定专人司泵,压力表应定期检修,保证正常使用。 d 高压泵、钻机、浆液搅拌机等要密切联系配合协作,一旦某部发生故障,应及时停泵停 机,及时排除故障。 ②钻机 a 司钻人员应具有熟练的操作技能并了解旋喷注浆的全过程和钻机在旋喷注浆的作用。 b 钻孔的位置需经现场技术负责人确认,确认无误后方可开钻。 c 人与喷嘴距离应不小于 600mm,防止喷出浆液伤人。 7、旋喷桩施工常见问题的预防处理措施 (1) 、固结体强度不均匀、缩颈 ①产生原因 a 喷射方法与机具没有根据地质条件进行选择。 b 喷浆设备出现故障中断施工。 c 拔管速度、旋转速度及注浆量适配不当,造成桩身直径大小不均匀,浆液有多有少。 d 喷射的浆液与切削的土粒强制搅拌不均匀,不充分。 e 穿过较硬的粘性土,产生颈缩。 ②预防措施及处理方法 a 根据设计要求和地质条件,选用不同的喷浆方法和机具。 b 喷浆前,先进行压浆压气试验,一切正常后方可配浆,准备喷射,保证连续进行.配浆时 必须用筛过滤。

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c 根据固结体的形状及桩身匀质性, 调整喷嘴的旋转速度、 提升速度、 喷射压力和喷浆量。 d 对易出现缩颈部位及底部不易检查处进行定位旋转喷射(不提升)或复喷的扩大桩径办 法。 e 控制浆液的水灰比及稠度。 f 严格要求喷嘴的加工精度、位置、形状、直径等,保证喷浆效果。 (2)、压力上不去 ①产生原因 a 安全阀和管路安接头处密封圈不严而有泄漏现象。 b 泵阀损坏,油管破裂漏油。 c 安全阀的安全压力过低,或吸浆管内留有空气或密封圈泄漏。 d 塞油泵调压过低。 ②预防措施及处理方法 应停机检查,经检查后压力自然上升,并以清水进行调压试验,以达到所要求的压力为 止。 (3)、压力骤然上升 ①产生原因 a 喷嘴堵塞。 b 高压管路清洗不净,浆液沉淀或其他杂物堵塞管路。 c 泵体或出浆管路有堵塞。 ②预防措施及处理方法 a 应停机检查,首先卸压,如喷嘴堵塞将钻杆提升,用铜疏通。 b 其他情况堵塞应松开接头进行疏动,待堵塞消失后再进行旋喷。 (4)、钻孔沉管困难偏斜、冒浆 ①产生原因 a 遇有地下埋设物,地面不平不实,钻杆倾斜度超标。 b 注浆量与实际需要量相差较多。 c 地层中有较大空隙不冒浆或冒浆量过大则是因为有效喷射范围与注浆量不相适应, 注浆 量大大超过旋喷固结所需的浆液所致。 ②预防措施及处理方法 a 放桩位点时应钎探,遇有地下埋设物应清除或移动桩钻孔点。 b 喷射注浆前应先平整场地,钻杆应垂直倾斜度探制在 0.3%以内。 c 利用侧口式喷头,减小出浆口孔径并提高喷射能力,使浆液量与实际需要量相当,减少 冒浆。 d 控制水泥浆液配合比。 e 针对冒浆的现象则采取在浆液中参加适量的速凝剂,缩短固结时间,使浆液在一定土层 范围内凝固,还可在空隙地段增大注浆量,填满空隙后再继续旋喷。 f 针对冒浆量过大的现象则采取提高喷射压力、 适当缩小喷嘴孔径、 加快提升和旋转速度。 (5)、固结体顶部下凹

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①产生原因 在水泥浆液与土搅拌混合后,由于浆液的析水特性,会产生一定的收缩作用,因而造成 在固结体顶部出现凹穴。其深度随土质浆液的析水性、固结体的直径和长度等因素的不同而 异。 ②预防措施及处理方法 旋喷长度比设计长 0.3~1.0 米,或在旋喷桩施工完毕,将固结体顶部凿去部分,在凹穴 部位用混凝土填满或直接在旋喷孔中再次注入浆液, 或在旋喷注浆完成后, 在固体的顶部 0.5~ 1.0m 范围内再钻进 0.5~1.0m,在原位提杆再注浆复喷一次加强。

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五、袖阀管注浆施工作业指导书 1、适用范围 本作业指导书适用于袖阀管注浆工程。 2、施工准备 注浆施工前进行试桩,根据实际情况以确定预定的浆液配比、注浆压力等技术参数。并 报监理单位确认后,方可施工。 根据设计资料绘制注浆孔位布置图,并注明桩位编号及施工说明。 3、施工工艺 施工工艺流程图见下图 钻孔

下注浆管 注浆管孔口密封 下注浆花管、心管 配浆 注浆 设计区域注浆达到要求 注浆结束 否

袖阀管注浆施工工艺流程
4、施工方法 (1) 、钻孔 钻孔遵从如下步骤及工艺要求: ①根据注浆孔位布置图测量放样定出孔位; ②钻机就位后,在钻机动力扭矩带动下,利用钻具带动钻头进行钻孔。钻进时利用垂球 结合水平尺检查钻机水平及钻杆垂直度。同时,在钻孔钻进过程中对钻孔垂直度进行检查; 并准确地钻到要求的深度并超过 20~40cm。 ③钻孔时采用比重 1.2~1.3 的泥浆作为护壁泥浆; ④严格掌握钻杆深度,要慢速运转,掌握地层对钻机的影响情况,以确定该地层条件下 的钻进参数。密切观察溢水出水情况,出现大量溢水时,应立即停钻,分析清楚实际原因后 方可继续施工。 ⑤当施工时遇到不明障碍物时,马上停钻并通知现场值班人员,待查明后方可进行继续 作业,以免对地下管线造成破坏。 ⑥必须做好钻孔施工详细记录,以指导后期注浆施工参数。
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(2) 、下管 ①钻机从孔后,利用钻机吸浆管将套壳料混合液压入钻孔内。分节(每节 4m)将袖阀管 下入已填满套壳料的孔内,相邻两节袖阀管采用套箍联接。袖阀管接至地面后,用封口盖盖 紧袖阀管管口。 ②套壳料一定要按比例配制,并保证把孔内泥浆置换完方能下袖阀管;袖阀管的连接一 定要保证质量,连接紧密、不得有断开现象。 (3) 、封孔 在套壳料混合液已达到初凝后, 在地面至以下 1m 处孔口周围采用 C15 细石混凝土或水泥 砂浆封堵,以防止注浆过程中冒浆现象发生。 (4) 、注浆芯管下放 ①封口后 24~36 小时,下放注浆芯管。 ②注浆芯管采用 2m 一节 Φ20 镀锌钢管制成,节间用螺纹套管联接。 ③下注浆芯管前,应先检查注浆头的状况,如单向阀的状态是否良好;根据袖阀管深度 配足芯管节数;检查管路不能有堵塞现象,并保证各节管路的连接质量;如果袖阀管出现堵 塞,应先进行洗管,尽量使芯管下放至孔底 ④注浆芯管下放时,防止地面泥浆回灌入袖阀管内,造成注浆芯管下放及提管困难; ⑤将注浆芯管插入袖阀管中保持方向竖直向下,两人或三人协调配合,均匀使用管钳下 放芯管。 (5) 、注浆 ①注浆浆液按经监理批准的配合比和压力进行注浆。 ②施工中采取先外边后中间、隔孔交替分段式注浆,每段注浆长度称为注浆步距。花管 长度为注浆步距长度。注浆步距采用 0.6 m,减少地层不均一性对注浆效果的影响。 ③注浆过程中,每段注浆完成后,向上或向下移动一个步距的心管长度。宜采用提升设 备移动,或人工采用 2 个管钳对称夹住心管,两侧同时均匀用力,将心管移动。每完成 4m 注 浆长度,要拆掉一节注浆芯管。注浆结束后,在注浆管上盖上闷盖,以便于复注施工。 ④注浆过程中主要通过听声音、看压力、看注浆量来判断注浆的实施效果;听声音是否 有异常,看压力是否过高,看注浆量是否达到设计的注入量;这个过程主要靠注浆司机来控 制,另外注浆司机还要做好注浆记录,并保证记录的真实性。 (6) 、注浆效果检验 注浆效果采取取芯检验。当一段注浆结束后,对注浆效果进行取芯检测,若注浆填充不 密实,则对注浆孔进行补注。 5、质量保障措施 (1)注浆前,应该准确掌握注浆量、注浆压力、水灰比等指标。配制浆液严格按照制浆 料配比投料,不得随意增减数量。 (2)在注浆施工过程应做好相应的施工记录,对钻孔深度、每轮次注浆压力、每轮次注 浆量、每轮次注浆时间和总注浆量等参数进行详细记录。及时整理资料,经常分析对比相邻 注浆孔和相邻排注浆孔的注浆流量、注浆压力和注浆量等参数,根据各参数的变化情况估计 注浆效果。对注浆过程中存在的问题,及时进行分析处理,并在以后注浆施工过程中根据现

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场实际情况进行适当调整,以确保注浆效果。 (3)针对场地地层,为更好地达到注浆效果,应采取以下措施 ①―隔二打一‖:注浆时,孔与孔、排与排之间采用―隔二打一‖的施工措施,防止孔与孔之 间窜浆,以保证浆液的均匀及饱满。 ②―先围后注‖:先注外围孔,再注内部孔,防止浆液向外扩散,造成材料浪费;同时,能 保证最佳的压密效果。 ③―先顶后底‖由于上部地层围压小,先注下部土层时浆液必然上冒, 造成下部土层吃浆不 足,影响注浆效果,因此,采用下行式分节注浆。 施工开始时,先对场地表层 1 米深度范围进行封浆,完成后方允许对下层土进行注浆施 工。 ④―少量多遍‖填土中孔隙较大,盲目增大注浆压力及增加注浆量,浆液往往向一个方向渗 透,不能保证复合加固土体的均匀性。因此,采用复注工艺。一般要求复注间隔时间不少于 24 小时。 ⑤注浆过程中要采取相应的措施来防止堵管,如多做试验选定合理的凝结时间,注意压 力的变化,如压力升高要及时提升芯管。 ⑥如出现堵管,堵管的处理要快速及时,不能慌乱,要按顺序一步步尽快处理。 ⑦水泥浆液若发生沉淀、离析现象,应进行二次搅拌。

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第三篇
一、基坑开挖作业指导书 1、适用范围

车站明挖法施工作业指导书

本作业指导书适用于车站明挖法基坑开挖施工 2、施工准备 (1) 、应根据施工方案的要求,将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。 (2) 、建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线(桩) 、标准水平桩及开槽的灰线尺寸, 必须经过检验合格;并办完预检手续。 (3) 、应有足够的照明设施,用于夜间施工。 (4) 、准备好足够应急物资、设备 3、施工工序 基坑开挖施工工序

施工准备

破除地下连续墙超灌混凝土

冠梁施工

开挖至第一层设计标高

施工第一层腰梁、支撑 待强度达到设计 80% 开挖至下一层支撑设计标高 待强度达到 设计 80%

施工下一层腰梁、支撑

开挖基坑底标高上 30cm

人工清底至基坑设计标高

4、施工方法 (1) 、降水施工 ①因地下连续墙本身具有止水作用,基坑开挖时采用基坑内采用明排水,距基坑边 4 米 位置沿着开挖面四周设置积水坑,临时排水沟将水汇集至临时集水坑,通过潜水泵抽至地面
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排水沟,排水沟将水汇集至沉淀池,经三级沉淀达到排放要求后排入市政雨水管,若地下水 过大时,临时增设井点降水井进行降水。 ②施工时特别注意及时抽水,安排专人负责,以免积水软化土层影响开挖及基坑安全, 地面排水沟、泥浆沟、沉淀池需及时安排人员清理池底泥浆。 ③为防止地表水流入基坑,地面采用明排水,排水沟布置在基坑顶部。 (2) 、冠梁施工 冠梁施工工序见下图

人工开挖土方

凿墙头、整平墙顶

清洗、调直墙顶钢筋

测量放线

钢筋制作

绑扎冠梁钢筋

立模

商品混凝土运输

浇筑混凝土

拆模

养护

冠梁施工工序图 ①测量放样 测量人员根据设计(外方后结构尺寸),定出冠梁中心线及边线,经监理工程师验收合格后 进行开挖。 ②基坑开挖 根据地质条件,基坑开挖采用挖掘机开挖并配合人工修整的方法进行。基坑内侧用反铲 挖出宽 1m 土槽,挖至冠梁底设计标高以上 20cm 后,用人工开挖至冠梁底标高并找平,宽度 大于冠梁平面尺寸 60cm~100cm. 如基底产生积水, 采用集中排水法排至坑外, 四周设排水沟, 利用潜水泵抽水。 ③破除超灌混凝土 基坑开挖完毕后,凿除墙头超灌部分混凝土,以便保证墙头质量。本工艺采用空压机、
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风镐破碎,严禁使用破碎锤,当破碎位置距离设计标高为 5cm 时,剩余部分采用人工凿除。 墙头要求平整,周边不允许破坏。墙头要求平整,周边不允许破坏;当混凝土破到设计标高 时观察新破除混凝土质量,如混凝土质量达不到设计要求,继续破除直到混凝土质量满足设 计要求为止。地连墙顶部超灌部分混凝土凿除时要注意保护预埋件(测斜管、声测管、注浆 管、钢筋应力计电线) 。不要将其碰断。如发生断裂,应及时用布或编织袋将其封堵、覆盖, 严禁让泥土落入管中。 ④垫层施工 墙头处理完毕,墙头破除至设计墙顶标高后,将基底整平并夯实,然后在土质基地上铺 设 10cm 厚 M7.5 砂浆垫层,起到找平和做为底模的作用。 ⑤模板安装 a 冠梁模板基坑内采用采用全新组合钢模板,外侧模板利用已做好的导墙,模板在安装前 涂刷脱模剂。 b 模板安装完成后,对其平面位置,顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查,签认 后方可浇筑混凝土。 c 模板的安装质量经质检员自检合格后,报监理工程师检验;经监理工程师检验合格后方 可进行混凝土浇筑。模板检验项目见下表。 模板检验项目 项次 1 2 3 4 项 目 允许偏差(mm) ± 15 ± 30 2 5 1.0 用 100cm 水平尺 钢尺量 检 验 方 法 钢尺测量 模板标高 内部尺寸 模板相邻两板面高低差 模板表面平整 板面局部不平 ⑥钢筋工程 a 冠梁钢受力钢筋统一由钢筋场地加工,因此钢筋原材的质量能够得到妥善的控制。加工 后的半成品用拖车运送到施工现场,对于暂时不用的钢筋,必须坚持上盖下垫的防锈措施, 钢筋距地面保证 15cm 以上的高度。为了控制钢筋骨架的外观质量,绑扎时必须先挂线,做到 横平竖直。垫块采用符合强度要求的塑料垫块,并定期对垫块质量进行抽查。 b 冠梁主筋接长采用搭接焊。焊接长度不小于 10d,每段冠梁钢筋为下段冠梁施工预留出 搭接长度,并错开不小于 1m。 c 钢筋严格按照图纸设计尺寸下料、成型。钢筋骨架成型后,对其规格、数量、间距、尺 寸、标高、保护层厚度、焊接质量等进行检查,确保符合图纸设计和规范要求。钢筋焊接要 满足规范对焊缝高度、长度的要求,注意错开布置接头,严禁焊接时咬伤主筋。钢筋骨架绑 扎应牢固,扎丝按梅花形布置。钢筋绑扎完毕报监理工程师检验合格后方可进行下道工序施 工。钢筋绑扎检验项目见下表。

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钢筋绑扎检验项目 项 次 1 2 3 4 5 项 目 要 求 主筋间距与设计位置偏差(拼装后检查) 箍筋间距偏差 钢筋保护层与设计位置偏差值 钢筋骨架尺寸长 钢筋骨架尺寸高、宽 ± 10mm ± 10mm ± 5mm ± 10mm ± 5mm

⑦混凝土浇筑 a 混凝土采用商品混凝土,由混凝土拌合站用运输车运至浇筑地点配合溜槽进行浇筑,浇 筑采用水平分层的浇筑方式,注意分层厚度,每层厚度不大于 20cm。采用插入式振捣器进行 振捣,振捣按排式布点,布点间距不得超过振捣棒有效振捣半径的 1.5 倍。表面振捣器移位间 距,应使振动器平板能覆盖已振实部分 100mm 左右。振捣过程随时掌握振捣时间与距离,防 止过振和漏振情况发生。振捣按混凝土泛浆、表面平坦、无气泡冒出、混凝土面不再下沉为 振捣密实的标志进行控制,混凝土捣实后 1.5 到 24h 之内,不得受到振动。 b 振捣过程中注意振捣棒和模板的距离,防止振捣棒碰撞模板影响外观质量。浇筑过程中 安排专人观察模板的位置,防止出现跑模、涨模,发现问题及时采取加固措施。 c 浇筑完成后混凝土人工收面,保证表面平整、光滑。 d 试验人员应在拌和站及现场严格控制混凝土的配合比及坍落度,同时做好混凝土试块, 并同条件养护。混凝土浇筑后,应进行表面覆盖及洒水养生,拆模后也应立即采用麻袋覆盖 及洒水养生。混凝土浇筑完毕七天内要保证混凝土面处于湿润状态,以免产生裂缝等外观缺 陷。冠梁允许偏差见下表: 冠梁允许偏差 项次 1 2 3 4 项 尺寸 顶面高程 轴线偏位 (3)、土方开挖 ①土方开挖采用分层、分块、对称、平衡开挖和支撑的顺序,施工时严格控制各工序的 时限,单块开挖卸载后无支撑的暴露时间不得太长,无特殊情况,单块土方开挖后必须立即 组织支撑施工,缩短无支撑暴露时间。 ②开挖时,挖掘机等施工机械不得碰撞支撑和维护等结构物,维护管线等设施的安全。 ③开挖到基底标高以上 30cm 时,采用人工挖土、修平,以保护坑底土体不受施工扰动。 ④开挖应根据分层、分块的流程顺序开挖,形成规则的开挖坡面,开挖坡度<1。 :1.5, 不得随意乱挖,留下坑洼或陡坡。 ⑤坑内排水在开挖基坑施工时,在基坑底两侧及坡底开挖排水沟,在四角及每隔 20m 设 一集水井,使地下水流汇集于集水井内,再用水泵将集水井的水排至地面排水沟,通过三级 沉淀处理后,再排入污水管道。 ⑥在挖土施工时,必须做好降水井的保护工作,严禁损坏降水井管,确保井管的完好。
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允许偏差 满足设计要求 ± 30mm ± 20mm 15mm

检查方法 用尺量:长、宽、高各检查 3 处 用水准仪:检查 5 处 用全站仪或经纬仪:检查纵、横向各 2 处

混凝土强度

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(4)、混凝土腰梁、支撑施工 混凝土腰梁、支撑施工工序见下图

施工准备 测量放样、定位出钢筋混凝土支撑的中心位置 挖除基坑内土体 循环施工 破除地连墙混凝土,调直预埋钢筋 腰梁及混凝土支撑钢筋绑扎 安装腰梁及钢筋混凝土支撑模板 浇筑腰梁及支撑混凝土 钢筋下料

当土方开挖至设计标高后,进行整平、复测标高,保证底模的平整及高程位置。同时施 作基底 100mm 厚的混凝土垫层进行加固处理,以防模板在混凝土浇筑后发生沉降,而影响混 凝土支撑的质量。 腰梁与钢筋混凝土支撑同时施工,分段分批浇筑,腰梁施工前,凿除地连墙混凝土,调 直地连墙内的腰梁预埋筋,同时对接头处新老混凝土接合面按要求凿毛处理。 模板安装、钢筋工程、混凝土浇筑方案见(2) 、冠梁施工。 5、质量保障措施 (1) 、混凝土浇筑 ①浇筑混凝土前,应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度,并指定专人 作重复性检查,以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少应为 4 个/m2,绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。 ②混凝土入模前,应测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能指标;只有拌合物 性能符合本技术条件要求的混凝土方可入模浇筑。 ③混凝土的浇筑应采用分层连续推进的方式进行,浇筑间隙时间不得超过 90min,不得随 意留置施工缝。 ④采用薄层浇筑方法,严格控制分层厚度不大于 20cm,保证在初凝时间内上层混凝土必 须覆盖下层混凝土,并加强混凝土振捣,确保混凝土密实。 (2) 、混凝土振捣 ①混凝土振捣可采用插入式高频振动棒、平板振捣器振捣设备。振捣时不得碰撞模板、 钢筋及预埋铁件。在钢筋密集区,采用 Ф30 振捣棒配合振捣,确保振捣质量。

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②混凝土振捣应按事先规定的工艺和方法进行,混凝土浇筑过程中及时均匀振捣密实, 每点的振捣时间以表面泛浆或冒大气泡为准,一般不超过 30s,避免过振。 ③在振捣混凝土过程中,加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况,以防漏浆。混 凝土浇筑完后,仔细将混凝土表面压实抹平,抹面时严禁洒水。 (3) 、混凝土养护 ①混凝土振捣完毕,及时采取保湿措施对混凝土进行养护。夏季保湿用覆盖土工布保湿, 并及时采取喷雾洒水方式对混凝土进行保湿养护 14d 以上。混凝土浇筑时,应在内部埋设测 温管,内部温度在上升期,应加强洒水次数(每 2 小时一次) ,升到高峰开始下降后可逐渐减 少洒水次数(每天 4 次) ,温度平稳后,只进行保湿即可。 ②拆外模前,一直覆盖蓬布保温,既起保温作用、降低内外温差,也有利于砼强度增长。 (4)、模板 ①模板要高精度制造、高标准验收。采用组合钢模,突出整体性,减少接缝。 ②模板接缝贴双面胶,确保接缝严密,平整,不漏浆,满足外观质量要求和混凝土耐久 性需要。 ③加强模板的维修与保养,拆摸后及时清理、整修、涂刷脱模剂。 ④浇筑砼时,派有经验的木工看护模板,一发现模板拼接螺帽、拉杆固定螺帽及模板背 撑有异常立即停止浇筑,并进行加固处理,处理好后继续进行。 (5)、钢筋 ①加强原材料监督管理,无出厂合格证的钢材不得入场。 ②加强试验监督检测,每批到场钢筋要按规范规定的频率抽样试验。对不合格的立即清 除出场。 ③加强技术交底,细化施工工艺,严格按规范精心操作。 ④加强自检,互检和交接检,发现问题,立即整改。 (6)、土方开挖安全保障措施 ①挖掘土方时,必须由上往下进行,严禁采用掏洞、挖空底脚的方法,防止塌方事故。 ②多人同时挖土操作时,应保持足够的安全距离,横向间距不得小于 2m 纵向间距不得小 于 3m。严禁面对面进行挖掘作业。 ③基坑、基槽的挖掘深度大于 2m 时,必须在周边设两道牢固护身栏杆,并张挂密目式安 全网。 ④深基坑挖土时,操作人员应使用梯子或搭设斜道上下,禁止在土壁上挖洞蹬踏上下。 ⑤作业中,作业人员不得在阶坡及深坑和陡坎下休息。作业时,应随时观察边坡土壁稳 定情况,如发现边坡有裂缝、疏松、渗水或支撑断裂、移位等现象,作业人员应撤离作业现 场,并立即报告现场值班负责人及时采取有效措施,待险情排除后方可继续作业。机械挖土, 经空车试运转正常后方可开始作业,机械操作中进铲不应过深,提升不应过猛。 ⑥机械应停在坚实的地基上,运土汽车不宜靠近基坑平行行驶,防止坍方翻车。 ⑦配合挖掘机的清坡、清底工人,不准在机械回转半径下工作。 ⑧场内道路应及时整修,确保车辆安全畅通,各种车辆应有专人负责指挥。 ⑨车辆进出门口的人行道下,如有地下管线(道)必须铺设厚钢板,或浇筑混凝土加固。 车辆出大门口前,应将轮胎冲洗干净,不污染道路。

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二、监控量测作业指导书 1、监测目的 (1) 、监测基坑结构应力和变形情况,掌握基坑围护结构的动态,验证基坑支护的设计 效果,保证支护结构稳定、地表建筑和地下管线的安全。并对工程施工可能产生的环境影响 进行全面的监控。为施工日常管理提供信息,保证施工安全。 (2) 、提供判断基坑结构基本稳定的依据,确定车站主体结构的施作时间。 (3) 、通过监控量测,了解施工方法和施工手段的科学性和合理性,用现场实测的结果 弥补理论分析过程中存在的不足,以便及时调整施工方法,确保施工安全。 (4) 、通过量测数据的分析处理,掌握基坑结构稳定性的变化规律,修改或确认车站主 体结构设计参数。控制地表的下沉,确保地面交通顺畅和地面建筑物的正常使用。 (5) 、通过监控量测了解本工程条件下所表现、反映出来的一些地下工程规律和特点, 为今后类似工程的发展提供借鉴、指导作用。 2、监控量测流程图 监控量测流程图见下图: 3、监测项目及频率 监测项目及频率见下表: 4、监测点的选设 监测测量点可分为控制点和观测点(或测点) 。控制点包括基准点、工作基点等。各种测 量点的选设及使用,应符合下列要求: (1) 、基准点的选设必须保证点位地基坚实稳定、通视条件好、利于标石长期保存与观 测。基准点的数量不少于 3 个,使用时应做稳定性检查或检验。 (2) 、工作基点应选设在靠近观测目标且便于联测观测点的稳定或相对稳定位置,并应 满足下列要求: ①设置在地表的工作基点:采用人工挖孔或大钻孔埋设法在地表设置的工作基点,其钢 筋长度不应小于 3m,直径为 20mm,并作保护; ②设置在建筑物上的工作基点:应选择在地铁施工影响区以外、建成时间较长且有地下 室的建筑物上设置。工作基点直径不得小于 20mm,并作保护。 (3) 、观测点选设在变形体上能够反映变形特征的位置,并便于工作基点或邻近的基准 点和其它工作点对其进行观测。 (4) 、定期对基准点、工作基点进行检测。

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现场施工 监控量测 监测设计 资料调研

量测结果的微机信息处理系统

量测结果的综合处理及分析

监测结果的综合评价

报送施工、 设 计、监理

量测结果的形象化、 具体化




地层支护结构安全稳定性判断

经 验 类 比 理 论 分 析 甲方、规范要求等

地层、支护结构动态及现状分析说明、提交修正设计、施工建议

反馈设计施工

是否改变设计、施工方法 调整设计参数、 改 变施工方法或辅 助施工措施

新设计施工方法

监控量测流程图 监测项目和监测频率表 序 号 1 监测项目 围护结构 水平位移 围护结构 变形 位置和监 测对象 围护结构 上端部 围护结构 内 围护结构 周围土体 仪器监测 精度 ±1mm 量测频率 开挖及回筑过程中 一天两次 开挖过程中一天两 次 围护结构施工及基 坑开挖期间每一天 两次主体结构施工
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监测项目 控制值 30mm

测点布置 沿车站纵 向 15~20m 一个

备注

2

±1mm

30mm

沿车站纵 预埋测 向 20~30m 斜管 一个 20m 一个

3

地面沉降

±1mm

30mm

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期间每周两次 围护结构施工及基 坑开挖期间每两天 一次主体结构施工 期间每两天一次 开挖过程中一天两 次 两天一次,直至管 线恢复为止 围护结构施工及基 坑开挖期间每天一 次,主体结构施工 期间每两天一次 主体结构施工期间 每两天一次 支撑轴力 标准值 根据管线 部门的要 求确定 满足规范 要求 车站南北 两侧各 5 个观测井 布置依具 体情况而 定 根据管线 部门的要 求设置 沿车站纵 向 10~15m 一个 沿车站纵 向 10~15m 一个 每条裂缝 不少于 2 组测点

4

地下水位

基坑周围

±1mm

5

支撑轴力 (含支撑 变形) 车站围护 结构边管 线 围护结构 主筋应力

支撑端部 或中部 沿管线轴 向 围护结构 计算弯矩 最大处钢 筋 结构底、 中、 顶板、 侧墙受力 钢筋 基坑周边 建筑物

≤ 1/100 ( FS )

6

±1mm

7

8

主体结构 钢筋应力 建筑物裂 缝宽度监 测

满足规范 要求 每天发展 不 超 过 0.1mm

9

±0.05 mm

两天 1 次,直至基 坑完工为止

注:各监测项目警戒值为监测控制值的 0.8 倍。 5、监测方法 (1) 、工程建筑物变形监测 ①基础沉降监测 a 监测前在便于监测高度处布设监测点,每个基础角点均布设监测点,且满足 15~20m 的 间距要求。监测点均用 Φ22 半圆头钢筋或膨胀螺栓,采用水泥砂浆埋置稳固牢靠,对各监测 点作好编号,并作好标记与保护,以防外力破坏监测点,影响监测结果的真实性。 b 考虑到从设计院提供的水准点引测,测量路线过长,转站次数过多,影响量测精度,因 此可在影响区范围之外选取多个水准基点(三个以上) ,而且选定的准基点应能覆盖车站所需 要监测沉降位移的范围,能够以最少的转镜次数测定监测点的沉降变形。 c 在基坑开挖前,采用精密水准仪和铟钢尺按二级水准测量进行沉降初始值测量,测定初 始读数时应增加测回数,以精确确定初始值且满足:实测高差较差不大于 0.2 n1/2 mm,一般 取 3~5 次的数据,取其平均值作为测点的初始读数。 d 基坑开挖过程中按围护结构施工中 1 次/天、开挖过程 2 次/天、主体施工 2 次/周的频率 进行。 e 监测频率对各监测点进行高程测定,及时作好记录,将当日高程值与前次高程值进行较 差,得出本次监测时间段的沉降变形量。实测数据后及时进行分析,将本次变形值与前次变 形比较,分析其变形速率,并绘制变形速率曲线与累计变形量曲线。如下图:

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8 7 6 5 沉降 4 3 2 1 0 1 2 3 时间 监测点累计沉降与沉降时态曲线示意图 f 根据每次监测之沉降值分析基础的沉降量和时态曲线的走向,以提前作好应对措施。 在对建筑物基础沉降监测过程中,应随时注意其累计变形量,当累计沉降量与允许沉量 靠近并预计累计沉降量还有上升可能时,应及时汇报项目总工程师,研究是否能继续施工。 g 为最大限度的保证监测精度,应按照同一个水准基点控制相同监测点进行,同一个监测 点变形监测应采用同一条监测条线。 ②水平位移监测与倾斜监测 a 水平位移监测 建筑物平面变形监测点布置在楼顶面楼角,监测点用 Φ22 钢筋上标记号和混凝土埋设, 并保证点位稳定,作好相应记录与编号。因建筑物倾斜监测先应测定其平面位移,因此建筑 物的倾斜监测也可用电子全站仪使用本方法进行。如下图: A A??? A?(??X???,Y?)?? h a A(X0,Y0) L 4 5 6 7 累计变形量 变形时态曲线

工程建筑物倾斜监测示意图 先测定监测点 A 的初始坐标(X0,Y0) ,再测定开挖过程中变形后坐标(X’ ,Y’ ) ,量 得建筑物高度 h,则倾斜度按如下过程进行计算: L=√( (X0 -X’ )2+(Y0 -Y’ )2) b 倾斜监测 施工前,由监测基点通过水准测量测出建筑物沉降监测点的沉降值,采用差异沉降法进
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行计算: Θ =arctanΔ S/b Θ 为建筑物的倾斜角;b 为建筑物宽度;Δ S 为建筑物的差异沉降。 建筑物的变形监测应按围护结构施工中 1 次/天、开挖过程 2 次/天、主体施工 2 次/周的频 率进行。 (2)、地表沉降与水平变形、土体侧向变形、周边管线变形的监测 ①地表沉降 对坑周边地表变形的监测与建筑物基础沉降和水平变形的监测方法一致。 地表水平变形与垂直变形的监测点可合设,按 15~20 米间距布置,具体布置位置按监测 平面图为准。监测点均按如下方法布设: 在需布设区域挖 40~50cm 深土坑,用混凝土埋设钢筋,钢筋埋入深度 25cm 以上,外露不 得大于 0.5cm,需加强对监测目标点的保护。 ②周边管线变形监测 对周边管线的监测可在检查井处进行,先在检查井处选定好监测点,并作相应标记与记 录,用精密水准仪测定好初始始值后,围护结构施工中 1 次/天、开挖过程 2 次/天、主体施工 2 次/周的频率进行,变形控制值为: a 自来水管道变位,沉降或水平位移均不得超过 30mm,每天发展不得超过 5mm。 b 对于光滑的变化曲线,若曲线上出现明显的折点变化,也应作出报警处理。监测点埋设 如图

保护井 抱箍

测杆

管线监测点布置 (3)、围护结构监测 ①墙顶水平位移监测 监测点可用 Φ20 钢筋制作,在浇灌围护墙时埋入钢筋桩顶部,埋深不少于 10cm,外露长 度不大于为 1cm,顶部刻划十字丝。如下图。 上刻十字丝

墙顶标高面

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监测点示意图 在浇灌需布设监测点墙体时,应于墙顶施工完毕前将监测目标按图 7-3 埋入墙顶,使监测 目标能很好地与墙体结合,并应保护,等墙体达致设计强度的 50%之后,立即对墙体进行初 始值的测定,并作好记录。 a 在开挖过程中按每天 2 次的频率测定监测点变化, 施作围护结构阶段按每天 1 次的频率 测定。 b 墙顶水平位可按单点改正方法进行。 在施工影响之外的坚固处设置 A、B 两个标志点,其中一个设于在地面处做为置镜点,另 一个设于高处作为后视点用视准轴直接量出:

主基坑

B点

A点

监测点

墙顶位移监测示意图 ②墙体位移(桩体深层次位移)监测 墙体深层次位移与土体侧向位移监测均采用测倾管与测倾仪进行。下图为测试墙体深层 次水平位移时测斜管与钢筋的绑扎方式。

测倾管

钢筋笼

墙体位移测斜管计埋设示意 a 埋设时将测斜管在现场组装后绑扎固定在墙体钢筋笼上,绑扎时应要使测斜管上下节的 同一导槽衔接顺畅,避免导管的纵向旋转。另外应将一对导槽方向平行主基坑法线。 b 测斜管在随钢筋下放前,应将管底底盖封严封实,并在管内注满清水,以防止测斜管在 浇灌混凝土时上浮,并防止水泥浆渗入管内。测斜管应安放在靠近土体一侧。
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c 基坑开挖前,应确定墙体位移的初始位移,进行初始位移测试前,用清水将测斜管内冲 冼干净,并先用测头模型沿导槽上下滑行一遍,待检查导槽正常后,将测头缓慢滑行至管底, 再测定。 d 应加强对测斜管口的保护,以防外力损坏和避免杂物掉入管内堵塞测斜管。 e 按以下过程进行量测: 每次量测时均从管底往上测定,每个测点间距为 0.5m。 初始数据测定。将测头滑至管底每往上提升 0.5m 读一次数,并作好记录,测量完毕后将 测头旋转 180 度滑入同一对导槽中至管底,每往上提升 0.5m 读一次数,并作好记录,在操作 正常情况下,两次读数应为符号相反,数值一致。按上方法连续测量三次,在结果无明显偏 差时取平均值作为墙体的初始位移。 主基坑开挖过程中应按每天 2 次测定。 开挖过程中的监测为值减去初始值得当次时间段位移变形值。根据监测结果绘制时程曲 线。 ③墙体内力监测、钢筋混凝土支撑轴力监测 a 墙体内力监测 采用钢筋混凝土材料制作的围护支挡构件,其内力通常是在钢筋混凝土中埋设钢筋计, 通过测定构件受力钢筋的应力,然后根据钢筋与混凝土共同工作、变形协调条件计算得到。 当钢筋笼绑扎完毕后,将钢筋计串联焊接到受力主筋的预留位置上,并将导线编号后绑 扎在钢筋笼上导出地表,从传感器引出的测量导线应留有足够的长度,中间不宜有接头。钢 筋笼下沉前应对所有钢筋计全都测定,核查焊接位置及编号无误后方可施工。 钢筋应力计算: 弯矩计算:Mc=Ec [(σ 1-σ 2)/d] Ic/Es Mc-监测断面计算弯矩 d-钢筋计之间的中心距离 σ 1、σ 2-每对钢筋计的计算应力 Ec、Es –混凝土和钢筋计的弹性模量 Ic-监测断面惯性矩 安全判别条件: σ i≤fy fy –钢筋抗压强度设计值 [M]-结构弯矩设计值 b 支撑轴力监测 对于钢筋支撑杆件采用钢筋应变计直接监测支撑轴力,通过监测频率换算出相应的轴力 值,监测断面选取在支撑的端头。 轴力计算公式:Nc=K√f2-f02 Nc -相应的轴力计的监测轴力 K-轴力计常数 f0-轴力计埋设后初始自振频率 Mc≤[M]

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f0-轴力计监测自振频率 ④ 地下水位监测 在基坑外距基坑 2.5m 的距离处布设水位观测井,将水位管预埋在观测井中,采用电子水 位计测量水位距孔口的距离,用水准测量方法测出孔口标高,从而确定水位标高,进一步计 算水位变化情况,降水施工前,对所有观测孔统一联测静水位,统一编号,量测基准点,选 择典型代表性的一排观测孔,从降水开始,观测时间分别采用 30min、1h、4h、8h、12h 以后 24h 观测 1~2 次,直到降水工程结束。 水位井口设必要的保护装置,避免杂物或场外污水进入管内。通过对水位的监测,可以 进一步得到基坑内降水、开挖对基坑外部地下水的影响。地表和建筑物的沉降,基本上都是 因为大面积降水引起的,因此要严格控制地下水位,必要时加强观测频率。 根据经验,基坑开挖过程中水位下降不得超过 1000mm,每天发展不得超过 500mm。 6、监测数据分析、处理 (1)、为保证量测数据的真实可靠及连续性,特制定以下各项措施: ①监测组与监理工程师密切配合工作,及时向监理工程师报告情况和问题,并提供有关 切实可靠的数据记录。 ②制定切实可行的监测实施方案和相应的测点埋设保护措施,并将其纳入工程的施工进 度控制计划中。 ③量测项目人员要相对固定,保证数据资料的连续性。 ④量测仪器采用专人使用、专人保养、专人检校的管理。 ⑤量测设备、元器件等在使用前均需经过检校,合格后方可使用。 ⑥各监测项目在监测过程中必须严格遵守相应的实施细则。 ⑦量测数据均要经现场检查,室内两级复核后方可上报。 ⑧量测数据的存储、计算、管理均采用计算机系统进行。 ⑨各量测项目从设备的管理、使用及资料的整理均设专人负责。 ⑩针对施工各关键问题及早开展相应的 QC 小组活动,及时分析、反馈信息,指导施工。 (2)、取得各种监测资料后,需及时进行处理,剔除和识别各种粗大、偶然和系统误差, 保证监测数据的可靠性和完整性,对监控量测资料整理和初步定性分析。 ①数据整理 把原始数据通过一定的方法,如按大小的排序用频率分布的形式把一组数据分布情况显 示出来,进行数据的数字特征值计算,离群数据的取舍。 ②插值法 在实测数据基础上,采用函数近似方法,求得符合测量规律而又未实测到的数据。 ③采用统计分析方法对监测结果进行回归分析 寻找一种能够较好反映监测数据变化规律和趋势的函数关系式,对下一阶段的监测物理 量进行预测,防患于未然。如预测最终位移值,预测结构物的安全性,并据此确定工程技术 措施等。因此,对每一测点的监测结果要根据管理基准和位移变化速率 (mm/d)等综合判断结 构和建筑物的安全状况,并编写日报、周报、月报、年报汇总报表,及时反馈指导施工,调 整施工参数,达到安全、快速、高效施工之目的。

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(3)、信息处理与反馈: ①取得监测数据后,及时进行整理和校对。施工监控量测的各类数据均应及时绘制成时 态曲线,同时注明开挖方法和施工工序及开挖面距监测断面的距离等信息。 ②监控量测数据的计算分析工作中除应对每个项目进行单项分析外,还应进行多项目的 综合分析。 ③当监测时态曲线呈现收敛趋势时,应根据曲线形态选择合适的函数,对监测结果进行 回归分析,以预测该测点可能出现的最终位移值和预测结构和建(构)筑物的安全性,据此 确定施工方法及判定施工方法的适应性。 ④监测项目应按“分区、分级、分阶段” 的原则制定监控量测控制标准,并按黄色、橙 色和红色三级预警进行反馈和控制。 ⑤当实测数据出现任何一种预警状态时,监测组应立即向施工主管、监理、建设和其他 相关单位报告,获得确认后应立即提交预警报告。

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三、抗拔桩施工作业指导书(钻孔灌注桩) 1、适用范围 本作业指导书适用于抗拔桩工程的钻孔灌注桩施工。 2、作业准备 (1) 、内业技术准备 开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计,熟悉施工图纸、规范和技术标准, 制定施工安全保证措施,提出应急方案。对施工人员进行技术交底,对施工人员进行上岗前 培训,考核合格后持证上岗。 (2) 、外业技术准备 施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。 3、技术要求 (1) 、桩深达到设计要求后,必须检查桩径、垂直度、泥浆比重等指标,做好记录,合 格后进行清孔换浆。 (2) 、按设计图纸及及规范要求进行钢筋笼制作,并按设计要求设计垫块。 (3) 、混凝土灌注要及时进行,灌注混凝土前沉碴厚度必须满足设计要求。 4、施工方法 抗拔桩施工根据现场实际地质情况采用冲击钻机钻孔,吊车配合钻机安装钢筋笼,混凝 土为商品混凝土,搅拌输送车运输,灌注水下混凝土,施工程序为:施工准备 →埋设护筒→ 钻孔→成孔→清孔→桩身钢筋笼安放→安装导管→二次清孔→灌注水下混凝土→拔除护筒→ 场地清理。其施工工艺流程图如下。 平整场地 测定孔位 制作护筒 加工钻头 挖埋护筒 钻机就位 钻 进 挖泥浆池、沉淀池 泥 浆 制 备

泥浆循环、滤碴、补浆、测指标 测孔深、泥浆比重、钻进速度、地质记 录 测孔深、孔径、孔斜度、偏位 注清水、换泥浆、测比重 填表格、监理工程师签字认可 填表、监理工程师签字认可

中间检查 终 清 测孔深、孔径 钢筋笼制作 清理、检查水密试验 测 孔 孔 孔

安放钢筋笼 安放导管 二次清孔 灌注混凝土 凿桩头 桩基检测
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检查泥浆比重及沉渣厚度 制作混凝土试件, 测量混凝土面高度和 导管埋深深度

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(1)、施工前准备工作 ①测量 确定钻孔桩位:按照控制网及设计坐标,用全站仪精确放出桩位,同时布设稳固十字护 桩,以便经常检查钻孔偏位情况,经复核无误后方可进行孔桩施工。 ②场地平整及机械安装 钻机底座须为与坚实地基上,以免施工过程中发生不均匀沉陷而造成孔位偏移。 a 钻孔场地在施工前,需对场地进行硬化。 b 制浆池、沉淀池和泥浆池,应在计划施工场地或工作平台时一并考虑。 ③埋设护筒 a 钻孔前应设置坚固、不漏水的钢护筒,钢护筒内径应大于钻头直径,使用冲击钻机钻孔 应比钻头大 40cm。护筒顶面应高出施工地面 0.5m,还应满足孔内泥浆面的高度要求。 b 护筒埋设时应使护筒平面位置中心与桩设计中心一致,中心偏差不得大于 5cm,倾斜度 偏差不大于 1%。护筒埋深黏性土不小于 1m,砂类土不小于 2m,护筒四周回填黏土并分层夯 实。可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。 (2)、钻孔施工方法及要求 ①钻机安装及钻孔 a 安装钻机时,底架应垫平,保持稳定,在钻进中不得产生位移和沉陷。钻机顶端应用缆 风绳对称拉紧。 钻头或钻杆中心与护筒顶面中心的偏差不得大于 5cm。 经质检工程师检查并报 监理工程师检查合格后方可开钻。 b 选择适宜地层的配套钻锥和钻孔事故处理的配套机具,接通水电供应,备好造泥浆粘土 和泥浆池。 c 调整钻机,使钻锥起吊滑轮缘,钻锥中心和桩孔中心三者在同一垂线上,稳定好钻机和 扒杆揽风绳。 d 钻机钻孔时,孔内水位宜高于护筒底脚 0.5m 以上或地下水位以上 1.5~2.0m,钻进过程 中取碴和停钻后,应及时向孔内补水或泥浆,保持孔内水头高度和泥浆比重及黏度。 ②冲击钻孔 a 开始钻孔时应采用小冲程开孔, 待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲 击钻孔,钻进过程中,应勤松绳和适量松绳,不得打空锤;勤抽碴,使钻头经常冲击新鲜地 层。每次松绳量应按地质情况、钻头形式、钻头重量而定。 b 吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者,安全系数不应小于 12。钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结牢固,钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正 常、灵活。主绳与钻头的钢丝绳搭接时,两根绳径应相同,捻扭方向必须一致。 c 钻孔工地应有备用钻头,检查发现钻孔钻头直径磨耗超过 15mm 时应及时更换修补。 d 为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑砼强度, 应待邻孔砼强度达到 2.5MPa 后方可开钻。 e 钻进过程中及时滤渣,同时经常注意地层的变化,在地层的变化处均应捞取渣样,判断 地质的类型,记入记录表中,并与设计提供的地质剖面图相对照,钻渣样应编号保存,以便 分析备查。

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f 钻孔作业应分班连续作业,填写钻孔施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班应注 意事项,经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检查,不符合要求时应及时改正,经常注意地层变 化,在地层变化处捞取钻碴保存,并于地址图核对,如发现与设计不符应及时上报。 g 钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚处地面变化情况,发现下降现象应及时停机处 理,因故停机时间较长时,应将钻头提出孔外,并对孔口加盖防护。 ③钻孔异常处理 a 钻孔中发生坍孔后,应查明原因和位置,进行分析处理。坍孔不严重者,可加大泥浆比 重继续钻进;严重者回填重钻。 b 出现流砂现象后,应增大泥浆比重,提高孔内压力或用黏土作成大泥块或泥砖投下。 c 弯孔不严重时,可重新调整钻机或卡杆孔继续钻。发生严重弯孔、梅花孔、探头石时, 应回填修孔,必要时反复几次修孔。 d 出现缩孔时,可提高孔内泥浆面或加大泥浆比重采用上下反复扫孔的方法,恢复孔径。 e 发生卡孔时,不宜强提。应查明原因和钻头位置,采取晃动大绳或钻头以及其他措施, 使钻头松动后再提起。 f 发生掉钻时,应及时摸清情况,查明原因,采取措施,尽快处理。如钻头被埋住,应首 先清除泥砂,再进行打捞。 g 出现探头石,应回填块石至探头石处,重新钻进消除偏孔。 ④泥浆质量控制 a 泥浆制备:在砂类土、碎(卵)石土或黏土夹层中钻孔,宜采用膨润土泥浆护壁,在黏 性土中钻孔,当塑性指数大于 15,浮碴能力满足施工要求时,可利用孔内原土造浆护壁。冲 击钻机钻孔,可将黏土加工后投入孔中,利用钻头冲击造浆。 b 泥浆比重:冲击钻机使用实心钻头钻孔时,孔底泥浆比重砂黏土不宜大于 1.3,大漂石、 卵石层不宜大于 1.4,岩石不宜大于 1.2。 c 黏度:一般地层 16-22s,松散易坍地层 19-28s。 d 含砂率:新制泥浆不大于 4%。 e 胶体率:不小于 95%。 fPH 值:不大于 6.5。 g 为提高泥浆粘度和胶体率,可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等,其掺量应经试验决 定。造浆后应试验全部性能指标,钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率,并填写泥浆试 验记录表。 (3)、检孔、清孔及浇筑混凝土 ①检孔 钻进中应用检孔器检孔,检孔器用钢筋笼做成,其外径等于设计孔径,长度等于设计孔 径的 4—6 倍,按要求检查终孔的孔径、孔深、倾斜度。 ②第一次清孔 清孔处理的目的是使孔底沉碴(虚土)厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求 和设计要求,为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后,经对孔径、孔深、 孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后,即可进行第一次清孔。

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除用抽渣筒清孔外,也可采用换浆法清孔,直至孔内泥浆指标满足要求。 清孔应达到以下标准:孔内排出的泥浆手摸无 2~3mm 颗粒,泥浆比重不大于 1.1,含砂 率小于 2%,粘度 17~20s。同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度:柱桩≧5cm,严禁采用 加深钻孔深度的方法代替清孔。 ③钢筋笼加工及吊放 a 钢筋使用前应检验合格并清除钢筋表面锈皮,使钢筋表面清洁。 b 钢筋骨架制作:钢筋笼骨架在制作场内分节制作。采用加劲筋成型法:制作时,按图纸 设计尺寸做好加劲筋圈,标出主筋位置,焊接时,使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部 的加劲筋标记,校正加劲筋与主筋的垂直度,然后点焊,一根主筋焊好全部加劲筋后,在骨 架两端各设一人转动骨架,将其余主筋逐根焊好,然后吊起骨架搁于支架上,套入盘筋,按 设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上,点焊牢固,最后安装和固定声测管。 c 孔深大于 40 米的桩基,钢筋笼加工完后及时布设超声波检测管,检测管沿钢筋笼均匀 布设,并牢固地绑扎在钢筋笼主筋上,布设时务必顺直,保证间距一致,减少检测误差,底 端用钢板焊接封死,接头要焊接密实,防止混凝土渗漏堵塞。 d 钢筋骨架保护层的设置 钢筋骨架保护层采用焊接钢筋―耳朵―的方法设置, 沿钻孔竖向每隔 2 米设置一道, 每道沿 圆周对称的设置 4 块。 e 钢筋骨架的吊装 钢筋笼制作完成后, 骨架安装采用履带吊,为了保证骨架起吊时不变形,对于长骨架, 起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑,以加强其刚度。采用两点吊装时,第一吊点设在骨架 的下部,第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架,起吊前应在骨架内部临 时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时,先提第一点,使骨架稍提起,再与第二吊同时起 吊。待骨架离开地面后,第一吊点停吊,继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升,慢慢 放松第一吊点,直到骨架同地面垂直,停止起吊。解除第一吊点,检查骨架是否顺直,如有 弯曲应整直。当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。然后,由下而 上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接 近孔口,可用木棍或型钢(视骨架轻重而定)等穿过加强箍筋的下方,将骨架临时支承于孔 口,孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端,取出临时支承,将骨架徐徐下降, 骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口,再起吊第二节骨架,使上下两节骨架位 于同直线上进行焊接,全部接头焊好后就可以下沉入孔,直至所有骨架安装完毕。并在孔口 牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。 钢筋笼下放时应缓慢均匀,根据下笼深度随时调整钢筋笼入孔垂直度,避免钢筋笼倾斜 及摆动,注意不要碰撞孔壁,防止坍孔,并防止将泥土杂物带入孔内。 骨架最上端定位,必须由测定的护筒孔口标高来计算定位筋的长度,并反复核对无误后 再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线,找出钢筋笼中心,根据护桩找出桩位中心,使钢筋笼 中心与桩位中心重合并固定牢固,防止混凝土浇筑过程中钢筋笼顶部偏位,保证钢筋笼顶部 中心与孔桩中心吻合,钢筋笼定位后应及时浇筑混凝土防止坍孔。 然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢,在护筒两侧放两

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根平行的枕木(高出护筒 5cm 左右) ,并将整个定位骨架支托于枕木上。 ④第二次清孔 由于安放钢筋笼及导管准备浇筑水下混凝土,这段时间的间隙较长,孔底产生新碴,待 安放钢筋笼及导管就序后,再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安设一个 弯头和皮笼,利用泥石泵将孔底泥浆混合物通过导管抽出,以达到置换沉渣的目的。施工中 勤摇动导管,改变导管在孔底的位置,保证沉渣置换彻底。待孔底泥浆各项技术指标均达到 设计要求,且复测孔底沉碴厚度在设计范围以内后,清孔完成,立即进行水下混凝土灌注。 ⑤灌注水下混凝土 a 首批封底混凝土 计算和控制首批封底混凝土数量,下落时有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出, 并能把导管下口埋入混凝土不小于 1m 深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开,是 控制桩底沉渣,减少工后沉降的重要环节。 首批灌注砼的数量公式: V≥πD2/4(H1+H2)+πd2/4h1;h1=Hwrw/rC;导管底口与孔底的距离为 25-40cm,H1 表示砼 桩底到导管底口的高度,H2 表示首批灌注砼的最小深度(导管底口到砼面的高度)为 1m, h1 表示泥浆底部到砼面的高度,保证导管埋入砼中的深度不小于 1m。 对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。 b 灌注方法 采用直升导管法进行水下混凝土的灌注,施工程序见下图。导管用直径 250mm 的钢管,壁 厚 3mm,每节长 2.0~2.5m,配 1~2 节长 1~1.5m 短管,由管端粗丝扣、法兰螺栓连接,接头 处用橡胶圈密封防水。导管使用前,应进行接长密闭试验。下导管时应防止碰撞钢筋笼,导 管支撑架用型钢制作,支撑架支垫在钻孔平台上,用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间时用 钻架吊放拆卸导管。

(A)

(B)

(C)

(D)

(E)

(F)

隔水球式导管法施工程序图
打开漏斗阀门,放下封底砼,首批砼灌入孔底后,立即探测孔内砼面高度,计算出导管 内埋置深度,如符合要求,即可正常灌注。如发现导管内大量进水,表明出现灌注事故。 c 水下混凝土浇灌 采用罐车运输配合导管灌注,灌注开始后,应紧凑连续地进行,严禁中途停工。在灌注 过程中,应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠
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凝结,致使测探不准确;应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混 凝土面高度,正确指挥导管的提升和拆除;导管的埋置深度应控制在 2~6m。同时应经常测 探孔内混凝土面的位置,及时调整导管埋深。 导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架,可转动 导管,使其脱开钢筋骨架后,再移到钻孔中心。 拆除导管动作要快,时间一般不宜超过 15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。 要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净,堆放整齐。循环使用导管 4~8 次后应重新进行 水密性试验。 在灌注过程中,当导管内混凝土不满,含有空气时,后续混凝土要徐徐灌入,不可整斗 地灌入,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡皮垫,而使导管漏水。 d 当混凝土面升到钢筋骨架下端时,为防钢筋骨架被混凝土顶托上升,可采取以下措施: Ⅰ尽量缩短混凝土总的灌注时间,防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。 Ⅱ当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时,应使导管底口处于钢筋笼底口 3m 以下和 1m 以 上处,并慢慢灌注混凝土,以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力; Ⅲ当孔内混凝土进入钢筋骨架 4m~5m 以后,适当提升导管,减小导管埋置长度,以增 加骨架在导管口以下的埋置深度,从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。 e 混凝土灌注到接近设计标高时,要计算还需要的混凝土数量(计算时应将导管内及混凝 土输送泵内的混凝土数量估计在内) ,通知拌和站按需要数拌制,以免造成浪费。 在灌注将近结束时 ,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土 稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆, 并掏 出部分沉淀土,使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时,拔管速度要慢,以防止桩 顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。 f 因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大,粉煤灰可能上浮堆积在桩头,加灌高度应考虑此因 素。为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上应加灌 50cm 左右上,以便灌注结束后将此段混凝 土进行凿桩头。 g 在灌注混凝土时,每根桩至少留取一组试件,对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长 时,根据规范要求增加。如换工作时,每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护,强度 测试后应填试验报告表。强度不合要求时,应及时提出报告,采取补救措施。 h 混凝土灌注前进行坍落度、含气量、入模温度等检测;在各灌注时间、 混凝土面的深度、 导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等,应指定专人进行记录。 i 灌注砼测深方法 灌注水下砼时,应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度,以控制导管埋深。如探测不准 确,将造成埋深过浅,导管提漏,埋管过深拔不出或短桩事故。因此,在钻孔灌注桩中是一 项非常重要的工作,一定要由具有高度责任心的人来操作。 目前测深多用重锤法,重锤的形状是锥形,底面直径不小于 10cm,重量不小于 5kg。用 绳系锤吊入孔内,使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面(或表面下 10-20 厘米)根据测绳所 示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触 顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻,而测绳又不能太重,否则,探测者手感会

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不明显,在测深桩,测锤快接近桩顶面时,由于沉淀增加和泥浆变稠的原因,就容易发生误 测。探测时必须要仔细,并以灌注砼的数量校对以防误测。 随时掌握混凝土用量与混凝土面的高度,以此来判断缩经或塌孔情况,钻孔桩水下混凝 土浇筑监理须全过程进行旁站。 j 泥浆清理 钻孔桩施工中,产生大量废弃的泥浆,为了保护当地的环境,这些废弃的泥浆,经泥浆 分离器处理后,运往指定的废弃泥浆的堆放场地,并做妥善处理。 ⑥水下混凝土的导管及浇筑应符合下列要求: a 导管内壁应光滑圆顺,内径一致, 接口严密。 直径可采用 20~30cm,中间节长宜为 2m, 底节长 4m,漏斗下宜用 1m 长导管。 b 使用前应试拼、试压、不得漏水,并自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏 差,不宜超过钻孔深的 0.5%并不宜大于 10cm,连接时连接螺栓的螺帽宜在上;试压压力宜为 孔底静水压力的 1.5 倍。 c 导管长度可根据孔深、操作平台高度等因素决定,漏斗底至孔口距离应大于一中间节导 管长。 d 漏斗底口处必须设置隔水栓,隔水栓应有良好的隔水性能并能顺利排出。 e 混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后,导管埋入混凝土中的深度不得小于 1m,并 不宜大于 3m;当桩身较长时,导管埋入混凝土中的深度可适当加大。 f 水下混凝土应连续浇筑,不得中途停顿。并应尽量缩短拆除导管的间断时间,每根桩的 浇筑时间不应太长,宜在 8h 内浇筑完成。混凝土浇筑完毕,位于地面以下及桩顶以下的孔口 护筒应在混凝土初凝前拔出。 g 水下混凝土浇筑过程中,应设专人经常测量导管埋入深度,并按本规范作好记录。 h 浇筑过程中,当因导管漏水或拔出混凝土面、机械帮障、操作失误或其他原因,造成断 桩事故时,应予重钻或会同有关单位研究补救措施。 i 桩的质量检测应符合下列规定: Ⅰ每根桩作混凝

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