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抗拔桩专项施工方案


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新秀站抗拔桩专项施工方案

目 录
第一章 编制依据及原则 ------------------------------------------------------- 1

一、编制依据 ---------------------------------------------------------------1 二、编制原则 ---------------------------------------------------------------1 第二章 工程概况 ------------------------------------------------------------- 2

一、工程概况 ---------------------------------------------------------------2 二、工程范围及周边状况 -----------------------------------------------------2 三、工程地质 ---------------------------------------------------------------2 四、水文状况 ---------------------------------------------------------------3 第三章 抗拔桩的施工工艺及技术要求 ------------------------------------------- 4

一、施工工艺流程 -----------------------------------------------------------4 二、施工准备 ---------------------------------------------------------------4 三、 钢筋的制作与安装 ------------------------------------------------------6 四、灌注混凝土 ------------------------------------------------------------10 五、质量标准 --------------------------------------------------------------10 六、施工注意事项 ----------------------------------------------------------11 第四章 抗拔桩施工工期安排 -------------------------------------------------- 12

一、施工人员安排 ----------------------------------------------------------12 二、工期安排 --------------------------------------------------------------12 第五章 人工挖孔安全措施 ---------------------------------------------------- 13

一、防坍塌安全技术措施 ----------------------------------------------------13 二、孔内通风安全措施 ------------------------------------------------------13 三、孔内防落物措施 --------------------------------------------------------14 第六章 应急措施 ------------------------------------------------------------ 15

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第一章 编制依据及原则
一、编制依据 1、 《深圳地铁 2 号线东延线工程新秀站地质详勘资料》 ; 2、 《新秀站主体结构施工图》 ; 3、 《地下铁道工程施工及验收规范》(GB50299-1999); 4、国家、广东省及深圳市现行有关设计及施工、验收规范及标准; 5、相关行业的施工规范和标准、深圳市相关规程规范及标准。 二、编制原则 1、确保工程质量、工期、安全要求; 2、充分考虑环境保护、文明施工等要求,确保施工顺利展开; 3、充分考虑和研究工程特点和难点,紧紧围绕施工主线,配足配强现场管理机构和施 工队伍,均衡、高效组织施工生产,确保工程总体目标的实现。

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第二章 工程概况
一、工程概况 工程概况 新秀站结构抗浮共分为两部分,即结构底部的抗拔桩和结构顶部的抗浮压顶梁,本方 案只针对车站结构底部抗拔桩的施工与安排。抗拔桩主要施工顺序为:开挖至基坑底设计 标高→施作基坑底垫层→抗拔桩施工。抗拔桩桩径为 1800mm,抗拔桩桩端带扩大头,扩大 头直径为 2800mm,深度为 6m,共计 28 根,抗拔桩均采用人工挖孔桩方法施工。抗拔桩平 面布置图见附图一,抗拔桩剖面图见图 1-1。

图 1-1 抗拔桩施工剖面图 二、工程范围及周边状况 新秀站为地铁 2 号线东延线的终点站,车站有效站台中心里程为 YDK35+700.743,车 站(明挖)设计起讫里程为 YDK35+615.300~+830.000 全长 214.7m。基坑埋深约 26.62~ 26.97m。抗拔桩起讫里程为 YDK35+618.841~+826.643,本车站抗拔桩设计共有 28 根,每 根抗拔桩间距约 8m。抗拔桩平面布置图见附图一。 新秀站站位周边建筑物密集,人流密集。北侧有罗芳中学、罗芳小学、南方大厦和赤 龙新村及金枫花园等,南侧有通发花园、新金得宾馆和深圳市交运综合楼等。考虑到施工 场地的实际条件,在抗拔桩钢筋笼施工中拟采用两种方案进行操作:孔外整体焊接吊装和 孔内钢筋绑扎。孔外整体焊接是基坑底垫层处选择一块较为干燥的地方进行钢筋笼加工, 钢筋笼加工成型后再吊装至已经成孔的桩孔内;孔内绑扎是直接在孔内进行钢筋笼绑扎。 三、工程地质 根据新秀站地质资料,车站基坑底地层主要为:微风化凝灰质粉砂岩。抗拔桩设计要 2

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求桩端持力层进入微风化碎裂状凝灰质粉砂岩层在标准段不小于 6m,盾构扩大头段不小于 5m。 四、水文状况 抗拔桩桩身范围内地下水主要为基岩裂隙水。岩层裂隙水较发育,广泛分布在中~强 风化带岩体中,富水性因基岩裂隙发育程度、贯通度及胶结程度、与地表水源的连通性而 变化,主要由大气降水、孔隙潜水补给,局部微承压。特别是在断层破碎带附近,连通性 较好,富水性较强。

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第三章 抗拔桩的施工工艺及技术要求
一、施工工艺流程
桩位放样

井口开挖

浇注井口砼

制作提升井架

安装提升架





浇注砼护壁 否

基底是否符合要求

是 移除挖孔设备

浇筑封底混凝土

浇筑桩身混凝土

3-1 挖孔桩施工工艺框图 二、施工准备 1、场地平整 基坑开挖至设计标高后挖槽施作接地体,完工后平整场地、施作 15cm 厚 C20 素混凝土 垫层,准备抗拔桩施工。 2、测量放样 抗拔桩挖孔前进行施工放样,技术员与测量班一道按设计图纸定出桩位,并作出标记。 4

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3、桩孔开挖 抗拔桩采用从上到下逐层用风镐、锹,爆破等方式进行开挖,开挖顺序为先挖中间后 挖周边,按设计桩径加 30 厘米控制截面大小。孔内挖出的石渣装入吊桶,采用自制提升设 备将石渣垂直运输到孔口旁边垫层指定位置,随即坑渣土运出或由龙门吊提升至地面再统 一运出。注意挖孔过程中,不必将孔壁修成光面,要使孔壁稍有凹凸不平,以增加桩的摩 擦力。

挖孔桩施工简 图 3-2 挖孔桩施工简图 4、护壁施工 抗拔桩护壁采用现浇模注混凝土,混凝土标号为 C20。护壁混凝土径向厚度为 15cm, 宜高出底板垫层 20~30cm, 使其成为井口圈梁, 以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人, 并且便于挡水。 每挖掘 0.5~1.0m 深时,即立模灌注混凝土护壁,平均厚度 15cm,在护壁适当位置预 埋泄水孔,以减少侧水压力对护壁的挤压,保证护壁安全。 混凝土搅拌应采用强制式搅拌机拌制,坍落度宜为 140mm 左右。 模板不需光滑平整,以利于与桩体混凝土的联结。为了进一步提高柱身砼与护壁的粘 结,也为了砼入模方便,护壁方式可采用喇叭错台状护壁。 护壁砼的施工,采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不得小于 3mm,浇混凝土时拆 上节,支下节,自上而下周转使用。模板间用 U 形卡连接,上下设两道 6~8 号槽钢圈顶紧; 钢圈由两半圆圈组成,用螺栓连接,不另设支撑,以便浇注混凝土和下节开挖操作。 5

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三、 钢筋的制作与安装 钢筋笼吊装拟采用两种方案,分别为钢筋笼场外制作和孔内绑扎: 1、钢筋笼场外制作 (1)抗拔桩桩身钢筋笼长度为 6m,, 为双层钢筋笼, 钢筋笼 KZ1 桩型重量约为 6.5t, KZ2 桩型约为 5.8t。拟在孔外基坑底施工场地内制作成整体,用吊车或挖掘机辅助龙门吊一次 吊装至孔内就位。 (2)钢筋笼制作时, 先制作第二排钢筋笼, 按设计尺寸做好加强箍筋, 标出主筋的位置。 把主筋摆放在平整的工作平台上,并标出加强筋的位置。焊接时,使加强筋上任一主筋的 标记对准主筋中部的加强筋标记,扶正加强筋,并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直 度,然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后,用机具或人转动骨架,将其余主筋逐根 照上法焊好,然后吊起骨架阁于支架上,套入盘筋,按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主 筋上,点焊牢固。由内至外,重复进行第一排钢筋笼焊接;最后固定为一个整体。 (3)钢筋骨架保护层的设置方法 钢筋笼第一排主筋于第二排主筋的净间距为 100mm,接头采用双面搭接焊,每一截面 上接头数量不超过 50%,加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安 装,符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块,见图 3-3 定位钢筋大样图。设置密度按竖向每隔 2m 设一道,每一道沿圆周布置 8 个。
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图 3-3 定位筋大样图 (4)骨架的起吊和就位 钢筋笼制作完成后, 骨架安装采用汽车吊或挖掘机辅助龙门吊进行起吊安装就位,为 了保证骨架起吊时不变形,起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑,以加强其刚度。采用两 点吊装时,第一吊点设在骨架的下部,第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。起吊 时,先提第一点,使骨架稍提起,再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后,第一吊点停 吊,继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂 直,停止起吊。解除第一吊点,检查骨架是否顺直,如有弯曲应整直。当骨架接近孔孔口 时,因上方钢支撑影响,应将其扶正人工稍摆动至孔内徐徐下降。然后,由下而上地逐个 解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。 当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口, 可用型钢穿过加强箍筋的下方,将骨架临时支承于孔口,孔口临时支撑应满足强度要求。 6

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将吊钩移到骨架上端,取出临时支承,将骨架徐徐下降,骨架降至设计标高为止。将骨架 临时支撑于护筒口,再起吊第二节骨架,使上下两节骨架位于同直线上进行焊接,全部接 头焊好后就可以下沉入孔,直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝 土过程中发生浮笼现象。 骨架最上端定位,必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,并反复核对无误后再 焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线,找出钢筋笼中心,根据护桩找出桩位中心,钢筋笼定 位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。 然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢,在护筒两侧放两 根平行的枕木(高出护筒 5cm 左右) ,并将整个定位骨架支托于枕木上。 钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为:主筋间距±10mm;箍筋间距±20mm;骨架外径 ±10mm;骨架倾斜度±0.5%;骨架保护层厚度±20mm;骨架中心平面位置 20mm;骨架顶 端高程±20mm;骨架底面高程±50mm。 表 3-1 挖孔桩钢筋骨架允许偏差
序号 1 2 3 4 5 6 项 目 允许偏差(mm) ±100 ±10 ±10 ±20 ±20 骨架长度 1%

钢筋骨架在承台底以下长度 钢筋骨架直径 主钢筋间距 加强筋间距 箍筋间距或螺旋筋间距 钢筋骨架垂直度

2、孔内钢筋笼绑扎 对抗拔桩钢筋下好料后由龙门吊吊至基坑底进行人工孔内绑扎,孔内钢筋笼绑扎必须 保证其垂直度及主筋保护层,先固定好加劲筋进行第二排钢筋笼绑扎,完成绑扎后在进行 第二排主筋固定绑扎等。 钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为:主筋间距±10mm;箍筋间距±20mm;骨架外径 ±10mm;骨架倾斜度±0.5%;骨架保护层厚度±20mm;骨架中心平面位置 20mm;骨架顶 端高程±20mm;骨架底面高程±50mm。 (1)钢筋笼孔外预制作 材料要求:钢筋及钢筋直螺纹连接套管进场必须有出厂合格证书和质量保证书,进场 钢筋应分别按规格、型号、批量堆放,并按规定进行见证取样检验,请监理单位、施工单 位双方共同现场见证取样,检验结果按书面形式通知技术负责人,报送监理单位审批认可 7

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合格后方可加工制作,钢筋现场堆放点要求挂牌以备检查,明确标示以检查、合格字样。 不合格的钢筋坚决退场,不得已用于工程实体中。 主筋间采用机械连接方式(既钢筋剥肋滚扎直螺纹连接技术)进行对接,使用小型钢 筋剥肋滚扎直螺纹机床,在孔外钢筋堆放场采用冷轧工艺对主筋进行直螺纹加工,并在一 连接头提前安装钢筋直螺纹连接套筒,杜绝孔内焊接引发的质量及安全问题。 按设计要求及实际桩长,孔外进行钢筋的配料,主筋搭接下料时,保证在 35d 或 500mm 范围内结头的数量不超过主筋的 50%,定位钢筋制作时应确保桩主筋的保护层厚度不得小于 70mm,箍盘的尺寸及搭接焊接长度应满足设计及规范要求。 (2)钢筋孔内绑扎安装 ①钢筋笼各项材料在孔外完成配料及预加工后,在主筋上逐一做好尺寸标线。主筋按 要求在孔外采用专用套筒连接的方式一次对接成形,并使用专业扳手将其连接紧密,将箍 筋预先放入开挖到位并经检验合格的桩孔内,分批分段放置于突出的护壁檐。 ②临时固定待用。使用定位钢筋担于护壁檐上对这个钢筋笼进行定位、固定。主筋对 接为整体后两头由绳索绑牢通过自制简易支架一次性下方至孔内,并将已放置到位的主筋 逐一按设计高度绑扎固定于定位箍筋上,并逐一进行竖直修正,以确保主筋间距符合规范 和设计要求,经修正后方可进行多作业面钢筋绑定加固工作。 ③加劲箍及箍筋的绑扎应遵循自下而上的绑定原则。在加劲箍与主筋的双向受力交叉 点应全部绑扎。施工人员利用已固定的劲筋放置木板铺垫作为临时作业平台对外围箍筋进 行绑定,加劲箍设计为每 2m 高一道,施工时为多开创工作面且保证充足的作业空间,适宜 每 4m 设工作平台为宜。 ④钢筋笼孔内绑扎施工顺序:主筋在孔外扎丝并连接→箍筋分批放置到临时指定的位 置→固定特制定位箍筋→放置主筋并分段加固→分层自下而上完成加劲箍及箍筋的绑扎工 作。为保证钢筋的保护层厚度,必须按设计要求设置定位钢筋环、混凝土垫块等;钢筋笼 安装完毕自检合格后,上报监理进行隐蔽工程检查验收,并及时施工混凝土。 (3)安全措施 ①作业前对工人进行健康检查和孔下、用电、吊装及机械操作等安全作业培训,经考 核合格后方可进场施工。同时,项目部要求专职安全员在孔内钢筋绑扎期间全程进行监督 旁站,对各种安全隐患及时进行督促整改。

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②孔内钢筋绑扎要求地面有专人指挥,主筋下孔前,在主筋入孔端绑扎安全绳,由两 名工人同时对下井端钢筋进行速度控制,其他工人按照安全地面指挥有序进行钢筋入井操 作。 ③孔内护壁两侧间隔 50cm 在孔壁用膨胀螺栓固定井内钢筋绑扎人员踩踏板。 ④施工现场所有设备、设施、安全装置、工具、配件以及个人劳保用品等还得经常进 行检查,确保完好和安全使用。作业人员上下孔所使用的电动吊机、吊笼等必须检验合格 后方可使用,同时应配备自动卡紧保险装置,以防突然停电。不得用人工拉绳运送人员或 脚踩护壁凸缘上下桩孔。电动吊机宜选用按钮式开关,上班前、下班后均有专人严格检查, 保证开关灵活、准确、无损、有保险扣且不打死结,钢丝绝无断丝。支承架应放牢固稳定, 使用前还须检验其安全起吊能力。 ⑤桩孔内还须放置应急软爬梯或设置你尼龙绳至工作面,作为救急之备用;暂停作业 的桩孔,应加盖封口。 ⑥每天开工前应进行有毒气体的检测;开工前应将桩内积水抽干,并向桩孔内送风 5 分钟才可下人;地面应配备专门送风设备,风量不宜小于 25L/S;中途抽水后,须先将地 面上专用电源切断,方可下孔作业。 ⑦施工时孔口周围不得堆放杂物。 ⑧孔口配合人员应集中精力,监视孔内情况,不得擅离岗位。 ⑨递送工具物品时,严禁抛掷。 ⑩施工现场内一切电器必须持证电工装拆,孔应按要求接地、接零和使用漏电保护器。 电器安装后经验收合格才准通电使用。各桩孔用电还须分闸,严禁一闸多孔和一闸多用; 孔上电缆线还须架空,严禁拖地和埋压土中。孔内电缆线必须绝缘可靠并有保护措施;孔 内须采用安全矿灯或 12V 以下安全灯泡照明。 (3)桩内作业人员应遵守下列规定: ①必须戴安全帽,穿绝缘胶鞋; ②孔内不准吸烟,严禁酒后作业,并不准在孔底使用明火; ③作业人员应工作 2 小时轮换一次; ④分层作业时应系挂安全带、安全绳,每次作业前应仔细检查作业平台是否完好。 (4)质量控制措施 ①下料完成后的钢筋须在孔外验收合格后方可允许进行下井绑扎;

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②为保证箍筋数量及间距,要求在主筋位置用石笔进行箍筋间距标示,同时按单孔箍 筋设计数量往孔内足额放入; ③钢筋绑扎完成后由现场质检工程师下孔检查钢筋绑扎质量并录像,在确保质量合格 后报监理工程师验收。 四、灌注混凝土 灌注混凝土 1、在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师,经检验合格后方 可灌注混凝土。 2、混凝土采用商品混凝土,泵送施工,插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑入模温度不 低于+5℃,也不高于+30℃,否则采用经监理工程师批准的相应措施。 3、不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注混凝土。根据土质情况,尽量使用速凝剂,尽 快达到设计强度要求。发现护壁有蜂窝、漏水现象,及时加以堵塞或导流,防止孔外水通 过护壁流入孔内,保证护壁混凝土强度及安全 4、灌注支架采用移动式的,事先拼装好,用时移至孔口,以悬挂串筒,漏斗底口。从高处 直接倾卸时,其自由倾落高度一般不宜超过 2 米以不发生离析为度 。当倾落高度超过 2 米 时,应通过串筒、溜管或震动溜管等设施下落;倾落高度超过 10 米时,并应设置减速装置。 5、混凝土分层浇筑,分层厚度控制在 30~45cm。振捣采用插入式振动器,振动器的 振动深度一般不超过棒长度 2/3~3/4 倍,振动时要快插慢拔,不断上下移动振动棒,以便 捣实均匀, 减少混凝土表面气泡。 振动棒插入下层混凝土中 5~10cm, 移动间距不超过 40cm, 与侧模保持 5~10cm 距离,对每一个振动部位,振动到该部位混凝土密实为止,即混凝土 不再冒出气泡。 6、在灌注混凝土过程中,注意防止地下水进入,不能有超过 50mm 厚的积水层,否则, 应设法把混凝土表面积水层用导管吸干,方可灌注混凝土。如渗水量过大(>1m3/h)时,应 按水下混凝土操作规程施工。 五、质量标准 1、保证项目。 (1)混凝土的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定; (2)桩芯灌注混凝土量不得小于计算体积; (3)灌注混凝土的桩顶标高及浮浆处理必须符合设计要求和施工规范的规定; (4)成孔深度必须符合设计要求; (5)钢筋的品种和质量、焊条型号,必须符合设计要求和有关标准的规定; 10

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(6)钢筋焊接接头,必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。 2、基本项目。 (1)混凝土制作必须按照混凝土配合比下料,严格控制用水量; (2)灌注混凝土时,必须随灌随振,每次灌注高度不得大于 800mm; (3)钢筋笼的主筋搭接和焊接长度必须符合规范的规定。焊接应互相错开,35 倍钢筋 直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半; (4)钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固,漏焊点数不得超出规范的规定要求; (5)孔圈中心线和桩中心线应重合,轴线的偏差不得大于 20mm,同一水平面上的孔圈 二正交直径的极差不得大于 50mm; (6)护壁混凝土厚度及配筋,应按设计规定要求,连接钢筋插入上下护壁内各不小于一 半护壁高。护壁直径(外、内)误差不大于 5cm。 六、施工注意事项 1、避免工程质量通病。 (1)桩体混凝土局部不够密实。由于一次灌注过厚,振捣不好,振捣器插深不足,少振 或漏振等原因; (2)混凝土局部强度不足。由于粗细骨料未称量,用水量控制不严,塌落度过大,或骨 料用体积量度不够准确,混凝土配合比在特殊情况未及时调整等原因造成; (3)混凝土局部离折,由于混凝土在搅拌中时间少于 90 秒,不够均匀。溜槽或串筒过 短。车上混凝土直接向孔内倒下等原因造成; (4)钢筋笼成型有弯曲(香蕉形)或扭曲形象。由于主筋未预先调直,也未把箍筋焊接在 主筋位置上等分距离点上,制作钢筋笼的底垫高低不平等原因造成,至使主筋的混凝土保 护层厚薄不均,甚至露筋影响质量; (5)钢筋笼成型后,必须经现场技术员或施工人员全面检查焊接质量。若主筋的搭接焊 缝厚度不足和箍筋有漏点焊位置,应即通知焊工进行补焊,并及时办理好隐蔽验收手续。

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第四章 抗拔桩施工工期安排
新秀站抗拔桩施工根据车站开挖顺序及开挖进度进行施工安排,车站由东西两两端向 中间进行开挖,根据开挖工作面的实际情况,每段开挖到底后可进行 1~3 根抗拔桩的施工。 本车站抗拔桩共计 28 根,抗拔桩排序为从西向东由排序递增,即 KZ1-1、KZ1-2、KZ1-3、 KZ2-4、KZ2-5…KZ2-28。 一、施工人员安排 施工人员安排 表 4-1 新秀站抗拔桩施工人员统计表
序号 1 2 3 4 工种 开挖 爆破 钢筋绑扎 砼浇筑 人数 9 2 6 6 备注 按同时施作三根桩 配备工人, 如工作面 增大可增加施工人 员

二、工期安排 表 4-2 新秀站抗拔桩施工工期安排
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 抗拔桩编号 KZ1-1、KZ1-2、KZ1-3 KZ2-4、KZ2-5、KZ2-6 KZ2-7、KZ2-8 KZ2-9、KZ2-10、KZ2-11 KZ2-12、KZ2-28、KZ2-27 KZ2-13、KZ2-26、KZ2-25 KZ2-14、KZ2-15、KZ2-24 KZ2-16、KZ2-23 KZ2-17 KZ2-18 KZ2-22 KZ2-19 KZ2-20 KZ2-21 计划施工时间 2009 年 9 月 11 日 2009 年 9 月 18 日 2009 年 9 月 25 日 2009 年 10 月 2 日 2009 年 10 月 19 日 2009 年 10 月 26 日 2009 年 11 月 2 日 2009 年 11 月 9 日 2009 年 11 月 15 日 2009 年 11 月 20 日 2009 年 11 月 23 日 2009 年 11 月 25 日 2009 年 12 月 1 日 2009 年 12 月 5 日 计划完工时间 2009 年 9 月 20 日 2009 年 9 月 27 日 2009 年 10 月 4 日 2009 年 10 月 11 日 2009 年 10 月 28 日 2009 年 11 月 4 日 2009 年 11 月 11 日 2009 年 11 月 18 日 2009 年 11 月 22 日 2009 年 11 月 28 日 2009 年 11 月 30 日 2009 年 12 月 2 日 2009 年 12 月 8 日 2009 年 12 月 12 日 备注

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第五章 人工挖孔安全措施
一、防坍塌安全技术措施 1、施工前,施工现场技术负责人和施工员应逐孔全面检查施工准备,逐级进行技术安 全交底和安全教育,要使安全、技术管理在思想、组织、措施都得到落实;搞好孔口防护 规划,防止地表水进入孔内。 2、在开挖过程前根据不同地质情况做好护壁方案设计,在开挖过程中必须认真复核地 质情况,根据不同地质条件严格做好孔壁防护工作。 3、对于需要砼防护的孔壁,严格按规定的进尺开挖,护壁砼达到设计强度后方可拆模。 由专人负责按桩位编号,做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩径、桩长和基岩土质的记录; 钢筋笼和桩身混凝土等隐蔽验收记录,并在完工后整理编册分送有关单位并送技术部门存 档; 4、人工挖进深度过程中,对可能会出现流砂、涌泥、涌水以及有害气体等情况,必须 要有针对性的安全防护措施。对施工现场所有设备、设施、安全装置、工具和劳保用品等 需要经常进行检查,确保完好和安全使用; 5、当桩孔开挖深度超过 5m 时,应在孔底面以上 3m 左右处的护壁凸缘上设置半圆形的 密眼钢筋做成的安全防护网。防护网随着挖孔深度适当向下设置的增加,在吊桶上下时, 作业人员必须站在防护网下面,停止挖土,注意安全。每天开工前,在鸟笼内放置小鸟, 吊放到桩孔底,放置时间不得少于 10min,经检查小鸟生态正常,方可下井作业。孔深超 过 10m 时,地面应配备向孔内送风装置,风量不宜少于 25L/s。孔底凿岩时尚应加大送风 量; 6、桩孔内必须放置爬梯,随挖孔深度增加放长至工作面,以作安全使用。严禁酒后操 作,不准在孔内吸烟和使用明火作业。需要照明时应采用安全矿灯或 12V 以下安全灯; 7、已灌注完混凝土和正在挖孔未完的桩口,应设置井盖和围栏围蔽; 8、凡在孔内抽水后,必须先将抽水的专用电源切断,作业人员方可下桩作业,严禁带 电源操作。孔口配合孔内作业人员要密切注视孔内情况,不得擅离岗位; 9、施工场内的一切电源、电线路的安全和拆除,必须由持证电工专管,电器必须严格 接地、接零和使用漏电保护器。各桩孔用电必须分闸,严禁一闸多孔和一闸多用。 二、孔内通风安全措施 人工挖孔桩应做好孔内通风,当孔深大于 5 米时,应采用通风管往孔内送风措施。操 作工人工作 2 小时左右,应到孔外休息。对于特殊地质的地段,在挖孔过程中,应做好有 13

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害气体的检测。 三、孔内防落物措施 对于提升架钢丝绳,应有不小于 10 倍的安全储备,并定期检查其磨损情况。 吊斗装渣不 能太满,防止碎渣散落。下孔操作人员应戴好安全帽,对于特殊孔位、还应系好救生绳。

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第六章 应急措施
1、地面二十四小时设人员值班,以便随时与孔内联络并作好预警工作; 2、孔内作业人员昏阙或受伤的处理:发现工人有异常情况或受伤后,不要惊慌,及时 疏散地质危险地段的人员,并组织人员,以最短时间组织孔外工人下井抢救孔内作业人员, 孔外配备好氧气包及葡萄糖溶液,供昏阙人员急救之用,若昏阙人员症状不能缓解,及时 组织车辆将昏阙人员就近送往医院治疗。 3、桩体塌方的处理。 (1)发生塌方后,不要慌张,保护好现场,并及时通知现场管理人员组织抢救工作; (2)救援人员通过钢吊笼下井抢救受伤人员; (3)井上人员准备好氧气包、医用消毒药水及纱布对受伤人员进行简单处理; (4)及时组织车辆将受伤人员就近送往医院治疗; (5)对塌方的桩孔待塌方稳定后及时组织人员修补、处理; (6)若无法处理,必要时可填砂重筑。 4、应急通信联络 遇到紧急情况要首先向项目部汇报。项目部利用电话或传真向上级部门汇报并采取相 应救援措施。各施工班组应制定详细的应急反应计划,列明相关人员通讯联系方式,并在 施工现场的显要位置张贴,以便紧急情况下使用。新秀站抗拔桩施工紧急事故联络表见表 5-1。 新秀站抗拔桩紧急事故联络表 表 6-1 新秀站抗拔桩紧急事故联络表
职 务 项目经理 总工程师 项目副经理 项目副总工 安全主任 姓 名 手 机 职 务 工程部部长 物资部部长 计划部部长 财务部部长 办公室主任 姓 名 手 机

陈卫雄 剧仲林 范志远 张晓惠 王友军

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净少敏 李运丰 张继兴 吴亚平 万能学

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